Striving for Consistent Meaning
Although we hear that the world is getting smaller due to telecommunications,researchers must remmember that the world is still made up of thousands of different subcultures.Even within subcultures,there are affinity groups,and these differences create headaches for market researchers.For instance,there are over 16 million Hispanic consumer in the continental United States representing over $100 billion in purchasing power.
THE FUNCTIONS OF A QUESTIONNAIRE
A questionnaire serves six key function. 1-It translates the research objective into specific questions that are asked of the respondents. 2- It standardizes those questions and the response categories so very participant responds to identical stimuli. 3- By itswording,question flow,and appearance,it fosters cooperation and keeps respondents motivated throughout the interview. 4- Questionnaires serve as permanent records of the research. 5- They speed up the process of data analysis.For instance,some companies use questionnaires that can be scanned by machines and quickly converted into raw data files. 6- They contain the information upon which reliability assessments such as test-retest of equivalent-form questions may be made, and they are used in follow-up validation of respondents participation in the survey.

THE QUESTIONNAIRE DEVELOPMENT PROCESS

A questionnaire will ordinarily go through a series of drafts before it is in acceptable final form. In fact,even before the first question is constructed,the researcher mentally reviews alternative question formats to decide which ones are best suited to the survey’s respondents and circumstances.As the questionnaire begins to take shape the researcher continually evaluates each question and its response options for face validity.Changes are made , and the question’s wording is reevaluated to make sure that it is asking what the researcher intends.Also the researcher strives to minimize question bias,defined as the ability of a question’s wording or format to influence respondents answers.

The client is give the opportunity to comment on the questionnaire during the client approal step in which the client reviews the questionnaire and agrees that it covers all of the appropriate issues.This step is essential,and some research companies require the client to sing or initial a copy of the questionnaire as verification of approval. There are several good reasons for client aproval of a propesed questionnaire.

STEP İN THE QUESTİONNAİRE DEVELOPMENT PROCESS

DEVELOPING QUESTIONS

Developing a question’s precise wording is not easy.We have claimed that developing questions for a questionnaire is an art.But just as there is good art and bad art, there are good questions and bad questions. In developing any question, the ultimate goal is to devise a way to tap the person’s true response without influencing him or her either overtly or subtly.Compounding this peoblem is the fact that the researcher will have only one chance to accomplish this goal,so the wording of each question is critical.

Example of Table 11.1

Always Another dead giveaway word
Do you always observe traffic signs?
Is your boss always friendly?

America Be careful of two things with words like these.First,they may be
American Heavily loaded emotional concepts. Answer may be given in terms
of patriotism instead of the issue at hand.Second, these are very
indefinite words referring to whole continents or parts of continents,
to Native Americans,or even to that sometimes misused phrase-100%
Americans.

THE FİVE SHOULDS OF QUESTİON WORDİNG

There are five ‘shoulds’ of question wording: 1- The queation should be focused on a single issue or topic ; 2- The question should be brief ; 3-The question should be interpreted the same way by all respondents; 4- The question should use the respondent’s core vocabulary;and 5- The question should be a grammatically simple sentence if possible.A discussion of these ‘shoulds’ follows.

The Question should Be Focused on a Single Issue or Topic

The researcher must stay focused on the specific issue or topic .For example,take question,What type of hotel do you usually stay in when on a trip?
Sharply focused questions are desirable.

The Question Should Be Brief
Unnecessary and redundant words should always be eliminated, regardless of the data collection mode.Brief questions are desirable

The Question Should Be Interpreted the Same Way by All Respondents.

Questions should be clear.
All respondents should ‘see’ the question identically.For example the question, “How many children do you have?” might be interpreted in various ways.One respondent might think of only those children living at home ,whereas another might include children from a previous marriage.A better question is , ”How many children under the age of 18 live with you in your home?”

The Question Should Use the Respondent’s Core Vocabulary

The question should be worded in respondets eveyday vocabulary.
The core vocabulary is the everyday language respondents use to converse with others like themselves,but it does not include slang or jargon.Obviously,if a question includes words with which some but not all respondent are familiar,these words,are a potential source of error for those who do not interpret them properly.

The Question Should Be a Grammatically Simple Sentence if Possible

A simple sentence is preferred because it has only a single subject and predicate whereas compound and complex sentences are busy with multiple subjects,predicates,objects,and complements.The more complex th e sentence,the greater the potential for respondent error.If you were looking for an automobile that would be used by the head of your household who is primarily responsible for driving your children to and from school, music lessons,and friends, houses, how much would you and your spouse discuss the safety features of one of the cars you took for a test driver?A simple approach is , “Would you and your spouse discuss the safety features of a family car?” followed by (if yes),”Would you discuss safety’very little,’some,’a good deal,’or ‘to a great extent?”

The Question Should Not Assume Criteria That Are Not Obvious

“How important do you think it is for a Circle K convenience store to have a well-lighted parking lot?” has the potential for respondents to think in terms of the needs of others rather than their own.

The Question should Not Use a Specific Example to Represent a General Case

“Did you notice any newspaper,television,radio or mailed advertising for Sears
in the last week”See the word “like” in Table 11.1

The Question Should Not Ask the Respondent to Recall Specifics
When only Generalities Will Be Remembered

Questions that ask the respondent to recall specifics when only generalities will be remembered are undesirable. “The last time you bought gasoline at a convenience store, do you recall it costing more, less ,or about the same Per gallon as at a gasoline station?”

The Question Should Not require the Respondent to Guess a Generalization

Question that make respondents guess are undesirable.For instance,with the fresh fish example,the question might be posed as, “In the last five times you bought fresh fish at the supermarket, how many times did you worry about its freshness?”For the camera question, it would be advantageous to use a likelihood scale:”Would you be ‘unlikely’,’somewhat likely,’ or ‘extremely likely’ to ask the clerk about the camera’s warranty?”

The Question should Not Ask for Details That cannot Be Related

Question asking respondets to recall minor details are undesirable. Do you recall comparing the price of Sunbeam with another brand of bread before deciding to buy Sunbeam?”

The Question Should Not Use Words That Overstate the Condition

Question with overstatement in them are undesirable.”How much do you think you would pay a pair of sunglasses that will protect your eyes from the sun’s harmful ultraviolet rays,which are known to cause blindness?”

The Question Should Not Have Ambiguous Wording

Ambiguous question are undesirable.For example,a Society for the prevention of Cruelty to Animals survey may ask,”When your puppy has an accident, do you discipline it?”There are two ambiguous words in this question.An “accident” could mean urinating on the floor, or spilling water out of the feeding dish, or any number of different mishaps.The definition of “discipline” is vague, and as you can imagine, the nature and severity of canine discipline can vary greatly.

The Question Should Not Be “Double-Barreled”

A”double-barreled” question is really two different questions posed in one question.With two questions posed together,it is difficult for a respondent to answer either one directly.

The Question Should Not Lead the Respondent to a Particular Answer

A leading question is worded in such a way as to give the respondent a clue as to how to answer.Therefore , they bias responses.Consider the question used vy Alreck and Settle to illustrate a leading question:”Don’t you see some danger in the new policy?”

The Question Should Not Have “Loaded” Wording or Phrasing

Leading questions direct the respondent to answer in a predetermined way.By contrast,a loaded question is more subtle. Identifying this type of bias in a question requires more judgment, because a loaded question has buring in its wording elements that allude to universal beliefs or rules of behavior.

QUESTIONNAIRE ORGANIZATION

The introduction serves five function:

1. Identification of the surveyor/sponsor
2. Purpose of the survey
3. Explanation of respondent selection
4. Requrest for participation/provide incentive
5. Screening of respondent

If the introduction is written to accompany a mail survey, it is normally referred to as a cover letter.If the introduction is to be verbally presented to a potential respondent,as in the case of a personal interview,it may be referred to as the opening comments.”With an undisquised survey,the sponsoring company is identified but with a disguised survey,the sponsor’s name is not divulged to respondents.The choice of which approach to take rests with the survey’s objectives or with the researcher and client who agree whether disclosure of the sponsor’s name or true intent can in some way influence respondents answers.

The purpose of the survey should be described clearly and simply.
Respondents should be told how they were selected.
Ask for participation.
Incentives may be used to encourage participation.
The first is anonymity,in which the respondent is assured that neither the respondent’s name nor any identifying designation will be associated with his or her responses.The second method is confidentiality,which means that the respondent’s name is known by the researcher, but it is not divulged to a third party,namely the client.Anonymous surveys are most appropriate in data collection modes where the respondents responds directly on the questionnaire.

TYPICAL QUESTION SEQUENCE

A questionnaire starts out with screenning and warm-up questions.
Screening questions, which will determine whether the potential respondent qualities to participate in the survey based on certain selection criteria that the researcher has deemed essential. For instance if a mall-intercept approach is used in a survey being conducted form Arm & Hammer baking soda,screening questions might bu used to qualify respondents who buy the cooking ingredients for their family,do most of the cooking,and make a baked food item at least once a month.Of course,not all surveys have screening questions.

The Location of Question s on a questionnaire Is Logical

QUESTİONNAIRE ORGANIZATION

Question Type Question Location Examples Rationale

Screens fist question asked have you shopped at the Used to select the respondent types
Gap in the past month? Desired by the researcher to be in
the survey

Warm-ups Immediately after any How often do you go Easy to answer ;shows respondent
Screens shopping? that survey is easy to complete;
generation interst
“On what days of week
do you usually shop?

Transitions Prior to major sections “Now,for the next few Notifiles respondents that the
(statement) of questions or changes questions,I want to ask subject or format of the following
in question format about your family’s TV questions will change.
vewing habits.”

“Next, I am going to read
Several, statements, and
After each, I want you
to tell me if you agree or
disagree with this statement.”

Complicated and Middle of the “Rate each of the following Respondent has committed
difficult to questionnaire;close 10 stores on the friendliness himself or herself to completing
answer questions to the end of their sales people on a scale the questionnaire;can see (or is
of 1 to 7” told) that there are not many
questions left
“How likely are you to purchase
each of the following items in the
next three months?

Classification and last section “What is the highest level of Questions that are
Demographic education you have attined? “personal”and possibly
Questions offensive are placed at
the end of the question-
naire

Warm-ups are simple and easy-to answer questions that may not pertain to the research objectives.These questions really perform the task of heightening the respondent’s interest while making the person feel that the questions can be answered easily and quickly.Here,a warm-up may be, ‘’have you baked anything in the past month?’’
Questionnaire flow must move the respondent smoothly through the questions.
Transitions are typically statements made to let the respondent know that changes in question topic or format are forthcoming.A statement such as ‘’Now,I would like to ask you a few questions about your family’s TV viewing habits’’is an example of a transition statement.
“Skip” questions to determine which question or set of questions will be asked next.Using our Arm&Hammer baking soda example, a transition question may be, ‘’When you bake a cake, do you usually do it from scratch or do you use a box mix?”
Complicated and/or difficult-to answer questions are best placed deep in the questionnaire.
Demographic and other classification questions are traditionally placed at the end of the questionnaire.
The last, section of questionnaire is reserved for classification questions.The word”classification” is used because these questions are normally used to classify respondents into various groups for purposes of analysis.

Approaches to Question Flow

The funnel approach uses a wide to-narrow or general to specific flow of questions that places inquiries at the beginning of a topic on the questionnaire that are general in nature,and those requiring more specific and detailed responses later on. The work approach is employed when the researcher realizes that respondents will need to apply mental effort to a group of questions.
Sometimes the objectives define the sections, but in other instances,question formats are used for this demarcation.For example,with our Arm&Hammer survey,we could have separate sections of questions for baking cakes,baking pies,baking cookies,baking from scratch ,baking with box mixes,and so forth.

PRECODING THE QUESTİONNAIRE

A final task in questionnaire design is precoding questions, which is the placement of numbers on the questionnaire to facilitate data entry after the survey has been conducted.Precodes are included as long as they are not confusing to respondents or interviewers.

The response categories could be: (1) plain white boxer style, (2) colored boxer style, (3) colored brief style, (4) plain white brief style, and (5) colored bikini style. You should note that if the respondent was instructed to select only style, the precodes would be 1,2,3,4 and 5 ; but because more than one response category can be checked there are numerous different possible combinations (1 and 2 ; 1 and 3 ; 1, 2 and 3; and so on.

COMPUTER-ASSITED QUESTİONNAIRE DESIGN
Features of computer-Assisted Questionnaire Design Systems

There are several significant advantages of computer-assisted questionnaire design: They are easier,faster, and “friendlier” than using a word processor.In fact research companies that do a great deal of survey research have found the cost of buying these programs well worth their expense when spread across several marketing research projects.

Conversation Feature

The typical questionnaire design program will querly the designer on, for example, type of question, number of response categories, whether multiple responses are permitted, if skips are to be used,and how responses are to be coded.

Creation of Data Files

Computer –assisted questionnaire design may provide for a direct path from responses to a computer file for all respondents’ answers.With CATI systems that we described in chapter 9, the questionnaire is administered by the telephone interviewer who is prompted for each question by the computer screen, and as the respondent’s answers are keystroked by the interviewer, they are immediately written to a data file.

Data Analysis and Reports

Many of the software programs for questionnaire design also have provisions for data analysis, graphic presentation, and report formats of results.Using the previous question on fast-food eating habits.

PERFORMING THE PRETEST OF THE QUESTIONNAIRE

A pretest involves conducting a dry run of the survey on a small, representative set of respondents in order to reveal questionnaire errrors before the survey is launched.

DESIGNING OBSERVATION FORMS

Build-Up and Break-Down Approaches
Your work in creating this categorization system might be referred to as the “build-up” approach in which you must perform the observations first,and then the categolies for reporting them are built on these observations.An opposite method might be called the “break-down” approach in wich the categories are created before the observer goes into the field,and they are provided on an observation record form.This approach requires the researcher to think through and map out all of the revelant behaviors before the actual observation phase is undertaken.

MATLAB’IN KULLANIM AMACI VE YERİ

MATLAB tüm mühendislik alanında, sayısal hesaplamalar, veri çözümlenmesi ve grafik işlemlerinde kolaylıkla kullanılabilen bir programlama dilidir. FORTRAN ve C dili gibi yüksek seviyeden programlama dilleri ile yapılabilen hesaplamaların pekçoğunu MATLAB ile yapmak mümkündür. Buna karşılık MATLAB’ın fonksiyon kütüphanesi sayesinde FORTRAN ve diğer programlama dillerine göre MATLAB’ta daha az sayıda  komutla çözün üretmek mümkündür Gerçekte MATLAB, M-dosyaları (M-files) olarak bilinen pek çok sayıda fonksiyon dosyalarından (altprogramlardan) ibarettir. M-dosyaları ASCII formatında olup okunabilirliği olan, MATLAB programlama dili kodlarından oluşmuştur. Bu yüzden M-dosyaları kütüphanesi kullanıcı tarafından müdahale edilebilirdir. Ancak bu kodlara zorunlu olunmadıkça müdahale edilmemesi, değiştirilmesi gerekir.

MATLAB’ın kullanım yerleri;

· Denklem takımlarının çözümü, doğrusal ve doğrusal olmayan diferansiyel denklemlerinin çözümü, integral hesabı gibi sayısal hesaplamalar,

· Veri çözümleme işlemleri,

· İstatistiksel hesaplamalar ve çözümlemeler,

· Grafik çizimi ve çözümlemeler,

· Bilgisayar destekli denetim sistemi tasarımı.

MATLAB’TA KULLANILAN BELLİ BAŞLI KOMUT İŞARETLERİ

[  ]

Köşeli parantezler, vektörleri ve matrisleri biçimlendirmek için kullanılır. Örneğin [6.9,9.64, sqrt(-1) ] elemanları virgüllerle (veya boşluklarla) ayrılmış üç elemanlı bir vektördür. Buna karşılık [11 12 13;21 22 23], iki satır ve üç sütundan ibaret 2×3 lük bir matrisi gösterir. Burada noktalı virgül “;”matris oluşturulmasında bir satırı sona erdirip bunu izleyen satırın oluşmasını sağlar. Böylece mxn boyutundaki bir matrisi kolayca oluşturmak mümkündür. Vektör ve matrisler [  ] köşeli parantez içinde gösterilir. Örneğin bir A matrisinin satır sayısı B matrisinin satır sayısına eşit ve B nin satır sayısı ve A nın sütun sayısı artı B nin sütun sayısı C nin sütun sayısına eşit ies [A B; C] biçiminde yeni bir matris oluşturmakta mümkündür.

A=[  ]

Biçiminde bir bildirim boş bir matrisi A değişkenine atar.

(  )

MATLAB içinde normal parantez çeşitli amaçlarla çeşitli yerlerde kullanılır. Olağan yoldan; aritmetik deyimlerin üstünlüğünü belirtmek ve fonksiyon argümanlarını (arguments) kapatmak için kullanılır. Daha genel anlamda da vektör ve matrislerin indislerini kapatmak için kullanılır. Eğer X ve V bir vektör ise X(V) de bir vektördür ve

[  X( V(1) ),   X( V(2) )  , . . . . . ,  X( V(N) )  ]

şeklinde gösterilir. V’nin elemanları en yakın tamsayıya yuvarlatılarak indisler olarak kullanılır. Eğer bu tür bir indisin değeri 1 den küçük veya X’in boyutundan küçük olacak olursa hata ortaya çıkar. Bazı örnekler verecek olursak; X(3) X vektörünün 3′ncü elamanını gösterir.

X( [1  2  3] )

ve benzer şekilde

X( [sqrt(2),  sqrt(3), 4*atan(1)] )

X vektörünün ilk üç elemanını göstermek için kullanılır. Eğer X’in N adet elemanı varsa

X( N:-1:1 )

komutu yukarıdaki işlemi ters çevirir. Benzer şekilde dolaylı indisleme matrislerde de kullanılır. Örneğin V’nin M elemanı ve W’nun N elemanı mevcut olsun. Bu durumda A(V,M) A’nın elemanlarından oluşmuş MxN boyutlu bir matrisdir. Burada !’nın indisleri V ve W nun elemanlarıdır. Örnek olarak;

A( [1,5],: ) =A( [5,1] ),: )

İfadesi A matrisinin 1 ve 5′nci satırları arasında yer değiştirme sağlar.

.

Kesir ayırma işareti. 314/100, 3.14 ve .314e1 aynı anlama gelir. Nokta işareti aynı zamanda eleman elemana çarpma ve bölme işleminde de kullanılır. Kullanılış biçimleri; .*,  .^,  ./,  .\ veya .’. şeklindedir. Örneğin, C=A./B elemanları c(i,j)=a(i,j)/b(i,j) olan bir matrisdir.

…

Bir tek satıra sığmayan ifadelerin bir alttaki satırda devam ettiğini gösterir.

,

Matris indislerini ve fonksiyon argümanlarını ayırmak için kullanılır. Virgül işareti aynı zamanda bir satıra birden fazla bildirim yazılması halinde bildirim komutlarını ayırmak için de kullanılır.

;

Noktalı virgül bir bildirimde elde edilen sonuçların program icrası sonunda ekranda görüntülenmesini önlemek için kullanılır. Ayrıca köşeli parantezler içinde matrislere ait satırları sona erdirmek için de kullanılır.

%

Yüzde işareti açıklama satırları için kullanılır. Başında % işareti bulunan satırlar icra edilmez. Bir çizgi üzerinde bulunan % işareti, çizginin mantıksal bir sonu olduğunu gösterir.

!

‘!’ işaretini izleyen herhangi bir yazı DOS komutu işlemi görür. Böylece MATLAB içinde DOS komutlarını çalıştırma imkanı sağlanır.

:

Sütun işareti; indislerde, FOR iterasyonlarında ve muhtemelen her yerde kullanılabilinir. Belli başlı kullanım biçimleri aşağıda olduğu gibidir.

J:K, J den başlayarak 1 er 1 er K ya kadar artan bir dizi oluşturur. Ve [ J,  J+1 ... , K] aynı anlama gelir.

J:K da J>K ise boş bir vektörü sonuçlandırır.

J:I:K J ile başlayan I aralığında artarak K’ ya kadar giden bir dizi oluşturur ve

[ J,  J+1, J+2I, . . ., K]

ifadesi ile aynı anlama gelir.

J:I:K ifadesinde I>0 ve J>K veya I<0 ve J<K olacak olursa boş bir matris sonuçlanır.

Sütun işareti aynı zamanda vektörlerin ve matrislerin seçilen satırlarını, sütunlarını ve elemanlarını ayırmak için de kullanılır. Bu durum aşağıdaki örneklerle de gösterilmiştir.

A(:) Tek bir sütun olarak A nın tüm elemanlarıdır. Atanan bir bildirimin sol tarafında A(:) önceki biçimini koruyarak A yı doldurur.

A( : , J ) A’nın J’inci sütunu ile aynıdır.

A( : , J+1) A’nın J’den itibaren birer birer artarak K ya kadar giden elemanlarını gösterir ve A(J), A(J+1), …, A(K) ile aynıdır.

A( :, J : K) Benzer şekilde A( : , J),   A( :, J+1), … ,A( :, K ) ile aynıdır.

¢

Tırnak işareti matrislerin transpozesini almayı sağlar. X’ , X matrisinin karmaşık eşlenik transpozesini ve X.’ İse eşlenik olmayan transpozesini sonuçlandırır. Ayrıca ‘ANY TEXT’ şeklindeki aktarım işlemlerinde karakterler için elemanları ASCII kodlarında bir vektörü göstermek için kullanılır.

+

Toplama, X+Y iki matrisin toplamını alır. Bu toplamın gerçeklenebilmesi için matrislerin aynı boyutlarda olması gerekir. Yalnızca matrislerden birisi skalar olduğunda toplam gerçeklenebilir. Bir skalar herhangi bir şeye eklenir.

-

Çıkarma, X-Y X matrisinden Y matrisini çıkarır. Burada da toplama işlemindeki benzer koşulların gerçeklenmesi gerekir.

*

Matrisyel çarpım işlemcisi. X*Y  X ve Y matrislerinin matris çarpımını gösterir. Herhangi bir skalar (1x1elemanlımatris) herşey ile çarpılabilinir. Aksi takdirde X matrisinin sütun sayısı Y matrisinin satır sayısına eşit olmalıdır.

*

Eleman elemana çarpım işlemcisi. X.*Y eleman elemana çarpma işlemini gösterir. Birisi skalar olmadıkça, X ve Y matrislerinin eleman sayıları eşit olmalıdır. Yalnız bir skalar her şey ile çarpılabilinir.

\

Matrisyel soldan bölme işlemcisi. A\B B matrisinin A matrisine bölümünü gösterir ki bu da hemen hemen inv(A)*B işlemi ile aynıdır. Yalnız hesaplama biçimleri farklıdır. Eğer A NxN elemanlı bir matris ve B de N elemanlı Sütun vektörü ise X=A\B ifadesi Gaussian eliminasyonu yoluyla hesaplanan A*X=B denklemi için bir çözümdür. Eğer A matrisi kötü bir şekilde ölçeklendirilmiş veya hemen hemen tekil ise bir uyarı mesajı alınır. A\eye(A) ifadesi A’nın tersini sonuçlandırır. Eğer A mxn olacak şekilde m x n elemanlı bir matris ve B de m elemanlı sütun vektörü ise X=A\B en küçük kareler cinsinden altında ve üstünde saptanan sistem denklemlerinin, A*X=B bir çözümdür.

.\

Skalar veya eleman elemana soldan bölme işlemcisi. A.\B deyimi; elemanları B( i, J)\A(i, J) olan bir matrisdir. Yalnız burada A ve B ‘nin aynı boyutta olması gerekir.

/

Matrisyel sağ bölme işlemcisi. B/A B matrisinin A matrisine bölümünü gösterir ki bu da hemen hemen B*inv(A) ile aynıdır. Yalnız hesaplama yöntemleri bakımından farklılık gösterir. Diğer bir biçimi ile B/A=(A’\'B) dır.

./

Eleman elemana bölme işlemcisi. B./A eleman elemana bölme işlemini gösterir. Bu durumda A ve B matrisinin aynı boyutta olması gerekir. Yalnız birini skalar olması halinde buna gerek yoktur. Çünkü bir skalar herşey ile bölünebilir.

3./A ile 3  ./A aynı işlem olmadığına dikkat etmek gerekir. Çünkü birinci ifadede nokta 3 rakamının kesir işaretini gösterdiğinden matris bölme işlemini yaptırır ve ikinci ifade de ise nokta eleman elemana bölme işlemini işaret eder.

^

Matrisyel kuvvet alma işlemcisi. Z=X^y ifadesi y’nin skalar olması halinde X’in Y’inci kuvvetini aldırır. Eğer y birden büyük bir tam sayı ise kuvvet alma işlemi tekrarlı çarpma yolu ile hesaplanır. y’nin diğer değerleri için hesaplama özdeğerler ve özvektörler yolu ile gerçeklenir. Z=x^Y ifadesinde x’in  Y’inci kuvvetinin alınmasında eğer Y bir matris ve x bir skalar ise hesaplama işlemi özdeğerler ve özvektörler kullanılarak yapılır. Z=X^Y de X ve Y’nin her ikisinin de matris olması halinde hata oluşur.

^

Eleman elemana kuvvet alma işlemcisi. Z=X.^Y ifadesi eleman elemana kuvvet alma işlemini gösterir. Ancak birinin skalar olması halinde bu koşul aranmaz. Çünkü bir skalar ile işlem görebilir.

<

…den küçük bağıntı işlemcisi. “<=” …den küçük veya eşittir işlemcisi. C=A<B bildirimi A ve B matrisleri arasında eleman elemana karşılaştırma yapar ve aynı boyutta bir matrisi sonuçlandırır. C matrisinin elemanları; bağıntının gerçek olması halinde bir ve gerçek olmaması halinde de sıfır olarak atanır. A ve B matrisleri aynı boyutta olmalıdır. Yalnız birinin skalar olması halinde bu şarta gerek yoktur. Çünkü bir skalar ile karşılaştırılabilir. Diğer bağıntı işlemcileri; >,  >= , = = , ~ = şeklindedir.

>

…den büyük bağıntı işlemcisi. “>=”  …den veya eşittir işlemcisi.

=

Bildirimleri atamak için kullanılır.

= =

Mantıksal eşittir bağıntı (relational) işlemcisi.

&

Mantıksal AND (ve): C=A & B bildiriminde; A ve B matrislerinin her ikisi de sıfırdan farklı elemanlara sahip olduğunda 1 ve sadece bir tanesi sıfır elemana sahip olduğunda  da sıfır elemanlı bir matris sonuçlandırır. A ve B aynı olduğunda da sıfır elemanlı bir matris sonuçlandırır. A ve B nin aynı boyutta matrisler olması gerekir. Yalnız birinin sıfır olması halinde bu koşula gerek yoktur.

|

Mantıksal OR (veya): C=A | B bildirimi A ve B matrisleri sıfırdan farklı elemana sahip olduğunda, 1 ve her ikisinden birisi sıfır olduğunda sıfır elemanlı bir matris sonuçlandırır.

~

Mantıksal tamamlayıcı (complemet) NOT (değil) işlemcisi ~ = : Eşit değildir işlemcisi. B~= bildiriminde; A matrisi bir sıfır elemanına sahip olduğunda 1 ve sıfırdan farklı elemanlara sahip olduğunda 1 ve sıfırdan farklı elemanlara sahip olduğunda da sıfır elemanlı bir matrisi sonuçlandırır.

VERİLERİN GİRİLMESİ VE PROGRAMLARIN ÇALIŞTIRILMASI

MATLAB genelde bir sayısal hesaplama dilidir. MATEMATICA’da olduğu gibi sembolik ifadelerin çözümlenmesinde genellikle kullanılmaz. Yalnız 4.0 ve daha sonraki sürümlerinde The Symbolic Math Toolbox ilavesi ile sembolik işlemlerde de kullanılabilmesi sağlanmıştır.

MATLAB, matris laboratuarı kelimelerinin kısaltmasından türetilmiş olarak bütün işlemlerini matris esasına dayalı olarak yapar. Burada kastedilen matris en genel anlamda m*n elemandan ibaret dikdörtgen bir matris olabileceği gibi tek bir elemandan ibaret bir skalar da olabilir. Tek bir sütün veya bir satırdan ibaret özel matrisler ise vektörler olarak bilinir. Bu açıdan MATLAB ortamındaki işlemler ve komutlar matris cinsinden icra edilir. Dolayısıyla da MATLAB ile çalışırken matrislerle ilgili işlemlerin çok iyi bilinmesi gerekir.

Matrislerin girilmesinde ise genellikle aşağıdaki yollardan birisi kullanılır.

· Kesin elemanlar listesi olarak girme

· MATLAB’ın kendi içindeki bildirimler ve fonksiyonlar yolu ile matris oluşturulması,

· M-dosyaları yolu ile matris oluşturma,

· Harici veri dosyalarından yükleme,

MATLAB’daki  işlemlerde ve hesaplamalarda kullanılacak verilerin ve parametrelerin girilmesinde köşeli parantezler kullanılır. Buna karşılık MATLAB’da bulunan bir program (M-dosyası) yoluyla çözümü istenen parametre ve veriler normal parantez içinde yazılır. Tek bir sayıdan ibaret veri ise köşeli parantez kullanmadan da girilebilir.

Örnek 1.1:   dat = …

[  0                0

1 10

2 20

3 25

4 30

5 35

6 40

7 45

8 50

9 55

10 60

11 65  ];

bildirimi ile 2 sütun 12 satırdan ibaret verilerin dat değişkenine saklanması sağlanmış olur. Burada (=) işlemcisinden sonra gelen (…) işlemcisi veri girişinin (yani satırın) devam edeceğini gösterir.

MATLAB ifadeleri ve fonksiyonları yolu ile matris oluşturulmasında MATLAB dilinde boyut ifadelerine ve tip bildirimlerine gerek yoktur. Oluşturulan sayılar dizisi istenen sırada otomatik olarak saklanır. Örneğin,

X=0:0.1:10;

komutu ile 0′dan başlayıp her adımda 0.1 artan ve 10′a kadar olan sayılar “x” vektörü olarak daha sonra kullanılmak üzere saklanır. Diğer taraftan MATLAB’ın özel fonksiyonları yolu ile de matrisleri oluşturmak mümkündür. Örneğin;

a = ones( 5 );

komutu ile tüm elemanları 1 olan 5*5 lik bir “a” matrisi oluşturulabilir. Bunun gibi zeros fonksiyonu ile tüm elemanları 0 ve rand komutu ile de rastgele (random) sayılar matrisi oluşturmak mümkündür. Burada ones, zeros, vb. MATLAB içinde bulunan hazır ifadeler veya fonksiyonlardır. Benzer şekilde a=ones(1,5);  komutu ile de 1*5 lik 5 elemandan ibaret bir satır matrisi veya vektör oluşturmak mümkündür.

VERİLERİN M-DOSYALARI BİÇİMİNDE OLUŞTURULMASI

MATLAB ortamına dışarıdan çağırılabilecek tüm programlar “.m” uzantılı dosyalar (M-file) olarak bilinir. MATLAB’ın kendi hazır program algoritmaları M-dosyaları şeklinde olabileceği gibi MATLAB için yazılan programlar da M-dosyaları şeklinde saklanıp MATLAB içinde çağrılabilir. Benzer şekilde veriler de M-dosyaları şeklinde oluşturup saklanarak daha sonra MATLAB içinde kullanılabilir. Örnek 1′de gösterildiği gibi verilerinizi (MATLAB da kullanılacak veriler) iki sütun ve on satırdan ibaret bir matris biçiminde uygun bir editörde TEXT kodunda girilerek saklanabilir. Dosya ismini veri.m ile belirlersek daha sonra MATLAB içinde veri komutu ile verileri istediğimiz kadar çağırabiliriz. Bu veriler MATLAB’ta dat değişkeni altında 2 sütun x 10 satırlık bir matris olarak tanımlanmaktadır. Bu matristeki veriler farklı yerlerde kullanmak istersek yeni değişkenler atamamız gerekir. Örneğin 1. sütundaki verileri;

X=dat(:,1);

Komutu ile “x” ve 2. sütundaki verileri de

Y=dat(:2);

Komutu ile “y” ye atayabiliriz. Benzer şekilde,

A=dat(2,3);

Komutu ile dat matrisinin 2. satır ve 3. sütunundaki bir veriyi “a” ya atamak mümkündür.

TEMEL MATLAB İŞLEMLERİ

GİRİŞ

Her ne kadar MATLAB 4.0 dan itibaren MATLAB’ta The Symbolic Math Toolbox ilave edilerek sembolik matematiksel işlem yapma olanakları sağlanmışsa da, MATLAB temelde matrisler ile sayısal işlem yapmak üzere hazırlanmış bir paket programlama dilidir. MATLAB’ın matrislerde işlem yapması demek skalar işlemleri yapamaması anlamına gelmemelidir. Diğer taraftan bir skalar tek bir satır ve tek bir sütundan ibaret bir matris olarak ele alınabilir. Benzer şekilde bir tek satır veya bir tek sütundan ibaret bir matris satır vektörü veya sütun vektörü veya kısaca vektör adın alır. MATLAB’ın matrisler ile işlem yapması demek; verileri matrisler biçiminde değerlendirmesi ve çözümleri matris esasına göre yapması ve sonuçları da matris biçiminde düzenlenmesi demektir.

Verilerin tanımlanması ve değişkenlerin atanmasında kullanılan matrisler MATLAB’ta köşeli parantez “[ ]” içinde yazılır. Örneğin,

A=[3.5] veya a=3.5

B=[1 2 3 4 5]

C=[1 2 3; 4 5 6; 7 8 9];

şeklinde veriler matris biçiminde tanımlanabilir. Birinci satırda A değişkenine atanan 3.5 değerindeki skalar gereğinde köşeli parantez kullanılmaksızın da atanabilir. Buna karşılık ikinci satırda bir dizin şeklindeki veriler bir satır vektörü biçimde köşeli parantez içinde atanmak zorundadır. Üçüncü satırdaki C matrisi örneğinde ise köşeli parantez içinde 3×3 lük matris oluşturulmaktadır. Burada kullanılan noktalı virgül işareti, “;” matris satır elemanlarının sonunu belirler. Yine satır sonunda köşeli parantezin dışında yer alan “;” işareti ise; MATLAB ortamında verilerin görüntülenmesini önler. Bu işaret bulunmadığında üçüncü satırdaki ifade yazılıp enter tuşuna basıldıktan sonra ekranda

C=

1     2     3

4     5     6

7     8     9

şeklinde matris görüntülenir. MATLAB ile ilk defa çalışmaya başlayan ve matrisleri tanımaya ç.alışan kullanıcıların matrisleri görüntülemesi önerilir. Buna karşılık m-dosyaları biçiminde hazırlanan uzun programlarda satır sonlarına “;” işareti konarak ekranda görüntüleme işlemini önlenebilir ve böylece program icrası sırasında ortaya çıkacak zaman kayıpları önlenmiş olur.

MATLAB’TA KULLANILAN SABİTLER

MATLAB programlarında kullanılabilen skalar değerler aşağıda tanımlanmıştır.Bu değişkenlerin içerikleri MATLAB komut satırında yazılıp, enter’a basılarak görüntülenebilir.

pi(p)

p değeri pi adı altında otomatik olarak saklanmıştır. Programlar içinde kullanılan pi kelimesi doğrudan p değerine karşılık gelir.

i,j()

i, j harfleri doğrudan değerine ayarlanmıştır.

İnf  (¥)

Bu kelime MATLAB’ta sonsuz değeri için atanmış bir değişkendir ve sıfıra bölme işlemlerinde ortaya çıkar. Eğer sıfıra bölme işlemi görüntülenmek istenirse bir uyarı mesajı alınır ve sonuç ¥ işareti şeklinde görüntülenir veya basılır.

NaN

Bu değer Not-a-Number (rakam değil) anlamına gelir ve sıfır bölü sıfır bölümünde olduğu gibi tanımlanmamış deyimlerde ortaya çıkar.

eps

Bu değer fonksiyon, kullanılmakta olan bilgisayar için floatingpoint (virgüllü sayılar) tamlığını içerir. Bu epsilon tamlığı 1.0 ve bunu izleyen enbüyük decimal (onlu sayılar) arasındaki farktır.

ans

Bu değişken bir deyim tarafından hesaplanan fakat bir değişken ismi altında saklanmayan değerleri saklamak için kullanılır.

MATLAB’TA ELEMAN ELEMANA HESAPLAMA İŞLEMLERİ

Eleman elemana hesaplama işlemi eleman eleman icra edilir. Örneğin A ve B’nin 5’er elemanlı birer satır vektörü olduğunu varsayalım. Bu değerler ile yeni bir C satır vektörü oluşturmanın bir yolu, aşağıda gösterildiği gibi A ve B deki karşılık gelen değerlerin çarpımlarını almaktır.

C(1)   =  A(1) * B(1);

C(2)   =  A(2) * B(2);

C(3)   =  A(3) * B(3);

C(4)   =  A(4) * B(4);

C(5)   =  A(5) * B(5);

Bu komutlar esasında skalar komutlardır. Çünkü herbir komut tek bir skalar değeri diğer bir tek skalar değer ile çarparak çarpımı üçüncü bir değer olarak saklamaktadır. MATLAB’da aynı boyutlu iki matris arasında eleman eleman çarpma işleminin icrası aşağıdaki bildirimde gösterildiği gibi,”*” işlemcisi ile çok daha kısa yoldan yerine getirilir.

C = A.*B

Toplama ve çıkarma işleminde eleman elemana hesaplama ve matris işlemleri aynıdır. Dolayısıyla bunlarda farklı işlemci kullanmaya gerek yoktur. Buna karşılık eleman eleman işlemlerinde çarpma, bölme ve üst alma, matris işlemlerindeki çarpma, bölme ve üst alma işlemlerinden farklılık gösterir. Burada en önemli fark çarpma, bölme ve üst alma işlemcileri önünde nokta, “.” İşareti gelmesidir.

Eleman elemana hesaplama işlemleri yalnızca aynı boyutlu iki matris arasında uygulanmayıp aynı zamanda skalar ve skalar olmayan değerler arasında da uygulanır. Bununla beraber bir matrisin bir skalar ile çarpımı ve bölümünde işlemciler noktalı ve noktasız olarak kullanılabilir. Buna göre skalar olmayan bir A matrisi için aşağıda verilen bildirim takımları birbirine  denktir.

B=3*A; veya B=3.*A;

C=A/5; veya C=A./5;

Sonuç matrisler B ve C her iki durumda da A ile aynı boyutta bir matris olur.

Eleman elemana çarpım: Vektörlerde kullanılan eleman elemana çarpma işlemini göstermek üzere aşağıda verilen iki satır vektörünü ele alalım.

A=[2  5  6];   B=[2  3  5];

C=A.*B

şeklinde verilen bir komut

C=[4  15  30]

eleman elemana çarpma sonucunu verecektir.

Eleman elemana bölme: MATLAB ileri veya sağdan bölme, ./ ve geri veya soldan bölme, .\ olmak üzere iki bölme işlemcisi kullanır. Sağdan eleman elemana bölme komutu

C=A./B

biçiminde olup bu da

C=[1  1.667  1.2]

A’nın her bir elemanın B tarafından bölümünü sonuçlandırır. Buna karşılık geri ve soldan bölme (ters bölme) işlemi

C=A.\B

komutu ile gerçeklenir ki bu B’nin A tarafından bölümünü sonuçlandırır.

C=[1  0.6  0.833]

Eleman elemana üst alma: Bu işlemde eleman elemana üst alınır. Yukarıda tanımlanan A ve B vektörlerini ele alacak olursak;

C=A.^2;

D=A.^B;

komutları yolu ile C ve D vektörleri elde edilir.

C=[4 25 36];

D=[4 125 7776];

Aynı zamanda bir skalar tabanın vektör üssünü almak mümkündür.

Örneğin

C=3.0.^A;

bildirimi

C=[9  243  729];

Sonucunu doğuracaktır. Bu vektör aynı zamanda aşağıdaki bildirimle de hesaplanabilir.

C=3.^A;

Burada MATLAB nokta işaretini “.” 3 sabitinin bir parçası sayacak ve ona göre işlem yapacaktır. Bu da matris işlemine karşılık aşağıda geleceğinden kastedilene göre yanlış olacaktır. Buna karşılık aşağıda gösterildiği gibi nokta ile sabit arasında bir boşluk konacak olursa yine doğru sonuç alınır.

C=3  .^A;

Bu örnekler eleman elemana hesaplama işlemi yapılırken çok dikkatli olunması gerektiğini göstermektedir. Yazılan ifadenin doğruluğundan tam olarak emin olunmadığı durumlarda basit örneklerle bazı testler yapılması yerinde olacaktır. Bunu aşağıdaki örneklerle gösterebiliriz.

Bundan önceki örneklerde eleman elemana hesaplama işlemlerinde, vektörler kullanılmıştır. Aşağıdaki örneklerde görüldüğü gibi eleman elemana hesaplama işlemlerinde matrisleri de kullanmak mümkündür.

d=[1:5; -1:-1;-5]

z=ones(d);

s=d-z;

P=d.*s;

Sq=d.^3;

Hesaplama sonuçları aşağıda gösterildiği gibidir.

D=

1     2     3     4     5

-1   -2    -3    -4    -5

Z=

1     1     1     1     1

1     1     1     1     1

S=

0     1     2     3     4

-2    -3    -4    -5    -6

Sq=

1      8     27     64      125

-1    -8    -27    -64    -125

BİLGİSAYAR DESTEKLİ MÜHENDİSLİK EĞİTİMİ

İçinde bulunduğumuz çağ bilginin önem taşıdığı bir çağdır. Daha çok bilgiye sahip olan daha büyük bir güce sahiptir. Güçlü olabilmenin bir yolu bilgili olmaktan geçtiğine göre bu alanda kullanılacak araçlardan birisi de bilgisayardır.

Bilgisayar bir kaynak olarak bilgi vermede insanoğluna hizmet etmektedir. Bir yandan kendisi insanoğlunun bilgi birikiminin bir sonucu iken, diğer yandan da insanoğlunun daha hızlı, daha doğru bilgi edinebilmesinde çok önemli bir kaynaklık görevini görmektedir. Bilgili toplum gelişmiş toplumdur. Eğitimde ise bilgisayar kullanımı gün geçtikçe bir tercih olmaktan çıkmakta ve bir zorunluluk haline gelmektedir.

Bilgi çağına erişmiş Türkiye için. Bilindiği üzere endüstrileşmiş ve gelişme sürecini tamamlamış olan ülkeler seviyesine erişmek ana hedefimizdir. Ülkemizde yaşayan her insanın yüksek hayat standardında ve güvenlik içinde yaşaması en büyük dileğimdir. Umarım kısa süre içinde “Çağdaş Medeniyet” seviyesine erişir. Çağdaş medeniyete erişmede bilgisayarın nasıl bir fonksiyona sahip olduğunu izah etmeye gerek görmüyorum. Bilindiği üzere ülkelerin yüksek refaha erişmesinde en temel olgu üretimdir, Gerek sanayi, gerek tarım ve gerekse bilim bazlı üretim, ülkeleri seçkin ve zengin kılmaktadır. Bilgisayar ise hemen tüm üretim hatlarında yerini almış durumdadır. Endüstriyel üretimdea pek çok üretim birimi bilgisayarları aktif olarak kullanmaktadır. Son zamanlarda üniversitelerimiz ve diğer orta dereceli eğitim kurumları da bilgisayarı kullanmaya başlamışlardır. Dört bölümden oluşan çalışmamızda, Bilgisayar Destekli eğitimin eğitime katkısı ve Mühendislik eğitiminde bilgisayar destekli eğitim metodunun uygulama imkanlarını örnek bir paket programı yardımı ile ortaya koymaktır.

CS A1 A0 Seçilen
0 0 0 Port A
0 0 1 Port B
0 1 0 Port C
0 1 1 Kontrol Saklayıcısı
1 X X 8255 seçilmez….

Aşağıdaki şekilde 8255 in kontrol saklayıcısına yazılan kontrol kelimesindeki D7 bitine göre belirlenen BSR veya I/O modunda ki bir 8255 in bütün çalışma durumlarını gösterir.

Buradaki şekilde de 8255 in tüm fonksiyonları gözükmektedir. Bu fonksiyonlar iki moda göre sınıflandırılmıştır: Bit Set/Reset (BSR) modu ve I/O modu. BSR modu C portundaki bitleri 1’lemek veya 0’lamak için kullanılır. I/O modu ise Mod 0, Mod 1 ve Mod 2 olarak üçe ayrılır.
Mod 0 da bütün portlar basit I/O portları olarak kullanılır. Mod 1 el sıkışmalı (Handshake) I/O modudur. Bu mod da Port A ve Port B, Port C’ nin bitlerini karşılıklı haberleşme sinyalleri olarak kullanır. Handshake I/O modunda iki çeşit veri transferi gerçekleştirilebilir: durum kontrolü ve kesmeli. Mod 2 de Port A, Port C den karşılıklı haberleşme sinyalleri kullanarak iki yönlü veri transferi yapacak şekilde ve Port B de Mod 0 veya Mod 1 de çalışmaya programlanabilir.
Aşağıda ise 8255 in kontrol saklayıcısı görülmektedir. Bu saklayıcının içeriği kontrol kelimesi (control word) olarak adlandırılır ve her port için bir I/O fonksiyonu belirler. CS hattı lojik 0 olup 8255 seçildikten sonra A0 ve A1 lojik 1 iken bir kontrol kelimesi yazmak için bu saklayıcı erişilebilir. Bu saklayıcı okuma işlemi için erişilemez.
Kontrol saklayıcısının D7 biti hem I/O hem de BSR fonksiyonlarını belirler. D7=1 ise D6–D0 bitleri çeşitli modlardaki I/O işlemlerini belirler. D7=0 ise Port C BSR modunda çalışır. Bir BSR kontrol kelimesi Port A ve Port B yi etkilemez.
Bir mikroişlemcinin 8255 üzerinden harici birimlerle haberleşmesinde aşağıdaki üç adım uygulanır.
Entegre seçme lojiği ve A0—A1 adres hatlarına göre A,B,C portlarının ve kontrol saklayıcısının adresleri belirlenir.
Kontrol saklayıcısına bir kontrol kelimesi yazılır.
A,B,C portları üzerinden çevre birimlerle haberleşme için I/O komutları yazılır.
Sonuç olarak burada devrede kullanılan programlanabilir bir çevre birimi olan 8255 hakkında gerekli bilgiler sunulmuştur. Bu bilgiler ışığında herhangi bir port çoğullama ihtiyacını 8255 aracılığı ile rahatlıkla gerçekleştirebiliriz.
Aşağıdaki blok diyagramında görüldüğü gibi 8255 ile port oluşturmak için 8255 ile ISA yuvası arasında çeşitli arabirim kullanmak gerekir.

adet Malzemenin ismi
1 8255
2 74LS154
2 74LS244
1 74LS688
1 74LS04
1 74LS08
1 74LS32
1 74LS245

74LS154 (4×16 DECODER/DEMULTPLEXER ):

74LS154 entegresi G1 ve G2 uçları lojik 0 olduğunda aktif olur. Ayrıca bu entegrenin çıkışları invörslüdür. Çıkışlar invörslü olduğu için girişe uygulanan her binary sayı değerine karşılık çıkışta sadece bir tane uç lojik0 diğerleri lojik1 durumunu alır. Çıkıştaki bacakların her biri tek bir giriş değerinde lojik0 olurlar.

74LS244 ( TREE STATE BUFFER):

8 adet giriş ve 8 adet çıkış bacakları vardır. G1 ve G2 olmak üzere iki adet enble bacakları vardır. G1 ve G2 lojik0 olduğunda entegre aktif durumdadır. Bu entegrede bilgi akış yönü sadece bir yönde olur. Diğer yönde entegre yüksek empedans gösterir.

74LS245( ÇİFT YÖNLÜ BUFFER ):

Bu entegrede çift yönlü bilgi akışı olabilir. Bilginin akış yönünün belirlenmesi DIR ucuna uygulanan lojik seviyeye bağlı olarak ayarlana bilir. 8 adet giriş ve 8adet çıkış uçları vardır.

74LS688 ( 8 BIT MAGNITUDE COMPARATOR ):

Bu entegere 8 bitlik iki sayıyı karşılaştırmaya yarar.
P=Q ise çıkış LOW
P P>Q ise çıkış HİGH

74LS04 (İNVERTER);
Grişine uygulanan lojik seviyenin tersini çıkışta gösterir yani giriş sinyalini terslendirir.

74LS08 (İKİ GİRİŞLİ AND);
Bu entegrenin içinde 4 adet iki girişli and kapısı bulunmaktadır. And kapılarında çıkış, giriş uçları sadece lojik1 olduğunda lojik1 olur. Diğer durumlarda lojik 0 olur.

74LS32 (İKİ GİRİŞLİ OR)
Bu entegrenin içinde 4 adet iki girişli OR kapısı bulunmaktadır. OR kapılarında çıkış, giriş uçları sadece lojik0 olduğunda lojik0 olur. Diğer durumlarda lojik1 olur.

8255 İLE YAPACAĞIMIZ KARTIN DEVRESİ:

ISA SLOTUNUN YAPISI:

A1 /I/O CH CK
I/O channel check; active low=parity error
A2 D7
Data bit 7
A3 D6
Data bit 6
A4 D5
Data bit 5
A5 D4
Data bit 4
A6 D3
Data bit 3
A7 D2
Data bit 2
A8 D1
Data bit 1
A9 D0
Data bit 0
A10 I/O CH RDY
I/O Channel ready, pulled low to lengthen memory cycles
A11 AEN
Address enable; active high when DMA controls bus
A12 A19
Address bit 19
A13 A18
Address bit 18
A14 A17
Address bit 17
A15 A16
Address bit 16
A16 A15
Address bit 15
A17 A14
Address bit 14
A18 A13
Address bit 13
A19 A12
Address bit 12
A20 A11
Address bit 11
A21 A10
Address bit 10
A22 A9
Address bit 9
A23 A8
Address bit 8
A24 A7
Address bit 7
A25 A6
Address bit 6
A26 A5
Address bit 5
A27 A4
Address bit 4
A28 A3
Address bit 3
A29 A2
Address bit 2
A30 A1
Address bit 1
A31 A0
Address bit 0
B1 GND Ground
B2 RESET
Active high to reset or initialize system logic
B3 +5V +5 VDC
B4 IRQ2
Interrupt Request 2
B5 -5VDC -5 VDC
B6 DRQ2
DMA Request 2
B7 -12VDC -12 VDC
B8 /NOWS
No WaitState
B9 +12VDC +12 VDC
B10 GND Ground
B11 /SMEMW
System Memory Write
B12 /SMEMR
System Memory Read
B13 /IOW
I/O Write
B14 /IOR
I/O Read
B15 /DACK3
DMA Acknowledge 3
B16 DRQ3
DMA Request 3
B17 /DACK1
DMA Acknowledge 1
B18 DRQ1
DMA Request 1
B19 /REFRESH
Refresh
B20 CLOCK
System Clock (67 ns, 8-8.33 MHz, 50% duty cycle)
B21 IRQ7
Interrupt Request 7
B22 IRQ6
Interrupt Request 6
B23 IRQ5
Interrupt Request 5
B24 IRQ4
Interrupt Request 4
B25 IRQ3
Interrupt Request 3
B26 /DACK2
DMA Acknowledge 2
B27 T/C
Terminal count; pulses high when DMA term. count reached
B28 ALE
Address Latch Enable
B29 +5V +5 VDC
B30 OSC
High-speed Clock (70 ns, 14.31818 MHz, 50% duty cycle)
B31 GND Ground
C1 SBHE
System bus high enable (data available on SD8-15)
C2 LA23
Address bit 23
C3 LA22
Address bit 22
C4 LA21
Address bit 21
C5 LA20
Address bit 20
C6 LA18
Address bit 19
C7 LA17
Address bit 18
C8 LA16
Address bit 17
C9 /MEMR
Memory Read (Active on all memory read cycles)
C10 /MEMW
Memory Write (Active on all memory write cycles)
C11 SD08
Data bit 8
C12 SD09
Data bit 9
C13 SD10
Data bit 10
C14 SD11
Data bit 11
C15 SD12
Data bit 12
C16 SD13
Data bit 13
C17 SD14
Data bit 14
C18 SD15
Data bit 15
D1 /MEMCS16
Memory 16-bit chip select (1 wait, 16-bit memory cycle)
D2 /IOCS16
I/O 16-bit chip select (1 wait, 16-bit I/O cycle)
D3 IRQ10
Interrupt Request 10
D4 IRQ11
Interrupt Request 11
D5 IRQ12
Interrupt Request 12
D6 IRQ15
Interrupt Request 15
D7 IRQ14
Interrupt Request 14
D8 /DACK0
DMA Acknowledge 0
D9 DRQ0
DMA Request 0
D10 /DACK5
DMA Acknowledge 5
D11 DRQ5
DMA Request 5
D12 /DACK6
DMA Acknowledge 6
D13 DRQ6
DMA Request 6
D14 /DACK7
DMA Acknowledge 7
D15 DRQ7
DMA Request 7
D16 +5 V
D17 /MASTER
Used with DRQ to gain control of system
D18 GND Ground

BİLGİSAYARDAKİ I/O PORT ADRESLERİ:

Port (hex) Port Assignments
000-00F DMA Controller
010-01F DMA Controller (PS/2)
020-02F Master Programmable Interrupt Controller (PIC)
030-03F Slave PIC
040-05F Programmable Interval Timer (PIT)
060-06F Keyboard Controller
070-071 Real Time Clock
080-083 DMA Page Register
090-097 Programmable Option Select (PS/2)
0A0-0AF PIC #2
0C0-0CF DMAC #2
0E0-0EF Reserved
0F0-0FF Math coprocessor, PCJr Disk Controller
100-10F Programmable Option Select (PS/2)
110-16F AVAILABLE
170-17F Hard Drive 1 (AT)
180-1EF AVAILABLE
1F0-1FF Hard Drive 0 (AT)
200-20F Game Adapter
210-217 Expansion Card Ports
220-26F AVAILABLE
278-27F Parallel Port 3
280-2A1 AVAILABLE
2A2-2A3 Clock
2B0-2DF EGA/Video
2E2-2E3 Data Acquisition Adapter (AT)
2E8-2EF Serial Port COM4
2F0-2F7 Reserved
2F8-2FF Serial Port COM2
300-31F Prototype Adapter, Periscope Hardware Debugger
320-32F AVAILABLE
330-33F Reserved for XT/370
340-35F AVAILABLE
360-36F Network
370-377 Floppy Disk Controller
378-37F Parallel Port 2
380-38F SDLC Adapter
390-39F Cluster Adapter
3A0-3AF Reserved
3B0-3BF Monochrome Adapter
3BC-3BF Parallel Port 1
3C0-3CF EGA/VGA
3D0-3DF Color Graphics Adapter
3E0-3EF Serial Port COM3
3F0-3F7 Floppy Disk Controller
3F8-3FF Serial Port COM1

Birçok benzerlik ölçüm methodlarının amacı deformasyonlara izin vererek iki vector arasındaki mesafeyi minimize etmektir.Bunu yapabilmek icin öncelikle özellik vektörlerinin birimleri arasindaki alaka problemi çözülür sonra alakalı birimler arasındaki örtüşen hataların tamamının mesafesi ölçülür.

Bu konuda, BAS özellik vektorlerinin benzerlik ölçümlerinde kullanılan algoritmayı tanımlıyoruz. Özellik genişletme şekil sınırlarını diziler halinde çevirilmesiyle yapıldığı icin, sonuçta çıkan özellik vektörü dizi diye tanımlanır. Böylelikle, dizin karşılaştırma metodları BAS özelliklerinin mesafe fonksiyonu olarak kullanılabilir. BAS fonksiyonundan çıkarilmiş önerilen özellik vektörleri için iki değisik dizi karşılaştırma metodu vardır.

- Bağlı altdizi algoritmasının optimal alakası: sonsuz alfabetik bağlı karşılaştırmalar için geliştirilmiştir.
- Dinamik zaman deformasyonu: sürekli fonksiyonların zaman örneklendirilmesi ile elde edilen diziler için kullanılır.

Kaplı şekil çevrelemenin dairesel içeriği döngüsel olguyu ifade eder. Şekillerin tam açıklamasını elde etmek için, herbir şekil için, bir başlangıç noktası belirlenmelidir. Bu pratikte imkansız olduğu için, atanan hesaplama, optimal çözümü bulmak için yer almıs olan döngüsel değişimi belirler. Bu, yukardaki metodlarda, herhangibir dizini her seferinde bir birim kaydırarak yada dizi karşılaştırmasını tekrar hesaplayarak elde edilmiştir. Halbuki, bu hesaplama benzerlik ölçümlerini daha kompleks bir hale getirir ve özellikle geniş veritabanları için büyük bir yük olabilir. Bu sebeple, optimal çözümü yaklaşık olarak bulan başka verimli bir döngüsel dizin karşılaştırma algoritması geliştirdik.

- Döngüsel dizin karşılaştırma algoritması: döngüsel dizin karşılaştırmalarını daha az komplike hale getirir.

Bu konuda, bölüm 2.1 deki dizin karşılaştırma metodlarına kısa bir girişten sonra, noktasal mesafe fonksiyonu bolum 2.2 de verilmiştir. Bağıl Altdizinlerin Optimal Alakası (BAOA) ve Dinamik Zaman Deformasyonu (DZD) algoritmaları sırasıyla bolum 2.3 ve 2.4 de verilmiştir. Bölüm 2.5 te BAOA ve DZD algoritmalarının kompleksitelerini arttırma metodları ele alınıyor. Son olarak döngüsel karşılaştırma algoritması bölüm 2.6 da ele alınıyor.

2.1 Genel Olarak Dizin Karşılaştırmaları

İki dizin (bağlar, vektörler, sürekli zaman fonksiyonları vb.) arasındaki karşılaştırma bu ölçümlerin değişimlerine kadar olan degerleri ölçmek için yapılan uygulamadır. Yazılı uygulamada bu problem aynı zamanda bağıl karşılaştırma olarak da nitelendirilir. Bazen herhangi iki dizindeki birimlerde dogal alaka vardır ve karşılaştırma alakalı birimlere dayanır. Bu gibi durumlarda, Minkowsky mesafeleri gibi (öklit mesafesi, şehir blok mesafesi) iyi bilinen bazı metodlar kullanılır. Halbuki, bazı durumlarda alaka cok iyi bilinmez çünkü bir yada birkaç dizin istenmeyen hatalara maruz kalmıştır veya dizinlerin uzunlukları farklıdır. O zaman, uygun alakalandırma tüm mümkün alakaların [137] optimizsyonu ile bulunur. Mesafe ve optimum analizi bulmak için yapılan optimizasyon için etkili metodlar, dizin karşılaştırmasının ana konusudur.

Dizin karşılaştırma metodlarınınmicro biyoloji, hata ve kod kontrol gibi birçok uygulama alanı vardır. Literatürde,uygulamaya bağlı olarak, çeşitli algoritmalar mevcuttur.Teori ve değişik uygulamalarda kullanılan algoritmalarla dizin karşılaştırmanın pratikleri [137] de mevcuttur.

Bu bölümde ana temayı özet bir giriş yapacağız ve temel algoritmayı vereceğiz.

2.1.1 Dizin Eşleme

İki dizin arasindaki mesafe bazı fark kümelerinden oluşur(operasyon kümesi diye de adlandırılır). Birçok uygulamada operasyon kümesi;

- aynı pozisyonda bir elemanın başka bir eleman ile yerdeğişimi

- elemanların silinmesi

- elemanların girdisi

islemleri ile sınırlandırılmışlardır.

Yukarıdaki işlemler bir dizini başka bir dizine çevirme işlemine yarar. İki dizin arasındaki mesafe bir maliyet fonksiyonu ile tanmlann toplam operasyonların minimum maliyeti olarak adlandırılır.

Sıkıştırma, genişletme ve taşıma gibi farklı operasyonlar farklı uygulamalarda kullanılabilir. Sıkıştırma ve genişletme sıkıştırma ve genişletme dizinler arasındaki bağlatıyı geliştirir.Bir dizinin iki farklı elemanının değişimi olan taşıma ise genellikle yazım hatalarıyla ilişkilidir.

Daha detaylı olarak anlatmak için, A ve B gibi iki farklı dizin tanımlayalım, A(i), i=1,2,3,…..,N ve B(j), j=1,2,3,….M. N ve M dizinlerin uzunluklarıdır. Maliyet fonksiyonlarıyla beraber operasyonlar ise;

Xxxxxxxxxxxxxxxxx(el ile yazılacak)

Değişiklikler , girdiler ve silmeler ile tanımlanabilir. Aynı şekilde girdiler ve silmeler de değişiklikler ile tanımlanabilir. Halbuki, dizin eşlemesindeki operasyonlar arası fark önemlidir çünkü her operasyon ile ilgili farklı maliyet olabilir. Bu konuda operasyonların maliyeti ve farkları mesafe fonksiyonlarıyla verilmiştir. Levenshtein farkı değiştirme, ekleme ve silme işlemlerini mümkün kılar. Bütün operasyonların maliyeti bir eşittir. Diğer bir deyişle, mesafe, iki dizin yapmak için gereken minimum silme, ekleme ve değiştirme sayısıdır. Hamming mesafesi sadece maliyeti bir olan yer değiştirmalere izin verir. Uzun ortak altdizin ise maliyeti bir olan ekleme ve silmeye izin verir.

2.1.2 Metrik Aksiyomlar

Matematikte, mesafe aşağıdaki metrik aksiyomları sağlayan d fonksiyonunu ifade eder;

1- Sıfırdan üçük olmama durumu; d(A,B) > 0
2- Sıfır olma durumu; d(A,B)=0 A=B ise
3- Simetri durumu; d(A,B)=D(B,A) Bütün A ve B değerleri için
4- Üçgen eşitsizliği; d(A,B) + d(B,C) > d(A,C) Bütün A,B ve C değerleri için

Mesafe kelimesi bu yolla ayrılmadığı halde, dizin karşılaştırma metodu bu özelliklere göre ifade edilir.Bu uygun “w” varsayımları ile yapılır.

Genellikle yukarıdaki aksiyomları sağlayan fonksiyonların kullanılması istense de, konuşma tanımlanması ve yazım düzeltimi gibi konularda istisnalar vardır. Şekillerin özellik kümesinde tanımlanan metrik mesafe fonksiyonu insan görsel sistemi ile uyuşmalı olmayabilir. Örneğin; simetri herzaman istenmez. İnsan görüşü herzaman A şeklini B’ye ve B şeklini A’ya eşit bir şekilde benzer bulmaz. Genellikle B prototipinin değişiği olan A daha benzer bulunur. Dahası, parçalı eşlemenin benzerlik çlçümü üçgen eşitsizliğine uymaz.

2.1.3 Temel Algoritma

Dizinler arasındaki mesafenin hesaplanmasındaki amaç bir dizini diğerine çeviren operasyonların toplam maliyetini minimize etmektir. Minimizasyon problemi dinamik programlama yaklaşımı ile çözülebilir.

Bu amaçla, dizinler arasındaki parçalı mesafeleri akümüle eden minimum mesafe tablosu oluşturulur. Öncelikle A(1)….A(i) ve B(1)…B(j) minimum mesafe eşlemisini D(i,j) olarak tanımlayalım. A(0) ve B(0) boş dizinlerinin başlangıç degerleri D(0,0) ve dizinler arasındaki toplam mesafe D(N,M) olur. Olay D(0,0) feğerinden başlar. Bu (0,0) hücresi için giriş sağlar. Eğer devam eder ve daha büyük I ve j değerleri için D(i,j) mesafesini bulursak, souçta istenilen mesafe olan D(N,M) ‘e ulaşırız. (i,j) hücresinin tekrarlanma ilişkisi üç belirleyici hücreye göre belirlenir; (i-1,j), (i-1,j-1), ve (i,j-1). Hesaplama şöyle yapılır;

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.1)

Yukarıdaki terimlerin anlamlar ise; ilk terim A(i)’ yi eşlemesiz ırakır ve siler, ikinci terim A(i)’ yi B(j) ile değiştirir ve üçüncü terim ise B(j)’ nin A’ dan hiçbir karakter ile eşlemeden geçmesini sağlar.

D(N,M)’ nin hesaplanması I ve j üzerinde iterasyonu gerektirir, dolayısıyla, zamanda ve uzayda algoritmanın kompleksitesinin O(N,M) olduğunu görmek kolaydır.

2.2 Nokta Mesafe Fonksiyonu

BAS özellik vektörlerinin benzerlik ölçümlerinde kullanılan algoritma alakalı vektorlerdeki noktalardan olan mesafeler etrafında odaklanmıştır. Iki BAS özellik vektörünün karşılaştırılması her iki vektorlardeki ilgili noktaların karşılaştırılması ile yapılır. Nokta mesafe fonksiyonu olarak mutlak değer mesafesi kullanırız.Bu mesafe ölçüler arasındaki ortalama mesafedir. Verilen iki BAS vektörü R(q) ve R(t), sırasıyla her iki vektördeki noktaların arasındaki mutlak değer mesafesi;

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.2)

Burada M şiekil sınırlandırılmasında kullanılan BAS momentidir.
Öklit mesafesi gibi diğer mesafe fonksiyonları kullanmak da mümkündür. Fakat, karekök hesaplaması kompleksiteyi arttırırken benzerlik ölçüm uygulamasını geliştirmez.

2.3 Bağıl Dizinlerin Optimal İlgisi

BAS vektörleri için kullanılan bir diğer benzerlik ölçüm algoritması da bağıl dizinlerin optimal ilgisi (OCS) dir.OCS problemi klasik uzun ortak altdizin ve yaklaşık bağıl eşleme probleminden çıkmıştır. Eşleme ise tam eşleme yada sonlu alfabenin uygun alakasıdır.

OCS problemi aşağıdaki değerlerle tanımlanır;

- Alfabe: Alfabe bütün karakterlei barındıran sonsuz küme N dir.
- Ceza:
Xxxxxxx
- İlgi fonksiyonu: xxxxxxxxx (2.3)
Xxxxxxxxx (2.4)

N ve M uzunluktaki iki BAS vektörü R(q) ve R(t) arasındaki mesafe OCS algoritmasıyla hesaplanır.

Algoritma aşağıdaki gibidir;

Xxxxxx
Xxxxxxx
Xxxxxxx
Xxxxxxxx
Xxxxxxxx

2.4 Dinamik Zaman Deformasyonu

Bir başka dizin eşleme metodu ise dinamik zaman deformasyonu metodudur.Konuşma sinyali bireysel fenomenaların uzunlukları arasındaki farklar gibi değişikliklere maruz kalırlar.Eşleme uygulaması bu değişimleri bazı yerlerde sinyalleri sıkıştırarak ve bazı yerlerde genişleterek uğraşır. DZD algortiması bunu yapabilmek için; dizinlerin sıkıştırılması ve genişletilmesine imkan veren iki dizin arasındaki optimal eşlemeyi bulur.

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (27. sayfadaki garfikler) (figure 2.1)

DZD kullanarak A ve B gibi iki dizine N ve M uzunluklarını adamak için N*M matriksi oluştururuz. Burada matriksin her (i,j) elemanı A(i) ve B(j) noktaları arasındaki mesafeyi içerir. Amaç ise çevrilen noktaların lokal mesafelerinin toplamını minimize edecek olan yolu matriks içinden bulmaktır.

- Sınır durumu: Bu deformasyon yolunun w(1)=(1,1) den başlayıp W(k)=(N,M) de bitmesini gerektirir.
- Süreklilik: deformasyon yolundaki atılabilecek adımları sınırlandırır.
Verilen w(k)=(a,b)’nn gerektirdiği w(k-1)=(c,d); a-c<1 ve b-d<1

- monotoniklik: Verilen w(k)=(a,b) ve w(k-1)=(c,d), burada ise a-c>0 ve b-d>0

DZD matriksindeki deformasyon yolu dizinler arasındaki parçalı mesafeleri akümüle eden dinamil programlama algoritması ile bulunur. Eğer D(i,j), (i,j)’ ye kadar olan global mesafe ise, (i,j) deki lokal mesafe d(i,j) ile verilir. DZD algoritması aşağıdaki eşitliği kullanır.

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.5)

Başlangıç durumu olarak verilen D(1,1)=d(A(1),B(1)), D(i,j)’ yi hesaplamak için elimizde verimli bir algoritma olmuş oluyor. Algortima D(1,1)’ den başlıyor ve kademeli olarak D(N,M)’ e kadar parçalı mesafeleri toplayarak itere ediyor. DZD algortimasının yapısı figür 2.5 ‘de verilmiştir. İki dizin A=[0,4,3,5,3,2,2,6,3] ve B=[0,3,3,5,5,2,2,6,1,0], DZD algoritması dizinlerin optimal eşlemesini bulur. Şimdiye kadar tanımlanan DZD algoritmasına göre, dizin elemanlarının sırasında değişikliğe izin verilmez ama iki dizinin elemanlarının sıkıştırılmasına ve genişletilmesine izin verilir.

Kabuki, şekil sınırı sunumunda, dizinin belli parçalarındaki sıkışma ve genişleme şeklin görsel halini değiştirir. Bu variyasyonlar şekil sınırlarının görsel olarak farklı taraflarının ayrımı bakımından anlamlı bilgi içerir. Bu sebepten, şekil durumunda, sıkıştırma ve genişletme konuşma durumuna göre daha çok anlamlıdır. Bu bizi deformasyon yolu elde etme aşamasında eşleşme işlemindeki sıkıstırma ve genişletme için metodların seçimine götürüyor. Bu da BAS fonksiyonlarının sıkıştırılması ve genişletilmesi için ceza verilmesi ile uygulanır. DZD matriksinde yatay ve dikey hareketler sabit bir ceza ile carpılır. Sonuçta açığa çıkan DZD algoritması aşağıdaki gibidir.

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

DZD algortimasının OCS algortimasından farkı oluşma ilişkisindedir. OCS’de, oluşma ilişkisi bağıl eşilemede silme ve eklemeyi kullanır. Diğer yandan DZD, genişletme ve sıkıştırma kullanır ve her bir operasyonun maliyeti lokal mesafedir. Fakat, DZD’ de metrik alsiyomların üçgen eşitsizliği başarısızdır.

2.5 Hesaplama Zamanının geliştirilmesi

OCS ve DTW algoritmaları N ve M uzunluklarındaki A ve B dizinleri arasındaki adanmış basit mesafeyi bulur. Hesaplama zamanı t, ve baskın terimi 3MNt dir.

M=N iken hesaplama zamanı 3(N*N)t’ ye düştüğü için algoritma zaman-quadrik diye adlandırılır.Geniş olan resim veritabanlarında hesaplama zamanında minimumu bulma ihtimali büyük bir avantaj olarak nitelendirilir.

Hesaplama zamanını geliştirmak için, bir yol ana görev “t” nin hesaplamasını düşürmektir. Diğer bir yol ise dizin karşılaştırma algoritmasının hesaplama zamanını düşürmektir. Bu, matriksin dış köşelerindeki hücreleri elemekle olur. Tabii ki, belli adamalar dikkate alınmamış oluyor fakat, birçok durumda, bunları dikkate almamak fazla birşey değiştirmez. Aslında, Dikkate alınmayan kısımlar gerçek dışı olduğu için onların elenmesi istenen birşeydir çünkü mesafeyi gerçekte ulaşılabilecek minimum değişiklikler olarak tanımlamak daha anlamlıdır.

2.6 Döngüsel Dizin Karşılaştırması

İki boyutlu bir objenin kapalı sınırı bir döngü olgusu oluşturur. Dolayısıyla, şekil sınırına daylı BAS fonksiyonu döngüsel dizin olarak düşünülür. İki BAS özelliğini adayabilmek için, başlangıç sınır noktası eşleştirilmiş olmalıdır. Bunun için her şekil için ayrı bir başlangıç noktası tanımlanmalıdır. Bu sebepten, adama hesabı, optimal çözümü bulmak için yapılan döngüsel kaydırmanın miktarını belirlemelidir.
Matematiksel olarak;

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.6)

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.7)

Döngüsel dizin karşılaştırma problemini çözmenin en kolay yolu her defasında bir defa olmak üzere herhangi bir dizini kaydırmak ve eşlemyi hesaplamaktır. Bu, aşağıdaki gibi formule edilir;

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (2.8)

Döngüsel dizin karşılaştırmasına optimal çözüm bulmak içi başka yollar da vardır.Divide&Conquer Metodu ve kanal tekniğni kullanan başka yollar daha [101] ve [69] ‘da verilmiştir.

Çözümün kesin optimalitisini feda ederek, başka bir yolla problemi etkili bir şekilde ele alarak altoptimal bir çözüm de bulunabilir.

Burada [66]’ da verilen yaklaşık yaklaşımı BAS özelliklerinin döngüsel karşılaştırmasına adapte ederiz.
Döngüsel dizin karşılaştırmasına başlamak için, bütünlük açısından değerleri belirleyelim. İki dizin ele alalım. A=A(1)……A(N) ve B=B(1)…….B(M) .A dizininin M adet kolonu ve 2N adet yatay sütunu olan bir minimum mesafe tablosu olur. Gidiş yolları ilk kolonun ilk N adet giridlerinden başlar ve son kolonda farklı yerlerde biter. Mesafe tablosunda (i,j) girdisinden minimum mesafe yolunda toplam mesafe olarak D(i,j) tanımlayalım. D(i,j)’ nin değeri şöyle hesaplanır;
Xxxxxxxxxxxxxxxxx (2.9)

D(i,0)’ ın değerleri, i= 1,…,N A’ nın ilk noktasından başlayıp B’ nin son noktasında biten her başlama noktası “i” ‘ den minimum mesafe tablosundaki toplam mesafe yollarıdır. Minimum D(i,0) değerli yol tablodaki minimum mesafeli yoldur.

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (sayfa 34 deki tablo)

Şimdi BAS özellikleri için döngüsel dizin karşılaştırma algoritmalarını verebiliriz. Verilen R(q) ve R(t) gibi iki BAS özelliği, döngüsel dizin karşılaştırma metodu aşağıdaki algoritmadaki gibi özetlenebilir;

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx (sayfa 35 deki tablo)

Başlangıçta, sınır koşulları i=1,…..,2N-1 ve j=1,……,M-1 idi. Sonrasında algortima oluşum ilişkisini değerlendirerek itere eder ve sonuçta I 1’den N’e kadar minimum D(i,0) bulunur. Matrik içindeki yatay ve dikey değişikliklerde sabit bir ceza ile çarptığımızı unutmayalım. Teorik olarak bu cezanın pek bir nedeni olmasa da, bu konudaki tartışmaaşağıda olduğu gibi verilir.

A ve B gibi iki dizin alalım. [66]’ da verilen algoritma Dc(A,B)=D(Z,B) ‘ yi hesaplar. Burada Z (A*A)’ nın altdizinidir. Hesaplamada minimum mesafe yolunun uzunluğu üzerinde hiçbir kontrol yoktur.dolayısıyla, Z’nin uzunluğu A’ nın uzunluğundan çok farklı olabilir. Bu, eşleme uygulamasında iki tartışmaya yol açar;

- Algoritma B’ye karşı A’ nın parçalı eşlemesini hesaplar. Halbuki, amacımız dizinler arasındaki toplam mesafeyi ölçmektir.
- Algortima optimal çözümü yaklaşık olarak bulur ve kesin döngüsel mesafe için bir alt sınır belirler. DTW algortimasında 7 olarak bulunan toplam eşleme sonucu, döngüsel dizin karşılaştırma algoritmasında 4 olarak bulunuyor.

Algortimamız yatay ve dikey hareketlerde ceza verir ve Z’nin uzunluğunu kontrol etmeye çalışır. Bu yolun diyagonal olarak gitmesini sağlar ve Z’nin uzunluğunu A’ nın uzunluğuna yaklaştırır. Bu yolla, iki dizin arasındaki tüm alakayı tahmin edebiliriz ve eşleme sonucunu stimule ederek optimal sonucu yaklaşık olarak bulabiliriz.

Ceza uygulamasının bir başka sebebi DTW durumunda yaptığımız sebep ile aynıdır. Dizinin bazı parçalarındaki sıkıştırma ve genişletme sınır şeklinin görünüşünü değiştirdiği için, deformasyon yolunu öyle ayarlamalıyız ki, sıkıştırma ve genişletme miktarı eşleme uygulamasıyla sınırlı kalsın. Bu dizinlerin sıkıştırılmasında ve genişletilmesinde ceza verilerek uygulanır.

2.7 Konunun Özeti

Bu konuda, BAS özellik vektörünün benzerlik ölçümünde kullanılan algortimaları inceledik. Özellik vektörleri için iki farklı dizin karşılaştırma metodu verildi;

- Bağıl altdizin algoritmaların optimal alakası
- Dinamik zaman deformasyonu

Kapalı şekil sınırının yapısı döngüsel olduğu için, optimal çözümü yaklaşık olarak bulan etkili döngüsel dizin karşılaştırma algortiması geliştirilmiştir.
- Döngüsel dizin karşılaştırma algoritması

Bu metodların tamamındaki amaç, iki vektor arasındaki mesafeyi deformasyona izin vererek minimize etmektir. Bunu yapmak için, ilk olarak özellik vektörlerinin elemaları arasındaki alaka problemi çözülür ve sonra mesafe, alakalı elemanlar arasındaki hataların toplamı olarak hesaplanır.

(Feature=özellik……yazdıkça anladım ki bu yanlış Hasan. Doğrusunu öğren ve düzelt. Bir de penalty=ceza dedim. Bu da yanlış bunu da duzelt. Bastan sona bir oku mantıksız gelen yerleri duzelt)

2. SİMÜLASYON

Sistem; bir sonuca ulaşabilmek için bir araya gelmiş, birbiriyle etkileşim halinde bulunan, insanlar ve makineler gibi elemanların bütünüdür. (Schimit, Taylor, 1970) Aslında pratikte, sistem sözcüğünün anlamı, yapılan çalışmanın amacına bağlıdır. Simülasyonun amacına bağlı olarak farklı sistemler tanımlanabilir. Örneğin, bir bankada gerekli olan veznedar sayısını tespit etmek istersek farklı, kredi bölümünü incelemek istersek ayrı sistemler tanımlarız.
Sistemleri kesikli ve sürekli olarak iki farklı grupta inceleyebiliriz. Kesikli sistemlerde, durum değişkenleri belirli zaman aralıklarında aniden değişmektedir. Sürekli sistemlerde ise durum değişkenleri zamana bağlı olarak sürekli değişmektedir (Law ve Kelton, 1991). Aslında bir sistemin kesikli veya sürekli olduğu kesin bir şekilde söylenemez ve hatta bazı sistemler, hem kesikli hem de sürekli olarak sınıflandırılabilir.

Sistemler, sistemleri oluşturan değişik bileşenlerin arasındaki ilişkileri anlamak veya yeni durumlar söz konusu olduğu takdirde davranışının ve performansının ne olacağını tahmin etmek amacıyla incelenmektedir.

Bir sistem modellenmeden önce, üzerinde yapılması düşünülen değişikliklerin doğrudan gerçek sistem üzerinde denenip denenemeyeceğine karar verilmesi gerekir. Eğer denenebiliyorsa gerçek sistem üzerindeki uygulama, en emin ve en güvenli sonucu verecektir. Bir bankadaki gerekli veznedar sayısını bulmak için veznedar sayısını değiştirerek gerçek sistem üzerinde denemek, bir çok riski göze almayı gerektirir. Bunun sonucunda ise elde edilecek tasarruf, kaybedilenden az olabilecektir. Bir sistemin modellenebilmesi için o sistemin var olması da şart değildir. İmalat tesisleri veya nükleer silah sistemleri gibi. Dolayısıyla, sistemin bir göstergesi olarak modelinin oluşturulması ve gerçek sistem yerine bu modelin kullanılması gerekmektedir. Ancak bir model kullanıldığında da, modelin, verilecek kararların gerektirdiği doğrultuda, sistemi yüzdeyüz doğru olarak yansıtıp yansıtmadığı sorusu daima mevcuttur. Bu da modelin, uygunluk testlerine tabii tutulmasını gerekli kılmaktadır. Ancak geçerleme, doğrulama ve onaylama sürecini tamamlayan bir model üzerinde deneyler yapılmak suretiyle, sistem hakkında çıkarımlar ve yorumlar yapılabilir.

Simülasyon aşamalarından birisi de matematiksel modelin oluşturulmasıdır. Eğer matematiksel model karmaşık, çok değişkenli değilse ve analitik çözümü de mümkünse, modelin analitik çözümü simülasyon tekniğine tercih edilmelidir.

Bir model olasılık (stokastik) bileşenleri içermiyorsa deterministiktir. Giriş yapan elemanlar ve modelin bileşenlerinin etkileri bilindiğinde karışık da olsa, birtakım hesaplamalar ile sonucun ne olacağı bulunabilir. Fakat birçok sistemlerde en az bir adet rassal girdi bileşeni bulunduğundan stokastik model adını alırlar ve simülasyon tekniğinin kullanımı mümkün olur. Birçok kuyruk ve envanter sistemi bu kapsamda incelenebilir.

a. Simülasyon Süreci

Her simülasyon çalışmasının kendine özgü özellikleri olmasına rağmen, bir çoğu aşağıda tanımlanan adımların tamamlanmasına ihtiyaç duyar. Bu adımlar ve aralarındaki bağlantılar Şekil 1’de gösterilmiştir.

Problem Tanımlama ve Hedeflerin Durumu : Bir çalışma halihazırda bir ihtiyacı giderecek şekilde hazırlanmamışsa, detaylı ve eksiksiz olması bir anlam ifade etmez. Etkili bir çalışma yapabilmek için, potansiyel problemleri olan sistem parçalarının incelenmesi ve çalışmanın buna göre hazırlanması gerekir. İyi bir model kurucusu tarafından, sistemin diğer parçalarını da kolayca içine alabilecek şekilde tasarlanmış olmalıdır. Fakat içinde gereksiz ve fazlalık bilgilerin bulunduğu bir model bilgisayar üzerinde diğer modellere göre daha yavaş çalışabilir ve maliyeti daha yüksek olabilir.

Simülasyon çalışmasının amaçları, üzerinde çalışılacak problemin durumuna göre saptanır. Geliştirmede kullanılan belirli metotların, çalışmanın hedefinin belirlenmesindeki rolü büyüktür. Fakat bu hedefler, daha önce yapılan modelin sonuçlarının yeni verilere uyarlanmasını engelleyecek şekilde dar planlanmamalıdır.
Model Formülasyonu ve Planlama: Simülasyon hedeflerinin ve problemin belirlenmesinden sonra, modeli kuracak olan kişi modelin temel çatısını geliştirebilir. Bu çatı genellikle olayların prensiplerini ve kullanılan elemanları içerir. Toplanan verilerin doğruluğunun, elde edilen sonuç üzerindeki etkisi büyüktür. Yapılan ilk plan içerisinde; gerekli olan verilerin, bilgi kaynaklarının ve bu bilgilerin nasıl elde edilebileceği belirtilmektedir. İlk olarak, çalışmanın hedefleri ile ilgili olan bu bilgilerin çıkartılması gerekir. Tecrübeli bir model kurucu, çalışmada yer alan diğer kişilere hangi verilerin gerekli hangilerinin gereksiz olduğu konusunda yardım etmelidir. Sistemin taklidini yapmak veya sistemin bir kopyasını çıkarmak için harcanan çaba genellikle gereksizdir. Detayların gerekli olduğu zaman eklenmesi, çalışmanın hedefine ulaşması açısından takip edilmesi gereken en iyi yoldur. Teknik karışıklıklar modelle, modelin kurulma amacı arasındaki ilişkiden daha az öneme sahiptir.

Şekil 1 : Bir Simülasyon Çalışmasındaki Adımlar
Veri Toplanması : Modeli kuracak olan kişi, sisteme en yakın olan ilgili kişilerden yardım alabilir, verileri kendisi toplayabilir veya verilerle ilgili tahminler yapabilir.

Modelde tahmini verilerin kullanılması durumunda, daha sonra yapılacak ‘Duyarlılık Analizinde’ bu verilerin sistem üzerindeki etkilerini anlamak için değişik değerler verilmeli ve verilerin uç değerleri, toleransları çok iyi incelenmelidir. Bu tür bir analiz, daha detaylı verilerin toplanmasının daha iyi olacağını gösterebilir.

Öncelikle, sistemle ilgili temel bilgilerin ve istatistiklerin toplanması gerekir. Bunlar, modelin geniş parametreleriyle ve daha sonraki çalışmalarda kullanılacak olan verilerin toplanmasıyla ilgili detayları içeren parametrelerin temelini oluşturmaktır. Bu durum, modeli kuran kişinin, projenin daha ileri safhalarında kullanılacak olan detaylı bilgileri daha kolay bulmasını sağlayacaktır.

Model Geliştirme: Modelleme genellikle sistemin soyut bir ortamının oluşturulması ile başlar ve gittikçe daha detaylı bilgilerin eklenmesi ile devam eder. Bu soyut model, sistemin mantıksal bir modelidir ve sistemdeki olaylar arasındaki ilişkileri tanımlar. Bilgisayar üzerinde kurulan bu modelin geliştirilebilmesi için, modeli kuran kişinin gerçek sistemin yapısını soyut olarak düşünebilmesi gereklidir. Verilerin toplanması modelin kurulması esnasında da yapılabilir.

Modelin geliştirilmesinde çalışan kişilerin birbirleriyle düzenli ilişkiler içinde olmaları gerektiği de gözardı edilmemelidir. Detaylarla ilgili olarak çalışma, projenin amaçlarından sapmasını önleyebileceği gibi, önerilen değişikliklerin ileriki aşamalarının geliştirilmesini sağlar. Bunun doğrulama ve değerlendirme olarak iki aşaması vardır.

Doğrulama : Model, modeli kuran kişinin amaçları doğrultusunda çalışıyorsa doğrulanmış demektir. Modelin doğrulanması simülasyonun çalıştırılmasıyla ve işlemlerin gözlemlenmesiyle de sağlanabilir. Kompleks modeller bir kaç kez muhtemel hataların düzeltilmesini de gerektirebilir. Çalışmanın hedefleriyle paralel çalışan sonuçlar, modelin doğrulandığını gösteren en önemli öğedir. Simülasyon sonuçları, daha önce yapılmış modellerin sonuçları ile karşılaştırılabilir. Modelin performansı değişik durumlar altında da test edilebilir.

Değerlendirme : Değerlendirme, kurulan modelin, üzerinde çalışılan sistemdeki problemi yansıtıp yansıtmadığının belirlenmesidir. Değerlendirme testi, modeli kuran kişinin diğer potansiyel kullanıcılar ve sistemdeki işlemlerle ilgili kişilerle yapacağı ortak bir çalışmayla yapılmalıdır.

Modeli kuran kişi genellikle modeli ve modelin gerçek sistemle olan ilişkisini gösteren yapısal bir plan çıkarır. Modeli kuran kişi aynı zamanda modelde kullanılan tahmini verilerin muhtemel etkilerini ve önemini de açıklar. Sistemi iyi bilen kişilerden alacağı yardımla da bu tahmini verilerin doğruluğunu kontrol etmelidir. Giriş verilerini değiştirerek, kurulan modelin sonuçlarıyla sistemin kendisini karşılaştırmak, test etme yollarından birisidir.

Deneme : Çoğu durumda, projede yer alan kişilerin alternatif çözümlere ilişkin temel ve basit fikirleri vardır. Her alternatif için model geliştirmeden önce, simülasyon uzmanı kabul edilebilir sonuçlar elde etmek için gereken simülasyon zamanını ve modelin eğer mümkünse sabit duruma gelmesi için geçmesi gerekli olan zamanı hesaplar. Daha sonra, değişik sonuçlara göre, gerçekçi bir istatistiksel örnek çıkarmak için gerekli olan tekrar sayısı bulunur. Çok fazla simülasyon zamanı ve tekrarı gerektiren, fakat çok fazla bilgi sağlamayan sonuçlar simülasyon maliyetini arttırır. Çeşitli hatalar gerçekçi olmayan sonuçlara neden olabilir.

Deneme tasarımı, alternatiflerin karşılaştınması ve analizi için yapılır. Amacı simülasyondan elde edilen bilgilerden azami derecede faydalanmaktır. Böyle bir plan yapmadan alternatifler arasında gerçekçi bir karşılaştırma yapmak oldukça zor olabilir. Rastgele değişken elemanları içeren alternatiflerin deneme testi, aynı rastgele sayı kümesi ile yapılabilir. Her deneme için benzer olaylar sırası yaratılabilir ve alternatifler arasındaki farkı görebilmek için Varyans Azaltma Teknikleri kullanılabilir. Benzer nümerik çözümlerin performansları seçilen bir kritere göre istatistiksel olarak analiz edilebilir.

Sonuçların Analizi : Her model konfigürasyonunun sonuçlarının mutlaka iyi bir dökümantasyonu yapılmalıdır. Normal raporlara ek olarak, yapılacak dikkatli bir dökümantasyon, modeli kuran kişinin hangi alternatifin en iyi sonucu verdiğini belirlemesine ilave olarak, yeni alternatifler doğuracak eğilimleri de kolaylıkla görmesini sağlayacaktır. Bazı durumlarda, modelin geliştirilmesi için ek tekrarlara da gerek duyulabilir.
Uygulama : Uygulama gerçekte, simülasyon projesi ile başlar. Büyük projelerde, önerilerin uygulanabilmesi, izlenen adımların uygunluğuna bağlıdır. Modeli kuran kişi ve diğer ilgili personel, simülasyon projesinin uygulanmasında rehberlik etmelidir.

Çalışmanın tamamlanma zamanı belirlense de, bu zaman içinde çalışma bitmeyebilir. Çünkü kurulan modeller, daha yararlı hale getirmek için birleştirilir veya daha büyük modellere adapte edilebilir. Bu arada modeli kuran kişi bu işlemlerle ilgili bilgileri depolamalıdır. Her işlemden sonra işlem raporu tutulması daha sonra yapılacak olan simülasyon çalışmalarına da ışık tutabilir.

3. SİMÜLASYONUN AVANTAJ VE DEZAVANTAJLARI

a. Avantajlar:

Stokastik elemanlar içeren, çok karmaşık yapıya sahip gerçek sistemler, analitik matematiksel model aracılığıyla tanımlanmasında güçlükle karşılaşıldığında, simülasyon tekniği uygulanabilir.

Var olan bir sistemin düşünülen çalışma şartları altında performansını tahmin etmek ve değerlendirmek için simülasyon kullanılabilir.

Bir sistem için düşünülen alternatif politikaların seçiminde veya alternatif olarak önerilen sistem tasarımlarının değerlendirilmesinde simülasyon kullanılabilir. Simülasyonda sistemin kendisi ile yapılacak ölçüden daha fazla olarak deney koşulları üzerinde kontrol tesis etmek mümkündür.

Simülasyon, bir sistemin uzun bir zaman boyunca çalışılmasına ve sonuçlarının irdelenmesine imkan verir.

Simülasyon, sistem verilerinin detaylı olmadığı durumlarda kullanılabilir.

Simülasyon modeli üzerinde daha sonra yapılacak analiz için veri, çoğu kez gerçek hayatta olduğundan daha ucuz elde edilir.

Simülasyon, bir sistemdeki dahili karmaşık etkileşimleri, analiz ve bunlar üzerinde deney yapma olanağını sağlar.

Simüle edilen sistemin ayrıntılı gözlemi, sistemin daha iyi anlaşılmasını, daha önce görülmemiş eksikliklerinin giderilebilmesini, daha etkin fiziksel ve operasyonel bir sistemin kurulmasını sağlayabilir.

Simülasyon, değişik koşullar altında sistemin nasıl olacağı hakkında çok az veya hiçbir veriye sahip olmadığımız yeni durumlar üzerinde deney yapma amacıyla kullanılabilir.

Simülasyon, analitik çözümlerin doğruluğunu gerçeklemek üzere kullanılabilir.

Simülasyon ile dinamik sistemlerin gerçek zamanı daraltılmış veya genişletilmiş süre içinde incelenebilir.
Simülasyon, analistleri daha genel düşünmeye zorlar.

b. Dezavantajlar:

Simülasyonun bazı dezavantajları da mevcuttur. Stokastik simülasyon modelinin her çalıştırılması sonucunda, belirli bir grup giriş parametreleri için modelin doğru karakteristiklerinin bir tahmini yapılır. Çalışılan her bir giriş parametre grubu için modelin birçok kere bağımsız çalıştırılması gerekecektir. Eğer sistemin bir analitik modeli kurulabiliyor ve geliştirilebiliyorsa bu yöntem, simülasyon modeli kullanımına tercih edilmelidir.

Simülasyon modelleri genellikle pahalıdır ve bir sistemin modellenmesi aşaması da zaman alıcıdır. Ayrıca uzman personel kullanımını gerekli kılar.

Simülasyon çalışmasının sonucunda birçok sayının üretilmesi ve gerçekçi animasyonun yarattığı ikna edici etki genellikle, çalışmanın sonuçlarına ilişkin büyük bir güvenin oluşmasına meyil yaratmaktadır. Eğer model, çalışılan sistemin uygun bir gösterimi değilse, simülasyon sonuçları, ne kadar etkileyici görünse de, gerçek sistem hakkında çok az faydalanılabilecek bilgi sağlayacaktır.

4. UYGULAMA ALANLARI

Simülasyonun uygulanabileceği alanlara örnek olarak şunları verebiliriz; Üretim sistemlerinin tasarımı ve analizi, bilgisayarların yazılım ve donanım gereksinimlerinin değerlendirilmesi, yeni askeri silah sistemlerinin değerlendirilmesi, envanter sistemlerinde sipariş politikalarının tespiti, haberleşme sistemleri ve bunların mesaj protokollerinin tasarımlanması, ulaşım hizmetlerinin işletilmesi ve tasarımı, hastane veya restoran gibi servis organizasyonlarının tasarımlarının tespiti, ekonomik ve parasal sistemlerin analizi vb. gibi.

a. Envanter sistemlerinin simülasyonunu inceleyelim. Öncelikle problemi tam olarak ortaya koymak gerekir. Tek bir ürün satan bir şirket, ilerideki her bir ay için stoklarında kaç adet ürün bulundurması gerektiğine karar verecektir. Problemin çözümü için kontrol (karar) değişkenlerinin belirlenmesi gereklidir. Taleplerin gelişleri arasındaki zaman farkına ait olasılık dağılımı tespit edilir, taleplerin büyüklüğüne ait rassal değişkenler belirlenir. Talep edilen ürünün geliş süresine ait olasılık dağılımı belirlenir. Her bir ürüne ödenecek para miktarı ve stokta başlangıçta bulunacak ürün miktarı sabit ve bilinmektedir. Bu bilgiler ışığında sisteme talep geldikçe, stoktan karşılanmaya çalışılacak, stokta mevcut değilse sipariş verilecek ve gelecek dağıtımlardan karşılanmaya çalışılacaktır. Buraya kadar oluşturulan bir sistemde sipariş giderinden söz edilebilir. Aslında buna iki farklı gider daha eklenebilir: ürünü elde tutmadan kaynaklanan gider (depo kirası, sigorta parası, vergisi, ürünün bozulmaması için giderler) ve elde bulunmamasından kaynaklanan gider (elde bulunmadığından dolayı satamadığı ürünlerin parası, müşteri memnuniyeti kaybı).

Yeni Giriş Kuyruktaki Hizmet Hizmet Görüp
Yapan Müşteri Müşteriler Alan Müşteri Ayrılan Müşteri

Şekil 2 : Tek Hizmet Merkezli Kuyruk Sistemi

b. Tek hizmet merkezli kuyruk simülasyonunu inceleyelim. Şekil 2′de tek hizmet merkezli kuyruk sistemi görülmektedir. Servis almaya gelenlerin gelişleri arasındaki zaman farkı birbirinden bağımsız rassal değişkenlerdir. Bu değişkenler aynı olasılık dağılımından gelmektedirler. Hizmet merkezine gelen ve merkezi boş bulan müşteri, doğrudan hizmet alabilmektedir. Her bir müşteri için farklı rassal sayılarla ifade edilen servis süreleri mevcuttur. Müşterilerden hizmet merkezine gelip de meşgul olduğunu görenler, bir kuyruğun sonuna geçmektedirler. Aynı anda tek bir kişiye hizmet verme özelliği olan hizmet merkezinde, içerideki müşterinin hizmeti bitirildiğinde, bekleme salonunda meydana gelen kuyruğun en önündeki müşteri, diğerlerine göre önce gelen, hizmet verilmek üzere merkeze alınır. Hizmet merkezinin başlangıçta boş kabul edilir ilk müşteri de, rassal olarak üretilen bir süre sonunda gelmektedir. Simülasyon, belirli bir süre gibi sabit bir rakam verilerek bu süre kadar çalıştırılabilir. İstenirse, belli sayıda müşteriye hizmet verilince bitsin gibi bir şart konularak simülasyon süresinin de rassal olması sağlanabilir. Böyle bir tekli hizmet merkezine sahip sistemin performansını belirlemek için üç faktöre bakılabilir. Bunlardan ilki, müşterilerin hizmet alabilmeleri için ortalama kuyrukta bekledikleri süredir. Bu değer, dikkat edilirse hem müşterilerin hizmet merkezine geliş zamanlarına hem de servis sürelerine bağlıdır. Bunların her ikisi de rassal olduğu için müşterilerin ortalama bekleme süreleri de rassaldır. Ayrıca simülasyonun her çalıştırılmasında farklı geliş zamanları ve servis süreleri üretileceğinden simülasyonun bir çok kez çalıştırılması gerekmektedir. Dolayısıyla, kuyrukta bekleme süreleri için beklenen değerden bahsetmek doğru olacaktır. Bir diğer ölçüt ise, belirli bir anda kuyrukta bulunan müşteri sayısının beklenen değeridir. Bu durumda belirli bir süre geçtiği anda kaç adet müşterinin kuyrukta beklediği araştırılır, kısaca, zamana bağlı olarak kuyrukta bekleyen müşteri sayısının değişimi incelenir. Son olarak belirleyebileceğimiz performans ölçütü ise hizmet merkezinin kullanım yüzdesidir. Hizmet merkezinin ne kadar meşgul olduğu simülasyon süresince tespit edilip kullanım oranı hesaplanır. Yüzde olarak hesaplanan bu değerin bire yakın olması hizmet merkezinin simülasyon boyunca sürekli çalıştığını gösterir.

c. Simülasyonun uygulanabileceği bir başka örnek olarak da zaman paylaşımlı bilgisayar modelini verebiliriz. Bir şirketin tek bir merkezi işlem birimi ve terminallerden oluşan bir bilgisayar sistemine sahip olduğunu düşünelim. Her bir terminalin operatörü, rassal bir süre kadar bekledikten sonra, merkezi işlem birimine rassal servis süresine sahip bir iş gönderir. İşler, merkezi işlem biriminin önünde bir kuyruk boyunca sırada beklerler. Merkezi işlem birimince hizmet verme işlemi ilk giren ilk işlem görür mantığı ile gerçekleşmemektedir. Merkezi işlem birimi tarafından kuyruktaki her bir iş için belirli bir miktar süre ayrılır. Eğer işin bitmesi için gerekli olan süre merkezi işlem birimi tarafından ayrılan süreden daha az ise, merkezi işlem birimi, gereken miktar kadar süreyi o işe ayırır ve belli bir süre boyunca da işin terminaline geri gönderilmesini sağlar. Bu süre farklı terminallerin işlemleri arasında geçen işlem değiştirme zamanı ile aynıdır. Eğer, işin tamamlanması için gerekli olan süre, iş için ayrılan sabit süreden daha fazla ise, merkezi işlem birimi tarafından ayrılan süre kadar hizmet verilir ve buna işlemler arası sabit değişim süresi de eklenir. Bahsedilen işin tamamlanması için gereken süreden hizmet verilen sabit süre kadar çıkartılarak tekrar kuyrukta yerini alması sağlanır. Bu işlem, terminalden gönderilen işin bitip tekrar terminaline gönderilmesine kadar devam eder. Terminaldeki operatör ise rassal bir süre sonra tekrar merkezi işlem birimine iş gönderecektir. Simülasyon, belirli sayıdaki işin tamamlandığı anda bitirilebilir. Sistemin performans ölçütleri ise şunlar olabilir: terminalden işin gönderilmesi ile işin bitiş zamanı arasında geçen sürenin ortalama beklenen değeri, merkezi işlem birimi önünde belirli bir zamanda bekleyen ortalama beklenen iş sayısı ve merkezi işlem biriminin beklenen kullanım yüzdesi. Bu ölçütler dikkate alınarak, bir işin yapılması için gerekli ortalama bekleme süresinin belli bir değerin altında olması şartıyla, tek bir merkezi işlem birimine bağlı en fazla kaç adet terminalin olabileceği simülasyon yardımıyla tahmin edilebilir.

d. Bankalarda bir simülasyon uygulaması yapmak istersek şöyle bir örnek verebiliriz: bankada olabilecek en uygun veznedar sayısı tespit edilecektir. Başlangıçta belirli sayıda veznedar vardır. Müşteriler, kuyrukta beklerlerken diğer kuyrukta daha az kişi olduğunu farkettiklerinde diğer kuyruğa geçebilmektedirler. Bankaların mesaisinin sabit olduğu ve akşam belirli bir saatte kapandıkları an, içeride kalan müşterilere hizmet vererek işlemlerini bitirdikleri bilinmektedir. Müşterilerin bankaya geliş zamanları arasındaki süreler ve veznedarların hizmet süreleri rassaldır. Her veznedarın önünde ayrı birer kuyruk oluşmaktadır. Yeni gelen her müşteri en kısa kuyruğu tespit ederek o kuyruğa geçer. Burada bir kısıtlama yapmak uygun olacaktır: uzunlukları aynı olan birden fazla kuyruk varsa soldakini tercih etmektedir. Bankada sırada olan müşteri, diğer bir kuyruğa geçtiğinde önündeki insan sayısı o anda önünde bulunan insan sayısından daha az olacaksa ya da hemen hizmet alabilecekse, diğer kuyruğa geçmektedir. Banka yönetimi, veznedarlara ödenen para ile müşterilere sağlanan servis kalitesinin getirisini düşünerek, kaç tane veznedarın uygun olacağını araştırmaktadır. Bu simülasyonun yapılması sırasında ölçülebilecek değerler şunlardır; zamana bağlı olarak kuyrukta bekleyen müşteri sayısının beklenen değeri, kuyruktaki gecikmenin ortalama beklenen değeri ve kuyruktaki maksimum gecikmenin beklenen değeri.

e. Simülasyonu üretim modellemede de kullanabiliriz. Bu örnekte de simülasyonun üretim işlemi sırasında, darboğazların tespitinde nasıl kullanıldığını görebiliriz. Bir atölyenin birden fazla biriminin olduğunu, atölyeye gelen her bir işin farklı sırayla bu birimlerde işlendiğini ve her bir birimin aynı özelliğe sahip birden fazla sayıda tezgahlardan oluştuğunu düşünelim. Atölyeye gelen işlerin varışlar arası zamanları rassal sayılarla ifade edilmektedir. Atölyeye farklı birim sıralamasıyla işlenmek üzere farklı işler geldiği için her bir işin gelme olasılıkları da farklıdır. Gelen her bir iş farklı sayıda birimden geçmektedir ve bu birimlerden hangi sırayla geçtiği de önemlidir. Eğer bir iş bir üniteye geldiğinde bütün tezgahların dolu olduğunu görürse, burada ilk gelen ilk hizmet alır prensibine göre kuyrukta sıraya geçer. Her bir ünitenin servis süresi olasılık dağılımlarla ifade edilebilir. Bu atölyenin günlük çalışma süresinin kesilmesinin bir etkisi olmadığı düşünülerek bir yıl boyunca simülasyon çalıştırılabilir. Her bir iş için kuyrukta toplam bekleme süresinin beklenen değeri, tüm ortalama iş gecikmesi, kuyruktaki iş sayısının beklenen değeri, beklenen kullanım yüzdeleri, her bir ünite için kuyruktaki beklenen ortalama gecikmeler simülasyonun sonunda elde edilerek sistem davranışı hakkında bilgi edinilebilir. Sistemde yer alan tezgahların her birinin maliyetinin de yaklaşık aynı olduğu bilindiğinde, bir adet tezgah alınmak istense hangi üniteye bu tezgahı almanın doğru olacağı sorulduğunda yapılacak işlem: her defasında bir üniteye fazladan bir tezgah ekleyerek, tüm işlemlerin ortalama gecikme süresinin beklenen değeri hesaplanır ve bunu en aza indiren ünite tezgahın alınması gereken yer olarak belirlenir.

5. SONUÇ

Bir analiz tekniği olarak simülasyon, yöneylem araştırması ve yönetim biliminde en çok kullanılanlardan birisidir. Case Western Reserve Üniversitesinin Yöneylem Araştırması bölümünün yüksek lisans mezunları arasında yapılan araştırmada, mezuniyetten sonraki önemi bakımından, onbeş konu arasında simülasyon; istatistiksel yöntemler, tahmin yöntemleri, sistem analizi ve bilişim sistemlerinden sonra beşinci olarak değerlendirilmiştir (Rasmussen,George,1978). Doktora yapmış kişiler ise doğrusal programlama ile simülasyonu, istatistiksel yöntemlerden sonra ikinci sıraya yerleştirmişlerdir. 137 firmada çalışan farklı kişilere ondört farklı teknikten hangisini kullandıkları sorulduğunda simülasyon ikinci gelmiştir (Thomas,Dacosta,1979). Amerikan Enstitüsü Endüstri Mühendisliği Yöneylem Araştırması Bölümünün üyeleri arasında yapılan araştırmada simülasyon aşinalık bakımından doğrusal programlamadan sonra ikinci, fayda ve kar bakımından ise oniki yöntem arasında birinci gelmiştir (Shannon, Long, Bruckles,1980). Büyük şirketler arasında yapılan araştırmada ise kullanım olarak sekiz teknik arasında ikinci olmuştur (FORGIONNE,1983) (HARPELL, LANE, MANSOUR,1989). Bütün bu araştırmaların oldukça eski tarihe sahip olduğunu ve günümüzde de yazılım ve donanımın ne derece geliştiğini düşünürsek, simülasyonun günümüzdeki değeri ve kullanımını tahmin edebiliriz.

KAYNAKLAR DİZİNİ

FISHMAN,G.,S., 1978, Principles of Discrete Event Simulation, John Wiley, New York .
FORGIONNE,G.,A., Corporate Management Science Activities, 1983, Interfaces.
HARPELL,J.,L., LANE,M.,S., MANSOUR,A.,H., 1989, Operations Research in Practice, Interfaces.
HALAÇ,O., 1993, İşletmelerde Simülasyon Teknikleri, Alfa Basım Yayım Dağıtım, İstanbul.
KELTON,W.D., SADOWSKI,R.P., SADOWSKI,D.A., 1998, Simulation With Arena, McGraw Hill, Singapore.
LAW,A.,M., KELTON,W.,D., 1991, Simulation Modeling and Analysis, McGraw Hill, Singapore.
LEWIS,P.,A,.W., ORAV,E,.J., 1989, Simulation Methodology for Statisticians, Operations Analysts, and Engineers, Wadsworth and Brooks/Cole Advanced Books and Software Pacific Grove, California.
RASMUSSEN,J.,J., GEORGE,T., 1978, A Survey of Operations Research Alumni, Interfaces.
SARIASLAN,H., 1998, Simülasyon Tekniği, Kuyruk Teorisi Modellerinin Analizi, Turhan Kitabevi, Ankara.
SCHMIT,J.,W., TAYLOR,R.,E., 1970, Simulation and Analysis of Industrial Systems, Richard D. Irwin, Homewood.
SHANNON,R.,E., LONG,S.,S., BUCKLES,B.,P., 1980, Operations Research Methodologies in Industrial Engineering, AIIE Trans.
SWART,W., DONNO,L., 1981, Simulation Modeling Improves Operations Planning and Productivity for Fast Food Restaurants, Interfaces.
THOMAS,G., DACOSTA,J., 1979, A Sample Survey of Corporate Operations Research , Interfaces.

SUMMARY
In this article, first, how and when to use simulation has changed had been studied and then by making mention of simulation history, simulation had been described and advantages and disadvantages of simulation had been emphasized. Areas in which simulation can be used had been stated and basic examples of simulation had been given for different situations.

TASARIMIN OLUŞUMU VE TASARIMIN DALLARI

Bir tasarım kendi içinde bir yapıya ve bu yapı arkasında bir planlamaya sahip olmalıdır. Bütün sanatların temelinde bir tasarım olgusu bulunmaktadır. Tasarlama eylemi, oluşturulacak yapının organizasyonu ile ilgili her türlü faaliyeti içine almaktadır.
Uygulamalı tasarım dallarını üç ana başlıkta toplamak mümkündür: Endüstri tasarımı, Çevre tasarımı ve Grafik tasarımı.
Endüstri tasarımı üç boyutlu nesnelerin tasarlanması ve geliştirilmesiyle ilgilidir. Makineler, araç-gerçler, mutfak malzemeleri ve diğer birçok ürün endüstri tasarımına girer.
Çevre tasarımcısı ise bina, peyzaj ve iç mekan tasarımını kapsayan oldukça geniş bir çalışma alanıdır. Bu alanda da tasarımcını görevi dayanıklı, işlevsel ve estetik olanı bulmaktır.
Grafik tasarımcı ise genel olarak, okunan ve izlenen görüntülerin tasarımında sorumludur. Afişler, kitaplar, bilgi ve uyarı işaretleri, broşürler vb. grafik tasarımı etkinlik alanı içine girer. Grafik tasarımın amacı da gerek iletişim, gerekse estetik kaliteyi en üst düzeye çıkarmaktır.
Bir tasarım problemi daima iletişim ile ilgilidir. Tasarımcı; uygulama yöntemlerinin yanı sıra görsel algılamanın doğasını, görsel yanılsamanın rolünü ve sözel ile görsel iletişim arasındaki ilişkileri de bilmek ve göz önüne almak zorundadır.
Tasarım Süreci;
1)PROBLEMİN TANIMI
2)BİLGİ TOPLAMA
3)YARATICILIK VE BULUŞ SÜRECİ
4)ÇÖZÜM BULMA
5)UYGULAMA
1)Problemin tanımlanması: Bir tasarım problemini çözümündeki ilk aşama , problemi tanımlamaktır. Verilen konunu ne olduğunu tam olarak anlama ve o konuyu benimseyebilmektir. Bir problemi tanımlarken, sınırları zorlamak ve alışılmış düşünce sistemlerine takılıp kalmamak gerekir.
2)Bilgi toplama: Yapılacak tasarımda bir hareket noktası bulabilmenin tek yolu, problem hakkında mümkün oldukça çok bilgi toplaya bilmektir.
3)Yaratıcılık ve Buluş: Tasarımcı yada tasarım öğrencisi, konu ile ilgili araştırmalar yapıp gerekli bilgi ve verileri toplamışsa ve bunları değerlendirebiliyorsa yaratıcılığa ulaşılabilir. Yaratıcılık tasarımın en önemli bölümü sayılabilir.
Yaratıcılıkta iki aşama olduğu söylene bilir. Tasarımcı kağıda ilk eskizlerini karaladığında “dışavurumculu yaratıcılık” aşamasındadır. Eskiz biraz daha ayrıntılı bir hale getirildiğinde ise “üretken yaratıcılık” aşamasına geçilmiş olur.
4)Çözüm bulma: Yaratıcılık ve buluş süreci, problemin ortaya konması ve olasılıkların araştırılmasına yönelik çalışmaları içerir. Çözüm bulma ise bu olasılıklar hakkında bir karara varılarak, araştırmanın sona erdirilmesidir. Çözüm olarak seçilen olasılıklar, daha sonra ayrıntılı taslaklar halinde hazırlanır.
5)Uygulama: Tüm aşamalardan geçmiş olan tasarımın hazır hale getirilmesi işlemidir.

TASARIM İLKELERİ

Bir tasarımın hammaddeleri şunlardır:
1)Çizgi: Düz yada kıvrımlı, sürekli yada kesik, grenli yada keskin özelliklere sahip olabilir. Çizgiler karakterine yada konumuna bağlı olarak bazı mesajlar iletebilir. Düşey çizgi:saygınlık. Yatay çizgi: durgunluk. Kıvrımlı çizgi: zafer. Diyalog çizgi: canlılık.
2)Ton
3)Renk : İzleyicide bir çok duygular uyandırabilir. Sıcak renkler uyarıcı, soğuk renkler ise dinlendirici etkiye sahiptir.
4)Doku: Bir yüzey üzerinde tekrarlara dayalı biçimsel bir düzen bulunuyorsa orada bir dokunun varlığından söz edilebilir.
5)Biçim: Birçok çizginin bir arada bulunuşu, tek bir çizgi içerisindeki dönüş ve kıvrımlar ile değişik tonların oluşturduğu yüzeyler, bir tasarımda biçimi oluşturan unsurlardır.
6)Ölçü: Tasarım daima değişik ve belirli ölçülere sahip görsel unsurların bir araya gelmesiyle oluşur.
7)Yön: Bir tasarım üzerindeki çizgiler ve noktalar değişik noktalara yönelerek bir hareket oluştururlar. Tasarımcı , vereceği etki doğrultusunda bu hareketi yönlendirmekle yükümlüdür.

Bir tasarımın beş temel ilkesi bulunmaktadır.
1)Denge
2)Orantı ve görsel hiyerarşi
3)Görsel devamlılık
4)Bütünlük
5)Vurgulama
Tasarım çalışmalarında bu beş temel ilke göz önünde tutulmalıdır. Tasarım hazırlanırken denge, orantı ve görsel devamlılık bir bütünlük içerisinde iyi bir vurgulamayla verilmelidir.
TASARIMIN GÖRSELLEŞTİRİLMESİ

Taslaklar: Görselleştirmenin ilk basamağı olan taslaklar, yaratıcı düşünceleri yalınlaştırarak aktaran görsel notlar yada kararlamalardır. Her taslak birer zihinsel alıştırmadır. Taslak aşaması, tasarım sürecinin beklide en uzun tutulması gereken kısmıdır.
Taslak aşamasında yaratıcılığın bütün sınırları zorlanmalı, bu çalışmalar belirli bir olgunluğa erişmeden herhangi bir seçme yoluna gidilmemelidir. Taslaklar, tasarımın görünümü hakkında üretim öncesinde bilgi veren unsurlardır. Her tasarım için en az bir taslak önceden hazırlanmalıdır.
Taslak çalışmasının gelişim evresi: Taslaklar ilk önce karalamalardan yola çıkılarak hazırlanır yani taslak hazırlamanın ilk aşaması karalamalardır. Tasarımcı karalamaları arasında seçtiği birkaç örneği biraz daha görsel hale getirir buna ön taslak denir. Çalışmanın son aşaması ayrıntılı taslaklardır. Bu taslaklarda iyice ayrıntıya girilir ve tasarım görselleştirilmiş olur.
EMRE BECER
Sayfa 33-83

TASARIMIN OLUŞTURULMASI

Mümkün olduğu kadar basit ve net bir tasarım yapabilmek için, tasarımın çözümünde üç boyuta geçerken çizgi, yön, doku, oran- orantı ve renkten oluşan görsel öğeler kullanılır. Kullanılan görsel öğeler yeni bir bütünü meydana getiren esas parçalardır.
Tasarım doğrultusunun, ulaşacağı kitlenin farkında olmalıdır. Neyi hangi fiyata satabileceğini, neyi niçin satamayacağını yi bilmelidir. Biçim ve dekorda farklı kitleleri hedeflemelidir. Firmanın rekabet ettiği diğer firmaların ne yaptıklarını , ne ürettiklerini bilmelidir. İnsan ilişkileri de işin en önemli kısmıdır.
Kısaca özetlenen tasarım ilke ve yöntemleri, seramik tasarımı konusunda irdelendiğinde, ele alınan görsel yöntem ve ilkelerin bilinmesi, biçim kaygısı kadar malzeme yani sır, ve boya maddeleri ve yapıları, uygun şekillendirme ve kurutma yöntemleri, fırın ve ısı faktörü kullanılabilir dekor yöntemlerinin de bilinmesi gerekir. Çünkü ürün tasarımında kullanılacak çamur ve sır hammaddelerinin aralarındaki ilişkiler ve kontrol yöntemleri, toplu küçülme, su emme ve mukavemet oranları önemli rol oynar. Bu ilişkiler birbirini etkiler.

T.C.
ANADOLU ÜNİVERSİTESİ
BOZÜYÜK MESLEK YÜKSEK OKULU

KONU: TASARIM

DERSİN ADI: SERAMİKTE BİLGİSAYAR KULLANIMI

HAZIRLAYAN: HASAN AŞIK 12587191644

BOZÜYÜK EKİM/2003

KAYNAKÇA

1) PROF. DR. Erol Eti TASARIM VE DEKOR SEMİNERİ KİTAPÇIĞI
MARMARA ÜNİVERSİTESİ GÜZEL SANATLAR FAKÜLTESİ
TÜRK SERAMİK DERNEĞİ YAYINLARI NO:12
SAYFA:25

2)BÜYÜK LAROUSE (ANSİKLOPEDİSİ) SAYFA 11273

3) EMRE BECER

• Major historical developments,

1. - Weaving Looms with paper tapes,
2. - NC machines with paper tapes
3. - Hard wired NC machines
4. - Computer controlled NC machines (CNC)
5. - Direct Numerical Control (DNC)

• Components of FMS Systems,

1. - Robotics
2. - Material Handling / Transport
3. - Machines
4. - Manual / Automated Assembly Cells
5. - Computers
6. - Controllers
7. - Software
8. - Networks
9. - Interfacing
10. - Monitoring equipment

• Humans are not without function in an FMS cell,

1. - Loading and unloading workparts to and from the system
2. - Changing tools and settings
3. - Equipment maintenance and repair

• Computers provide essential support in a workcell for,

1. - CNC – Computer Numerical Control
2. - DNC – Direct Numerical Control of all the machine tools in the FMS. Both CNC and DNC functions can be incorporated into a single FMS.
3. - Computer control of the materials handling system
4. - Monitoring – collection of production related data such as piece counts, tool changes, and machine utilization
5. - Supervisory control – functions related to production control, traffic control, tool control, and so on.

Benefits of FMS:

• FMS systems are intended to solve the following problems,

1. - Production of families of workparts, often based on group technology
2. - Random launching of workparts into system is OK, because setup time is reduced with FMS.
3. - Reduced manufacturing lead-time – this is possible because FMS has organization, and fast setup.
4. - Reduced work in process
5. - Increased machine utilization
6. - Reduced direct and indirect labor
7. - Better management control

Future Benefits of FMS

• FMS systems which deliver directly into warehouse, and do not require labor
• The use of robots that have vision, and tactile sensing to replace human labor
• Technology will make 100% inspection feasible. Thus making faster process adjustment possible.
• Computer diagnosis will improve estimation of machine failure, and guide work crews repairing failures.
• International coordination and control of manufacturing facilities.
• Customers have completely custom orders made immediately, and to exact specifications, and at a lower cost
• Networks will tend to eliminate the barriers caused by international borders
• Standards will be developed which make installation of a new machine trivial
• Networking between manufacturers and suppliers will streamline the inventory problems
• Marketing will be reduced, as customers desires are met individually, and therefore do not need to be anticipated by research.
• Finished goods inventories will fall as individual consumer needs are met directly.
• Better management software, hardware, and fixturing techniques will push machine utilization towards 100%
• The task of Design and Process Planning will become highly automated, therefore reducing wasted time on repetitious design, and discovering careless mistakes.
• Simplification of systems overall – MRP, MPCS, etc.
• More front end simulation
• Computing power increases – more sophisticated tools

RELATIONSHIP BETWEEN AUTOMATION AND CAD/CAM

Computer-aided design (CAD) is defined as any design activity that involves the effective use of the computer to create, modify, analyze, or document an engineering design.

Computer-aided manufacturing (CAM) is defined as the effective use of the computer in manufacturing planning and control.

CAD/CAM denotes an integration of design and manufacturing activities by means of computer systems. In CAD/CAM system, it is possible to take the design specification of the product as it locates in the CAD database and convert it into a process plan for making the product, this conversion being done automatically by the CAD/CAM system. A large portion of the processing might be accomplished on a numerically controlled machine tool. As part of the process plan, the NC part program is generated automatically by CAD/CAM. The CAD/CAM system downloads the NC program directly to the machine tool by means of a telecommunication network. When the complete part program has been prepared, the CAD/CAM system can provide an animated simulation of the program for validation of the process.

NC (Numerical Control) is a form of programmable automation in which the mechanical actions of a machine tool or other equipment are controlled by a program containing coded alphanumeric data. And, NC part programming is performed by means of CAD/CAM.

• One of the advantages of using CAD/CAM is that it eliminates one of the time consuming steps in computer-assisted part programming: geometry definition.
• Another advantage of CAD/CAM is that it performs tool path specification.

Thus, CAD/CAM has a direct relationship with the establishing and performing of automation.

If we summarize, the benefits of CAD system in design process of automation are as follows;

• Increase the productivity of the designer,
• Improve the quality of the design,
• Improve design documentation,
• Create a manufacturing data base.

And important applications of CAM in automation are:

• Computer-aided process planning (CAPP),
• Computer-assisted NC part programming,
• Computerized machinability data systems,
• Development of work standards,
• Cost estimating,
• Production and inventory planning,
• Computer-aided line balancing.

Henry has identified $1.5 million as the capital budget for the next year, although some flexibility is possible through transfer between the capital and operating budgets. He has also provided memos describing the possible projects and the proposed budgets from the two department heads. He indicated that the firm is borrowing money with long-term loans at 9%, MARR that is used in calculations was last year’s return on sales, 6%, and contribution to profit and overhead is about 65% for most products.

To: Executive Committee
From: Henry, CEO
Date: December 15
About: Minutes of meeting on potential capital projects

There were quite a number of projects that were identified at our recent meeting, but I believe that we reached a consensus that the following three (with some mutually exclusive alternatives) were the ones worth further consideration. We also agreed to follow the same process last year. The next step is to prioritize the projects with their preferred alternatives. Please have your memos on your proposed capital budget to me by January 3, so that we can refine these before the Board of Directors meeting in mid January.

PROJECT I: INSTALLATION OF CAD/CAM SYSTEM
The engineering department has been using computers for analysis of proposed designs for years, but we have not yet attempted to integrate this with the drafting or manufacturing processes. They have suggested that we purchase an integrated system from the ADAM Corp (Aiding Design And Manufacturing). The proposal can be undertaken immediately or we can do a part of it now, and decide later on the rest. We believe that ADAM will cut the price for each module by 10% for each one we buy at the same time. Thus if we buy alternative 3 immediately, then the prices for the analytic, the drafting, and the control modules will all be cut by 20% (both hardware and software). If we wait to purchase the more advanced modules, some decline in hardware costs is likely. They charge a 15% annual fee for maintenance and updates.

ALTERNATIVE I: Replace our current computer system with ADAM’s analytic module. This would provide the foundation for purchase of other modules later, and it would allow us to better judge ADAM before we commit substantial sums. This provides little in new capabilities, but would require about 6 man-months in training for users (engineers) at $5,000 per month including benefits. The cost for hardware is $50,000 with a 10-year physical life, while the software will cost another $50,000.
ALTERNATIVE 2: Add the drafting module. This would cost $75,000 for software and $15,000 for hardware (life about 5 years). This would allow us to eliminate two drafting positions, although about 3 man-months of extra time will be required from one of the engineers. Because the computer cannot be as flexible as a person, we will have to standardize some elements of our design.

ALTERNATIVE 3: Can be done with or without 2. Add computerized control of some of the machining and cutting operations. While the additional cost for computer hardware is inconsequential, this would require about $350,000 in new factory equipment and process control hardware. This new equipment should last 10 years. About three-quarters of this investment is likely to be required within the next 5 years anyway, when our current equipment will have to replaced. The other quarter is the cost of controlling hardware. This is a standard application, so the software would only cost $50,000, and we believe we could reduce the number of machinists from 4 to 2.

ALTERNATIVE 4: Add computerized assembly operations. After our meeting I decided to remove this alternative from current consideration. I cannot yet accept the large cost and uncertainty in moving to the use of robots. I am sure the Board would seriously consider such a proposal, but only after we have implemented at least the drafting or machining modules.

PROJECTS II & III: ADDING CABINETRY FACILITIES
Currently we subcontract for both our wood and our plastic speaker enclosures. By purchasing appropriate equipment we could move one or both types of enclosures in-house. Either one would be sufficient to allow greater flexibility in our production process. More flexible responses to machinery and supply problems is worth about $80,000 a year to us.

ALTERNATIVE 5: Add woodworking facilities. We currently purchase 55,500 wood enclosures each year at an average cost of $ 8.57 each. Manufacturing’s estimate is that these could be produced for $5.00, including costs of material, the operating costs of the machinery, and the labor benefits of the new employees. The new machinery would cost about $200,000 and would last 15 years. The storage of incoming materials would save a small amount of space, because we would have a smaller inventory of completed enclosures, and the machinery for “finishing” would fit in an unused portion of the plant (1500 square feet). However, the cutting, sanding, etc. equipment would require a new 2500/square-foot addition, which would cost $175,000 and last at least 40 years.

ALTERNATIVE 6: Add a small injection molding facility. We now purchase 45,000 plastic enclosures each year at $3.58 each. This has essentially the same space requirements as the woodworking option, but the capital cost is double that of the woodworking alternative for any volume between 30,000 to 100,000 per year. The first shift can run at 30,000 to 50,000 units, while the second shift can be part-time. A major refurbishing would be required about every half a million units for $250,000. Because of the automation built into this continuous process, the combined cost for material, for energy, and for operator labor is only $0.35 each (0.38 on the night shift).

ALTERNATIVE 7: Add larger injection molding facility for plastic enclosures. The space requirements would increase by 25%, the capital costs by 50%, and the capacity by 100%. The unit costs would remain about the same, but the refurbishing interval would double with the capacity.

PROJECT IV: REVAMP ELECTRONICS ASSEMBLY LINE
This is the only portion of our operation where we suffer from significant worker dissatisfaction. We have reorganized our other assembly lines with two main operational criteria – increasing the number of tasks performed by each employee and physically placing them so that they can converse while they work. The results over the other six lines have increased our productivity by 15%, 24%, 31%, 10%, 18%, and 5% in order of introduction. While this line will be more expensive to change than our last one, there is far more potential for improvement. However, I suspect that some workers prefer the older linear assembly line, and that they are shifting positions with other employees who prefer the newer, more teamlike organization.

ALTERNATIVE 8: Modernize the equipment without restructuring the line. This would keep one line in the traditional mode. Since we have modernized our other lines, this is currently our “oldest” line. It has the largest incidence of equipment problems. At an installed cost of $250,000 for new equipment, we can reduce our annual maintenance costs by $35,000. more importantly, productivity should increase by 5% without any increase in operating costs. The line produces nearly 800,000 units per year with a direct manufacturing cost of $5.40 (excluding materials). Although this revamping will extend the life of the line for only 10 years, it is unlikely that we can put it off for more than 2 years.

ALTERNATIVE 9: Rebuild and restructure this line. This would increase the capital cost by 50% over the modernization alternative. It will improve productivity by the same 5% as modernizing the line by eliminating the reliability problems. It may produce large productivity gains due to the reorganization. We have experienced large productivity gains on all of the other lines.

To: Henry, CEO
From: Myron, Head of Marketing
Date: December 17

I recommend that we accept alternatives 3 and 7. While I have calculated the present worth indexes. I find that I place more importance on two other reasons. I support alternative 3 (and 4 likewise) because I believe it will allow us to respond more quickly to customers who want to include our speakers in their component and cabinet systems. I cannot quantify the value of this, but I believe that it is essential for our competitiveness. Secondly, I support alternative 7, because I believe that we can substantially increase the sale of our speakers in plastic enclosures. If one examines the national market shares of wood and plastic enclosures, there is steady trend of a 2% annual shift to plastic.

To: Henry, CEO
From: Margaret, Head of Manufacturing
Date: December 20
About: Next year’s capital budget

I recommend that we accept alternatives 2 and 9, which would allow the purchase of ADAM’s computer aided design and drafting modules and reorganize our production line. I analyzed the alternatives within each project to decide which one was best, although the enclosure project would allow alternative 5 along with one of 6 or 7. even though both projects 5 and 6 appear to be good choices, and even though both can be done within the capital constraint, I would prefer to reserve that capital for the implementation of alternative 4 – which is likely to be quite expensive.

Thus my recommendations depend more on the urgency of certain improvements than on the payback periods that I calculated . We know we are going to redo that assembly line let’s get it done. Than it will not be hanging over our heads.

Also I believe we must implement a CAD/CAM system, but I have heard too many horror stories when the process is rushed. While alternative 3 is attractive, I believe that we would get more benefit out of computerizing our assembly operations rather than adding new numerically controlled machines. Because you fell the Board won’t accept alternative 4 yet, I think we have to build a base for selling it. Alternative 1 will have great difficulty in implementation, because it is all cost and no benefit—thus only alternative 2 is left.

I realize there is some conflict between my desires to begin computerizing assembly operations in the near future and to immediately restructure the electronics line. However, I believe that we cannot maintain a line on straight hourly wages with a production bonus unless the line functions reliably. This is particularly true since everyone in the plant knows how well some of the small production teams are doing incentive bonuses, not to mention the posters for team of the week (which in four years has never featured a team from our older lines—every winner has been a team from a reorganized line.)

You are expected to

i) List costs and benefits for each alternative.
ii) Carry out the computations that you think manufacturing and marketing department did perform.
iii) Propose your capital budget
iv) After statistical analysis of the previous years, it is noticed that MARR has the following values with corresponding probabilities:

MARR 4 5 6 7
Probability 0.3 0.2 0.4 0.2

Will Myron’s proposal change according to this analysis? Discuss.
v) Comment on your findings

Please note the following assumptions:
Hrlywages 15 $/hr direct wages for hourly (drafting & machining)
Hrlybene 1.25 Benefit factor for hourly personnel
Hours 2080 Hours per year for hourly workers
Salary 3000 $/mo direct salary for engineers
Salbene 1.25 Benefit factor for salaried personnel
Burden 1.2 Burden factor for direct+benefit for hourly & salaried
Hrlypay 39 $K/yr direct labor hours + benefits
Hrlyburd 46.8 $K/yr direct labor hours + benefits +burden
Salpay 3750 $/mo salary + benefits for engineers
Salburd 4500 $/mo salary + benefits + burden for engineers

Maliyet-yarar analizi kalitenin iyi bir yatırım olduğunu gösterir. Kaliteye harcanan her dolar pek çok dolar birikimi sağlar. Çoğu firma kaliteye harcadıklarının veya kalite eksikliğinin önemini anlayamamışlardır. Düşük kalitenin maliyetlerinin başında fırsat maliyetlri vardır. Sonra geri dönen yeteneksiz ürünün tamiratı veya değişiminden doğan garanti malliyeti gelir. Denetim istasyonları ve kk peroneli birer maliyettir, hele hataları bulamazlarsa maliyetleri artmış olur. Bulduklarında da hurda ve yeniden işleme yine ek maliyet oluşturacaktır. Bunlara rağmen kalite kontrol çalışmalarının önemi yeterince anlaşılmamıştır. Geliştirilen kalitenin de sağlayacağı potansiyel birikimin farkında değiller.

Geleneksel kk manuel denetleme metodları ve istatistiksel örneklem prosedürleriyle yapılmaktadır. Manuel denetleme hassasiyet isteyen, zaman tüketen ve monoton bir iştir. Gecikmelere ve darboğazlara sebebiyet verir. İstatiksel örneklem prosedürlerinin özü bazı kusurlu parçaların geçtiğ ihtimalini kabullenmektir. Aslında üretimde, beklenen veya ortalama bir hata oranı garantilemeye çalışmaktadır. % 100 den az, iyi kaliteye müsade edilmiştir. Geleneksel kk denetlemesinin diğer bir negatif tarafı kalitenin olaydan sonra beliğrlenmesidir. Kusurlu oldiuğunda hurdaya veya yeniden işleme gönderilir. Tabi bu da ek maliyettir.

Ekonomik sosyal ve teknolojik gibi pek çok faktör kk nın modernizasyonunu gerektirmektedir. Tüm bu faktörler kk’ü bilgisayar destekli kk yönlendirmektedir.Bu yönelimi açıklayacak diğer terimler Bilgisayar Destekli Test ( CAT ) ve Bilgisayar Destekli Denetim ( CAI ) ‘dır. CAQ bilgisayar destekli planlama ve kalite güvence aktivitelerini gerçekleştirmeyi açıklar. Bu bir taraftan test planlarını, programlarını kontrol değerlerini oluştururken diğer taraftan bilgisayar destekli ölçüm ve test prosedürlerini gerçekleştirir. Diğer bir deyişle CAQ; CAM, CAP ve CAD’ ın önerdiği DP teknolojisinden yararlanır. Kalite güvence ürün kalite seviyesinin istenen bir seviyede tutulmasını ve tutarlı olmasını sağlayan tüm ölçümleri içerir. Kalite güvence sadece kalite testi yapmayıp, bununla beraber kalite planlama ve kontrolü de icra eder. CAQ, kalite güvence fonksiyonlarının bilgisayar destekli yapılmasını sağlar. Kalite güvencesinin amacı üretim proses ve çıktılarından gözlemlerle ölçüleri elde edebileceğibir tür geri besleme sağlamaktır.Böylece istenen ürün kalitesini sunabilecektir.

CAQC’ nin amacı şunlardır.
1. Ürün kalitesini geliştirmek
2. Denetimde üretkenliği arttırmak
3. Üretkenliği arttırmak ve imallatta “ lead time ” ları azaltmak.
Bu amaçları başar ma stratejisi asıl olarak bilgisayar ve sensor teknolojisi ile denetimi otomatikleştirmektedir. Teknik ve ekonomik olarak mümkün % 100’ lük denetim yapmaktadır. Ayrıca bu % 100’ lük denetimi sağlayacak geri besleme datalarını oluşturur.

Ürün ve parçalarının tasarımcı tarafından belirlenmiş kesin standartlara uyum derecesine kalite denir. Bu standartlar ürünün hammaddesine, boyutlarına toleramnslarına, görüşüne , performansına, güvenilirliğine ve olçülebilen diğer özelliklerle alakalıdır.
Belirlenmiş standartlara bağlı kalabilmek için şirketler kg ( QA ) ve kk ( QC ) yaklaşımlarını organize ederler. Bunlar üretim öncesi ve sonrası kalite başarımını düzenler.
Kalite güvence imal edilen ürün ve parçaların tasarım özelliklerine uygunluk olasılığı mekanizasyonuyapan aktiviteleri içerir. Ürün tasarım alanında başlar ve üretim planlama alanında da devam eder.
Kk ise ürün ve parça kalite denetimi, düşük kalite tayini, ve önlemek için düzelticiaksiyonlarla alakalı aktiviteleri içerir.

Denetim ve test geleneksel anlayışta manuel olarak yapılırken, CAT ve CAI ile beraber son bilgisayar cve sensor teknolojileri ile otomatik hale getirilmiştir. CAT ve CAI CAQC’ nin önemli bir bölümüdür. Bunların daha geniş bilgisayar sistedmleri ile entegrasyonu olmada n CAQ tüm potansiyelini kullanamaz.
CAQ’ ın önemli sonuçları aşşağıda özetlenmiştir.

1. CAI ve CAT ile denetim ve test, geleneksel örneklem prosedürlerinden f arklı olarak % 100 tabanına oturtulmuştur.

2. Parçaların denetim alanlarına götürülmesi yerine üretim anındaki denetimin imalatla entegrasyonu sağlanır. Parça tamamlama süresidüşewrkedn denetim çok daha kısa sürede yapılır hale gelir.

3. Temassız sensor ların kullanımı CAI’ yi daha yaygınlaştırmıştır. Temaslı sensorlarla parça genellikjle durdurulup ölçüm cihazının daha iyi ölçüm yapabilmesi için yeniden konumlandırma yapılır. Durdurma yeniden konumlandırmave fiziksel temas zaman alır. Tenassız sensorlar4da parça akışını sürdürürken denetim ve ölçüm yapılır.

4. On-line temassız sensorlar, bilgisayarlı geri besleme kontrol sisdemlerinin ölçüm bölümünü oluşturur.Bu sistemler prosews değişkenleri üzerinde, sensorlar tarafında n elde edilen bilgiler le ayarlamalar yapma yeteneğine sahiptirler.Böylece istenene boyutlara çok daha yakın değerlerde parçalar üretilebilir. Kısacası kalişte geri besleme kontrol sistemleri hurda kayıplarını düşürür ve ürün kalitesini geliştirir.

5. % 100 denetim ve ob-line kalite kontrol sistemleri yaygınlaştıkça, istatiksel kk’ ün % 100 den az kalite anlayışına meydan okudu.% 100 lük mükemel kalite anlayışı getirdi.

6. CAQC’ taki otomasyonda sadece sensor teknpolojisi kullanılmaz. Robotlar da artan bir şeklde geleceğin denetim uygulamalarkını sunacaktır. Bunula beraber tamamen otomotikleştirilmiş test hücreleri geleceğin fabrikalarının önemli parçaları olacaktır.

7. CAI ve CAT’ a ilaveten bilgisayar, kk’ ün diğer alanlarında da kullanılmaktadır. Kkde de olduğu gibi kg de de bilgisayar kuyllanılmaktadır.

8. CAI ve CAT oturdukça, manuel denetim aktiviteleri düşecektir. Kk personeli daha bilgisayala ilişikve teknolojik olarak gelişmiş olur ki çok daha kompleks denetim ve test araçlarını ve burdan çıkan bilgileri kullanabilsin.

Kk fonksiyonlarınınmodernize edilmesinin pek çok ekonomik, sosyal ve teknolojik nedeni vardır. De netim prosesinin yüksek maliyeti ve üretimde maliyetli gecikmelere sebep olan denetimi elemine etmek başlıca ekonomik nedenleri oluşturur. Üretilen ürürnlerin kalitesinde müşterilerin mükemmele yakın artan talepleri, artan pahalı ürün sorumluluğu, kanuni durumlar ve kapsamlı üretim ve kalite kayıtlarının tutulmasını gerektiren devlet düzenlemeleri de sosyal nedenler arasındadır. Diğer bir faktör de bazı manuel denetim görevlerinin insan denetiminden kaynaklanan subjektif yargıları içermesidir. Amaçlanan bu öznelliğin kaldırılmasıdır. Son olark teknolojik faktörler , dewnetim ototmasyonunda yapılan pek çok gelişmeleri içerir. Bunların başında mikro işlemci ve temassız sensor teknolojillerindeki vizyon sistemi gibi çalışmalardır.
İmalat prosesinin çeşitli seviyelerinde yapılan pek çok kalite kontrol fonkiyonları vardır. Her üretim seviyesinde bu kontrol aktiviteleri yapılmaktadır, bununla beraber veri toplama ve hesaplama birbirinden farklılık göstermektedir. Geleceğin imalat özelliklerinde entegre kk sistemini oluşturacak hiyerarşik bilgisayar sistemleri bulunmaktadır. Giderek artan ürün karmaşıklığı, geniş model çeşitlenmesi ve de artan imalat proses sofistikeliği bu sistemlerin kullanılmasana yol açacaktır, aksi taktirde kk organizasyonun darboğazı olacaktır. Entegre kk olması ancak güçlü bilgisayarlarla sağlanır. Gelişen teknolojiyle geniş miktarda bilgisayar gücünü ve düşük maliyetli zekayı kk ekipmanlarına yerleştirme olanağı sunmaktadır. İmalatta esneklik kazanılması için entegre kk prosedürlerinin üretim proseslerine yaklaştıracak yöntemler bulunmalıdır.

Ancak hemen hatırlatmamız yerinde olur ki, CPM yöntemi ile programlama yapılması, o işin en iyi şekilde planlandığı manasına gelmez.Faaliyetler arasındaki bağıntıların doğru seçilmemesi, düşünülenlerin grafik olarak, şebekeye tam aktarılamaması ve şebekeyi oluşturan faaliyetlerin tamamlanma sürelerinin tahmininde yapılan hatalar yöntemin önemini ve sıhhat derecesini yitirir.Bu nedenle şebekenin kurulmasında çok dikkatli olmak, yatırımı gerçekleştirecek kuruluşların bütün şart ve imkanlarını (insan gücü, makine kapasitesi, mali durum vs.) bilmek zorunludur.

Kritik yol (CPM) yönteminin, şebeke prensipleri dahilinde PERT yöntemi ile beraber en çok kullanılabilir bir planlama ve kontrol yöntemi olduğu unutulmamalıdır.Esasen CPM ve PERT teknikleri ilk kullanılmaya başlandığı zaman aralarında bazı farklar olmakla beraber son 20 yıl içinde bu farkların hemen hemen kalmamış olduğu belirtilebildiği gibi bir çok yazarlar bu iki tekniği prensip olarak bir arada tutup buna CPM-PERT adını vermektedirler.
Böyle olmakla beraber CPM’ de projelerin planlama ve kontrolüne maliyet unsurunun dahil edilmesi bu yöntemin en belirgin özelliğidir. Zamandan tasarruf doğaldır ki maliyetten tasarruf neticesini verecektir. Zira yukarıda da değindiğimiz gibi CPM’ de zamanlama tahminleri daha ileri yöntemlerle yapılabilmektedir.
Örneğin bina inşa eden bir firma CPM tekniği kullanarak zaman/maliyet tahminlerini ve eski deneyimlerden istifade ederek bunların ilişkilerini daha iyi hesap edebilir. Diğer taraftan aya füze atılmasını öngören bir projeyi ele alalım. Bu proje ilk olarak tatbik edildiğinde PERT kullanılacak ve maliyet unsuru belli olmadığından masraflar muhtemelen gelişigüzel olacaktır. Ancak tekrar edelim ki, yukarıdaki ifadede CPM’i sadece müteahhitler ve PERT’in de sadece uzay problemleri ile uğraşanlar için yararlı olduğunu ileri sürmek istemiyoruz. Hangi projede hangi yöntemin kullanılacağını projenin özelliği tayin edecektir. Kaldı ki, kritik yol (CPM), PERT tekniğinin özel hallerinden biri olarak kabul edilebilmektedir.

1. ŞEBEKENİN KURULMASI
Yatırımlara ait iş programı yapılırken önce şebekenin önemli faaliyetlerini içine alan ana şebeke kurulur. Bu şebekedeki faaliyetler arasındaki bağlantıların doğruluğu her faaliyet için şu üç soru kontrol edilmelidir.
• Hangi işler (faaliyetler) bu faaliyetten bağımsız olarak yapılabilir ve bu faaliyetin başlamasından evvel bitirilmelidir.
• Hangi işler bu faaliyetle paralel olarak başlayabilir.
• Hangi işler bu faaliyetin bitiminden sonra başlamalıdır.
Bu üç sorunun yanıtı sıra ile tam olarak şebekede görünüyor ise, ana şebekedeki önemli faaliyetler kendi içinde parçalanarak kademe kademe daha detaylı şebekelere seçilir. Konuyu daha anlaşılabilir bir ifade ile belirtmek gerekirse;
• İşlerin bağımsız parçalara bölünmesi,
• Hangi faaliyetlerin birbirini izlediklerinin tespiti,
• Faaliyetlerin kronolojik bir tarzda, aralarındaki bağıntı ve ilişkilerde göz önünde bulundurularak şemalandırılması gerekir.
İlk çalışmalarda yalnız faaliyetler arasındaki lojik bağlantılar göz önünde tutulacağından faaliyetlerin süre tahminlerini yapmaya lüzum yoktur. Örneğin aşağıdaki şekilde bir sınai yatırıma ait programın ön çalışmaları gösterilmiştir.

ŞEKİL-1

Şekilden de tespit edilebileceği gibi projede ana bölüm olarak 4 aşama vardır. Bunlardan 3 ve 4. grupta yer alan faaliyetler yani makinelerin temini ve sabit tesislerin kurulmasına ilişkin faaliyetler aşağıda belirtildiği şekilde kendi içlerinde parçalanabilir.
a. Makinelerin Temini
-Makine seçimi,
-Makine siparişi,
-Makine teslimi,
-Makine montajı,
b. Sabit Tesislerin Kurulması
-İnşaat projeleri,
-Teknolojik planlar
-İhalenin yapılması,
-İnşaatın tamamlanması.
Şimdi yukarıda verilen bilgilerin ışığında Şekil 1′de, projeye ilişkin diyagram haline getirmemiz gerekirse Şekil 2′yi çizmemiz gerekecektir.

ŞEKİL-2

2. İŞ PROGRAMLARININ HESAPLANMASINDA GENEL BİLGİLER
Kritik yol (CPM) yöntemiyle hazırlanmış yatırım iş programları aşağıdaki sorulara yanıt verecek şekilde hesaplanırlar.
-Yatırım süresi ne kadardır?
-Hangi faaliyetler yatırımın toplam süresini doğrudan doğruya etkiler ve bunların tamamlanma sürelerinde yapılacak değişiklikler tümüyle yatırım süresine tesir eder?
-Hangi faaliyetlerde belirli bir terminde bitirme mecburiyeti yoktur, bunlar bir zaman aralığı içinde istenilen bir tarihte başlayıp bitirilebilirler?
-Faaliyetlerin, programın müsaade ettiği zaman aralıkları ne kadardır?
-Hazırlanmış bir iş programında, yukarıda belirtilen soruların cevaplarını hangi tesirler bozar veya meydana gelebilecek hangi şartlar etkiler?
CPM yönteminde de, olaylara ilişken en erken ve en geç tamamlanma zamanları PERT yönteminde belirtildiği şekilde ele alınmakta ve hesap edilmektedir. Aynı şekilde faaliyetler arasında zaman boşluklarının değerlendirilmesine ilişkin hesaplama yönteminde de bir değişikliğin bulunmadığını belirtmek yerinde olur.
CPM tekniğinin PERT metodunun içinde onun özel bir hali olduğu göz önünde tutulacak olursa ikisi arasında büyük çapta ortak yönlerin bulunabileceği anlaşılabilir.
3. TABLOLARIN DÜZENLENMESİ
Şebeke analizinde son safhayı, bu safhaya kadar olay ve faaliyetlere ilişkin olarak yapılan çalışmalardan elde edilen bilgilerin değerlendirilerek tablolar haline dönüştürülmesine ilişkin çalışmalar teşkil etmektedir. Bu nedenle tabloların hangi veriler esas alınarak düzenleneceğini kısaca görelim.
Tablonun düzenlenmesinde olay numaraları esas alınabilir. Bu numaralar zaten şebeke diyagramı üzerinde mevcuttur. Bu bakımdan kolaylık sağlar.
En erken başlama zamanları esas alınabilir. Bu, ilerleme ile program arasında faydalı bir mukayese imkanı verir.
Boş zamanların esas alınması kritik veya kritik olmaya uygun faaliyetleri belirli hale getirmesi bakımından tercih edilir.
Faaliyetler konularına ve en erken başlama zamanlarının sorumluluklarına göre tasnife tabi tutulabilirler. Bu da her bir sorumluluk alanı için programla fiziki ilerleme arasında bir mukayese yapılabilmesini mümkün kılar.
Şimdi konunun daha iyi anlaşılabilmesi için aşağıdaki örnek projeyi ele alalım. Bu projenin çözümünde şu ana kadar kullandığımız zaman kavramına bazı ilaveler yapmamız gerecektir. Bunlar da;
i) En Erken Başlama Zamanı (ES = The Earliest Starting): Bir projede en erken başlama zamanı, o faaliyetin başlayabileceği mümkün olan en erken zamandır. Bir faaliyetin en erken başlama zamanı kendisinden sonra gelen faaliyetin en erken başlama zamanından daha küçük (erken) olmalıdır.
ii) En Geç Bitirme Zamanı (LF = The Latest Finishing): Bir bütün olarak projenin en geç bitiş zamanını gösterir.
iii) Toplam Boşluk (Aylak Zaman) (TS= The Total Slack): Bir faaliyetin toplam boşluğu, o faaliyetin en geç başlama zamanı ile en erken zamanı veya en geç bitirme zamanı ile en erken bitirme zamanı arasındaki farktır. Kritik yol üzerindeki faaliyetlerin toplam boşluk zamanları sıfırdır.
Boşluk değeri pozitif, negatif ya da sıfır olabilir. Boşluğun sıfır çıkması faaliyetin istenildiği gibi gerçekleşeceğini, pozitif çıkması projenin önünde gidildiğini, negatif olması da projenin gerisinde kalındığını ve gerekli önlemlerin alınması gerektiğini belirtir.

Örnek:
Şu anda faaliyette bulunan bir otelin yöneticileri, mevcut tesislerine bir restoran ve otelin konumu, kongre turizmine elverişli olduğu için de bir toplantı salonu ilave etmek istemektedirler. Bu yatırımların, işlerin yoğun olmadığı 1 Kasım-15 Nisan tarihleri arasında tamamlanması hedeflenmektedir.
CPM iş programından yararlanılarak sorun nasıl çözümlenmelidir?
Yapılacak Faaliyetler Öngörülen Süre
A. İlave inşaat projesinin hazırlanması ve inşaat ruhsatının alınması 45 Gün
B. İnşaat işlerinin ikmali 120 Gün
C. Toplantı salonunun dekorasyonu 20 Gün
D. Toplantı salonu için koltuk-kürsü temini (Sipariş yaptırılacak) 30 Gün
E. Simültane çeviri cihazları temini (Yurt dışından temin edilecek) 30 Gün
F. Simültane çevri cihazları montajı 5 Gün
G. Simültane çeviri personel temini (İlan verilecek ve seçim yapılacak) 30 Gün
H. Toplantı salonu koltuk montajı 5 Gün
J. Toplantı salonu son düzenleme ve eksiklerin giderilmesi 10 Gün
K. Restoranın dekorasyonu 15 Gün
L. Restoran masa-sandalye temini (Siparişle yaptırılacak) 30 Gün
M. Restoran eşyalarının yerleştirilmesi 5 Gün
N. Mutfak cihazlarının temini (Fırın, buzdolabı, ocak, vb.) 30 Gün
O. Mutfak cihazlarının montajı 15 Gün
P. Restoran personelinin temini (İlan verilecek ve seçim yapılacak) 30 Gün
R. Restoranın son düzenlenmesi ve eksiklerinin giderilmesi 10 Gün
Bundan sonra gerçekleştirilecek faaliyetlerin birbirleriyle mantıksal bağları göz önünde tutularak Şekil 3′teki gibi bir şebeke diyagram hazırlanır.
Şebeke hazırlanırken aşağıdaki noktaların göz önüne alındığına dikkat edilmelidir.
1 ) Bütün faaliyetler zinciri 1 No’ lu olay başlatılmış ve 11 No’ lu olayda bitirilmiştir.
2) Mantıksal bağlara örnek olarak ”mutfak cihazlarının montajı” nı ele alacak olursak;
a. Bu faaliyet hem ”mutfak cihazlarının temini” hem de ”inşaat işlerinin ikmalinden” sonra başlamalıdır.
b. Kendisinden önce birden fazla faaliyetin bitmesi gerekirken, ancak bunlardan biri olan ”inşaat işlerinin ikmalinin” başka mantıksal bağlantıları söz konusu olduğu için ele aldığımız faaliyet, ”inşaat işlerinin ikmali” faaliyetine kukla bir faaliyetle bağlanmaktadır.
c. Bu faaliyet ”restoranın son düzenleme ve eksiklerin giderilmesi” faaliyetinden önce tamamlanmalıdır.

d. Ele aldığımız faaliyet ”restoranın dekorasyonu, restoran eşyalarının yerleştirilmesi” gibi faaliyetlerden bağımsız olduğu için ayrı bir mantıksal sıra izlemelidir.
3) Restoranın hizmete açılması, toplantı salonunun hizmete açılmasından bağımsız olduğu için 10 No’ lu ayrı olay düşünülmüş ve bir kukla faaliyetle 11 No’ lu olay noktasına bağlanmıştır.
Şebeke diyagramı hazırlandıktan sonra (Şekil 3) her bir faaliyetin en erken başlama ve bitiş zamanları ile en geç başlama ve bitiş zamanları hesaplanır.

Örnek Projenin En Erken Başlama (ES) ve En Erken Bitirme (EF) Zamanlarının Hesaplanması:
Başlangıç olaydan çıkan A faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(A) = 0 ,
En erken bitirme zamanı;
EF(A) = ES(A) + tA
EF(A) = 0 + 45 = 45
B faaliyetinin en erken başlama zamanı,
ES(B) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(B) = ES(B) + tB
EF(B) = 45 + 120 = 165
C faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(C) = EF(B) = 165
En erken bitirme zamanı;
EF(C) = ES(C) + tC
EF(C) = 165 + 20 = 185
D faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(D) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(D) = ES(D) + tD
EF(D) = 45 + 30 = 75
E faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(E) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(E) = ES(E) + tE
EF(E) = 45 + 30 = 75
F faaliyetinin en erken başlama zamanı;
F faaliyeti kendinden önce gelen E ve S faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz. S faaliyeti (kukla faaliyet) ise, B faaliyeti bitmeden başlayamaz. O halde;
S (kukla) faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(S) = EF(B) = 165
En erken bitirme zamanı;
EF(S) = ES(S) + tD
EF(S) = 165 + 0 = 165
Şimdi F faaliyetine bakacak olursak, E ve S faaliyetlerinin en erken bitiş zamanları sırasıyla 75 ve 165′tir. F faaliyetinin en erken başlangıç zamanı ise bunlardan en uzun olan başlangıç zamanı yani EF(S) = 165′tir. O halde;
F faaliyetinin en erken başlama zamanı,
ES(F) = EF(F) = 165
En erken bitirme zamanı;
EF(F) = ES(F) + tF
EF(F) = 165 + 5 = 170 olur.
G faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(G) = EF(G) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(G) = ES(G) + tG
EF(G) = 45 + 30 = 75
H faaliyetinin en erken başlama zamanı;
H faaliyeti kendisinden önce gelen C ve D faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz.
EF(C) = 185
EF(D) = 75
Bunlardan en uzun olan EF(C), H faaliyetinin en erken başlangıç zamanı olur.
Bu durumda;
ES(H) = EF(C) = 185
En erken bitirme zamanı;
EF(H) = ES(H) + tH
EF(H) = 185 + 5 = 190 olur.
J faaliyetinin en erken başlama zamanı:
J faaliyeti kendisinden önce gelen F ve H faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz.
EF(F) = 170
EF(H) = 190
Bunlardan en uzun olan EF(H), J faaliyetinin en erken başlama zamanı olur. Bu durumda;
ES(J) = EF(H) = 190
En erken bitirme zamanı
EF(J) = ES(J) + tJ
EF(J) = 190 + 10 = 200 olur.
K faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(K) = EF(B) = 165
En erken bitirme zamanı;
EF(K) = ES(K) + tK
EF(K) = 165 + 15 = 180
L faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(L) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(L) = ES(L) + tL
EF(L) = 45 + 30 = 75
M faaliyetinin en erken başlama zamanı:
M faaliyeti kendisinden önce gelen K ve L faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz.
EF(K) = 180
EF(L) = 75
Bunlardan en uzun olan EF(K), M faaliyetinin en erken başlama zamanı olur.
ES(M} = EF(K) = 180
En erken bitirme zamanı;
EF(M) = ES(M) + tM
EF(M) = 180 + 5 = 185
N faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(N) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
EF(N) = ES(N) + tN
EF(N) = 45 + 30 = 75
O faaliyetinin en erken başlama zamanı;
O faaliyeti kendisinden önce gelen N ve T (kukla) faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz. T faaliyeti (kukla faaliyeti) ise B faaliyeti bitmeden başlayamaz. O halde;
T kukla faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(T) = EF(B) = 165
En erken bitirme zamanı;
EF(T) = ES(T) + 0
EF(T) = 165 + 0 = 165 olur.
Şimdi O faaliyetine bakacak olursak, N ve T faaliyetlerinin en erken bitiş zamanları;
EF(N) = 75
EF(T) = 165′tir.
O faaliyetinin en erken başlangıç zamanı ise bunlardan en uzun olan
EF(T) = 165′tir. O halde;
ES(O) = EF(T) = 165
En erken bitirme zamanı;
ES(O) = ES(O) + tO
EF(O) = 165 + 15 = 180 olur.
P faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(P) = EF(A) = 45
En erken bitirme zamanı;
Er:f(P) = ES(P) + tP
EF(P) = 45 + 30 = 75
R faaliyetinin en erken başlama zamanı;
R faaliyetinin kendisinden önce gelen M ve O faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz.
EF(M) = 185
EF(O) = 180
Bunlardan en uzun olan EF(M), R faaliyetinin en erken başlama zamanı olur.
ES(R) = EF(M) = 185
En erken bitirme zamanı;
EF(R) = ES(R) + tR
EF(R) = 185 + 10 = 195
U (kukla) faaliyeti kendisinden önce gelen P ve R faaliyetleri tamamlanmadan başlayamaz.
EF(P) = 75
EF(R) = 195
U (kukla) faaliyetinin en erken başlama zamanı;
ES(U) = EF(R) = 195
En erken bitirme zamanı;
EF(U) = ES(U) + 0
EF(U) = 195 + 0 = 195
Örnek projemizin en erken tamamlanma zamanı başlama tarihinden itibaren 200. gündür. Şebekedeki en uzun yol A, B, G, H ve J faaliyetlerini içeren yoldur. Yani şebekenin kritik yolu A, B, G, H ve J faaliyetlerinden oluşan yoldur. Kritik yol üzerinde olabilecek herhangi bir gecikme tüm projenin gecikmesine neden olacaktır.
Örnek Projenin En Geç Başlama (LS) ve En Geç Bitirme (LF) Zamanlarının Hesaplanması:
En geç başlama ve en geç bitirme zamanlarını hesaplayabilmek için şebekenin en sonunda yer alan düğümden (olaydan) başlarız.
11 numaralı düğümde (olayda) G, J, U faaliyetleri 200 gün olan proje süresini karşılamalıdırlar. Diğer bir deyişle 200. gün projenin en geç bitiş zamanıdır. O halde; LF(G) = LF(J) = LF(U) = 200 olmalıdır.
Daha önceden belirttiğimiz gibi bir faaliyetin en geç başlama zamanı o faaliyetin en geç bitirme zamanından, faaliyetin süresinin çıkarılması ile bulunuyordu. Yani;
LS(A) = LF(A) –tA
Şimdi buna göre faaliyetlerin en geç bitirme ve en geç başlama zamanlarını hesaplayabiliriz.
U (kukla) faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(U) = LF(U) -0
LS(U) = 200 -0 = 200
J faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(J) = LF(J) –tJ
LS(J) = 200 -10 = 190
LS(G) = LF(G) –tG
LS(G) = 200 -30 = 170
F ve H faaliyetleri 190 günde tamamlanmalıdır.
LF(H) = LF(H) = LS(J) = 190
F faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(F) = LF(F) –tF
LS(F) = 190 -5 = 185
H faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(H) = LF(H) –tH
LS(H) = 190 -5 = 185
E faaliyetinin en geç bitiş zamanı:
LF(E) = LS(F) = 185
En geç başlama zamanı:
LS(E) = LF(E) -tE
LS(E) = 185 -30 = 155
S (kukla) faaliyetinin en geç bitiş zamanı:
LF(S) = LS(F) = 185
En geç başlama zamanı:
LS(S) = LF(S) -0
LS(S) = 185 -0 = 185
C ve D faaliyetleri 185 günde tamamlanmalıdır.
LF(C) = LF(D) = LS(H) = 185
C faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(C) = LF(C) –tC
LS(C) = 185 -20 = 165
D faaliyetinin en geç başlama zamanı:
LS(D) = LF(D) –tD
LS(D) = 185 -30 = 155
P faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(P) = LS(U) = 200
En geç başlama zamanı:
LS(P) = LF(P) –tP
LS(P) = 200 -30 = 170
R faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(R) = LS(U) = 200
En geç başlama zamanı:
LS(R) = LF(R) –tR
LS(R) = 200 -10 = 190
M faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(M) = LS(R) = 190
En geç başlama zamanı:
LS(M) = LF(M) –tM
LS(M) = 190 -5 = 185
O faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(O) = LS(R) = 190
En geç başlama zamanı:
LS(O) = LF(O) –tO
LS(O) = 190 -15 = 175
K faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(K) = LS(M) = 185
En geç başlama zamanı:
LS(K) = LF(K) –tK
LS(K) = 185 -15 = 170
L faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(L) = LS(M) = 185
En geç başlama zamanı:
LS(L) = LF(L) –tL
LS(L) = 185 -30 = 155
T (kukla) faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı:
LF(T) = LS(O) = 175
En geç başlama zamanı:
LS(T) = LF(T) -0
LS(T) = 175 -0 = 175
N faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı :
LF(N) = LS(O) = 175
En geç başlama zamanı:
LS(N) = LF(N) –tN
LS(N) = 175 -30 = 145
B faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı;
Önce 3 numaralı düğümden çıkan S (kukla), C, K ve T (kukla) faaliyetlerinin en geç başlama zamanları (LS) kıyaslanır.
LS(C) = 165
LS(S) = 185
LS(K) = 170
LS(T) = 175
Bunlardan en küçük (LS), B faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı olur.
LF(B) = LS(C) = 165
B faaliyetinin en geç başlama zamanı;
LS(B) = LF(B) –tB
LS(B) = 165 -20 = 145
A faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı;
2 numaralı olaydan çıkan G, E, D, B, L, N ve P faaliyetlerinin en geç başlama zamanları kıyaslanır.
LS(G) = 170 LS(E) = 155 LS(D) = 155 LS(B) = 45
LS(L) = 155 LS(N) = 145 LS(P) = 170

Bunlardan en küçük LS olan LS(B), A faaliyetinin en geç tamamlanma zamanı olur.
LF(A) = LS(B) = 45
En geç başlama zamanı:
LS(A) = LF(A) –tA
LS(A) = 45 -45 = O olur.
Şimdi bulduğumuz bütün bu ES, LS, EF , LF ve TS değerlerini tablo üzerinde gösterelim (bakınız Tablo 1).
Faaliyet Mantıksal İlişki Süre ES LS EF LF TS=LS-ES veya LF-EF
A 1-2 45 0 0 45 45 0
B 2-3 120 45 45 165 165 0
C 3-4 20 165 165 185 185 0
D 2-4 30 45 155 75 185 110
E 2-5 30 45 155 75 185 110
F 5-6 5 165 185 170 190 20
G 2-11 30 45 170 75 200 125
H 4-6 5 185 185 190 190 0
J 6-11 10 190 190 200 200 0
K 3-7 15 165 170 180 185 5
L 2-7 30 45 155 75 185 110
M 7-9 5 180 185 185 190 5
N 2-8 30 45 145 75 175 100
O 8-9 15 165 175 180 190 10
P 2-10 30 45 170 75 200 125
R 9-10 10 185 190 195 200 5
S 3-5 0 165 185 165 185 20
T 3-8 0 165 175 165 175 10
U 10-11 0 195 200 195 200 5
Tablo 1′de ES = LS ve EF = LF olan faaliyetler yani; A, B, C, H ve J faaliyetleri toplam boşluk zamanları sıfır olduğu için kritik yolu meydana getirirler.

TABLO-1

Şekil 4′de ise, bulunan değerler şebeke diyagramında yerlerine konulmuştur. Şekilde görüldüğü gibi A, B, G, H ve J faaliyetleri kritik yol üzerinde bulunmaktadır. Projenin bitiş süresi ise 200 gün olarak bulunmuştur.
Şekil 4′de üstteki parantez içinde projenin başlangıç tarihinden itibaren en erken başlama ve bitiş, alttaki parantez içinde ise yine projenin başlangıç tarihinden en geç başlama ve bitiş günleri yer almaktadır. Parantezlerin dışında da faaliyet kodları (A, B vb.) ve gün cinsinden süreleri yer almaktadır.
Örneğin, F kodlu ok, ”simültane çeviri cihazları montajı” faaliyetini göstermektedir. Süresi 5 gündür. Bu faaliyet projenin başlangıç tarihinden itibaren 165. günde başlayıp, 170. günde bitirilebilir. Fakat en geç 185. günde başlamak ve 190. günde bitirilmek zorundadır. Örnek projenin değerlendirilmesinde elde edilen sonuçları şöyle sıralayabiliriz.

1. Projenin 2 ve 11 no’ lu olayları arasında kalan faaliyetlerin otelin sezon içi faaliyetlerini aksatmaması için ölü sezonda yapılması zorunluluğu vardır. Bu süre ise (200 -45 = 155) gündür. Ölü sezon süresi (1 Kasım-15 Nisan arası) 165 gündür.
Bu durumda projemiz 15 Eylülde başlayacak olursa, “ilave inşaat projesinin hazırlanması ve inşaat ruhsatının alınması” faaliyetinin en geç (LF) 45 günde tamamlanmasıyla 1 Kasımda “inşaat işlerinin ikmali” ve diğer faaliyetler başlayabilecek, 5 Nisanda da bitebilecektir (ayda 30 iş günü olduğu kabul edilmiştir).

2. Boşluk zamanları (aylak zaman) fazla olan, ancak ek maliyet getiren G ve P kodlu ”personel temini” faaliyetlerinin, en geç başlama günlerine (170. gün) kaydırılarak başlatılması tercih edilmelidir.
Buna karşılık D ve L kodlu siparişle temin edilecek ”malzeme temini” faaliyetlerinin gecikme riski göz önünde tutularak en erken başlama zamanında (45. gün) başlatılması tercih edilmelidir. Diğer faaliyetler için de benzer değerlendirmeler yapılabilir.
3. Projenin gerçekleştirilmesini etkileyecek başka ara faaliyetler gerekli görüldüğü takdirde, bunlar programa ilave edilebilir.
4. Eğer gördüğümüz sürelerle projemiz sezon başlangıcına yetiştirilemeyecek olsaydı, ek maliyetleri göze alarak projeyi hızlandırıcı önlemler alınması gerekecekti. Örneğin prefabrik inşaat, hazır mefruşat, vb.
4. Programın kontrolü
Yatırımların planlanması için kullanılan yöntem ne olursa olsun, eğer programda gösterilen terminler tutulamaz ve sebepleri araştırılıp çareler düşünülmezse, bu yöntem teorik kalmaya mahkumdur.
Yatırımların devamı müddetince başlangıçta akla gelmeyen bir takım güçlükler, aksamalar ve değişmeler meydana gelebilir. Bu gibi yeni durumların yatırımın belirli ara terminleri ile tamamlanma süresine ne derece tesir ettiğinin zaman zaman kontrol edilmesi ve gereken tedbirlerin alınması zorunludur.
Özellikle CPM yöntemi gecikme vs. diğer olayların yatırım sürelerine tesirini en kolay ve en doğru olarak hesaplanmasını sağlayan yöntemlerden biridir.
Uygulamalar göstermiştir ki, yapılan ilk programdan sapmalar başlıca iki nedenle olmaktadır.
Bunlar;
-Terminler
-Yatırım maliyetleridir.
Programlanmış bulunan bir yatırımın uygulamada gecikmesine sebebiyet veren hususların bazılarını şu şekilde sıralayabiliriz.
1. Faaliyet sürelerinin başlangıçta, yani programlama sırasında yanlış tahmin edilmesi,

2. Faaliyetlerin gerektirdiği işçi ve makine gücünün temin edilememesinden ötürü bunların öngörülen zamanlarda tamamlanamaması ,
3. Kötü hava şartları ve tabii afetler,
4. Bazı faaliyet miktarlarında meydana gelen artışlar,
5. Malzeme ve makine vs.lerin tesliminde önceden haber verilmeyen veya daha önce düşünülemeyen nedenlerle meydana gelen gecikmeler,
6. Görev veya topluca işi bırakma gibi insan gücünü aksatan durumlar,
7. Yatırıma yeniden ilave edilen ve çıkarılan üniteler,
8. Finansmana ilişkin güçlükler.
Gecikmelere sebep olabilecek bu etkenlerin sonuca ne miktarda tesir ettiğini anlamak için önceden hazırlanmış olan iş programı;
a) 1 ‘den 6. sıraya kadar ifade edilen sebepler için belirli zaman aralıkları ile kontrol edilmeli, ara terminler ile tamamlanma terminlerinden sapmalar bulunarak çareleri araştırılmalıdır. Buna ”programın normal kontrolü” adı verilir.
b) Eğer 7 nolu sebep söz konusu ise, yatırımın iş programı şebekesine yeni faaliyetler eklenmeli veya çıkartılmalıdır. Bu duruma da ”programın revizyonu veya düzeltilmesi” denir.

II) Suyun sirkülasyon şekline göre:

a) Tabii sirkülasyonlu kazanlar:

Sanayi tesislerinde en çok kullanılan kazan tipidir. Kazan içinde ısınan suyun yoğunluğu ile soğuk suyun yoğunluğu farkı nedeniyle, ısınan suyun yükselerek drama
giderken yerini nispeten daha soğuk suyun yerleşmesi prensibine dayanır.

İki grupta incelenebilir. Bunlardan ilki serbest tabii sirkülasyonlu
kazanlardır. Bu tip kazanlarda buhar üretici borular yatay ve yataya yakındır, besi suyu kazana alt domdan verilir ve buhar üst domdan alınır. Diğer tip ise Tabii hızlandırılmış sirkülasyonlu kazanlardır. Bu tip kazanlarda ise buhar üretici borular dikeydir, besi suyu kazana üst domdan verilir, nispeten soğuk besi suyu buhar üretici borular veya downconer adı verilen borularla sirkülasyonunu tamamlar. Genelde günümüzde kullanılan kazan tipidir.

b) Cebri sirkülasyonlu kazanlar:

Bu tip kazanlarda suya ve buhara pozitif bir sirkülasyon sağlanmaktadır. Bu sirkülasyon cebri bir pompa ile sağlanır.

III) Çalışma basıncına göre:

a) Alçak basınçlı kazanlar (300 psi’ a kadar)
b) Orta basınçlı kazanlar (300-750 psi)
c) Yüksek basınçlı kazanlar (750 psi’dan büyük)

4.4.2. Kazanların yapısı:

Kazanlar, verimli bir şekilde buhar üretmek amacıyla tasarlanmış, çeşitli kısımlardan oluşur. Aşağıda kuvvet santrallerinde kullanılan orta basınçlı, su borulu ve tabii sirkülasyonlu kazanların yapısından kısaca bahsedilmektedir. Kazanları oluşturan birimleri ayrı ayrı incelersek;

A) Ekonomizer:

Kazan besleme suyunun kazanda ilk girdiği bölümdür. Ekonomizerin görevi, üst doma beslenecek olan kazan besleme suyunun sıcaklığını, yanmış baca gazlarının sıcaklığından yararlanarak arttırmaktır. Böylelikle atmosfere atılan ısı miktarı önemli ölçüde azaltılarak ısı tasarrufu sağlanmış olur. Ekonomizer yatay olarak sıralanmış paralel tüp demetlerinden oluşmaktadır. Tüpler giriş ve çıkış hederlerine bağlanmıştır. Su akımı ile gaz akımı ters yönlüdür. Böylelikle ekoya giriş su sıcaklığı ortalama 150 derece iken 200 dereceye çıkarılarak üst doma (buhar dramı) gönderilir.

Ekonomizer gaz giriş ve çıkış sıcaklıklarının yükselmesi, kazanın veriminin yüksek olduğunu gösterir. Ancak asla eko gaz çıkış sıcaklığı sülfürik asidin çiğlenme
noktası olan artalama 160 derecenin altına düşürülmez. Bu sebeple kazanlara, 10F-104A/105A kazanlarda olduğu gibi, eko gaz çıkış sıcaklığı düştüğünde ekonomizeri by-pass ederek baca gazı sıcaklığını yükselten kazan besleme suyu by-pass C/V’si tesis edilir.
Ekonomizerler çeşitli tiplerde dizayn edilirler;

a) Çıplak borulu ekonomizer:

Bu tip ekonomizerler boruları genelde karbon çeliği olup, ters akım için dizayn edilirler. Tüplerin üzerinde finler olmamasından dolayı kül vb. tutma ihtimali yoktur. Plant 10 kazanları ekonomizerleri bu tiptir.

b) Genişletilmiş yüzeyli (finli tüplü) ekonomizerler:

Bu tip ekonomizerlerde, boruların ısı transfer yüzeylerinin arttırılmasıyla, ters yönde akan baca gazlarının ısısı daha iyi alınmış olur.

c) Dökme demir halkalı borulu ekonomizer:

Bu tipte ekonomizer borularını korumak için dökme demir halka bloku karbon çeliği boruların üzerine tamamen geçecek şekilde dökülür. Korozyon genelde bu halkalarda gerçekleşir.

d) Çift modüler dizayn:

Bu tip ekonomizerlerde ise hem genişletilmiş yüzeyli hem de çıplak veya dökme demir halkalı tüpler birbirine kombine olarak kullanılır. Soğuk baca gazı bölgelerinde dökme demir halkalı, sıcak baca gazı ise çıplak ya da finli yüzeyli borular kullanılır.

B) Dramlar Ve Yanma Odası:

Kazanlarda üstte buhar ve altta su dramı denilen iki dram bulunmaktadır. Bu iki dram tüplerle birbirlerine bağlanmıştır. Tüp demetlerinin ortasında ise yanma
odası uzanır. Yanma odasını çevreleyen tüplerle konveksiyon bölgesindeki sınır tüpleri perdeli, gaz sızdırmaz yapıdadır. Konveksiyon bölgesi tüpleri alev görmeyen ve sadece yanma gazları sıcaklığından yararlanan tüplerdir. Kuvvet santrali kazanları, dramlar ve yanma odası şekline göre “O” ve “D” tiplerindedir.
O tipi kazanlarda, yanma odası alt ve üst domun ortasında yer alırken, D tipi kazanlarda yanma odası asimetrik olarak yerleşmiş ve domların arasında kalan bölge “konveksiyon bölgesi”ni oluşturmuştur. O tipi kazanlarda baca gazları, yanma odasını kazanın arkasından terk ederler ve 180 derece dönüp kazanın her iki yanında uzanan konveksiyon bölgesine girerler. Baca gazları yanma odasını terk ederken önce burnerlerin tam karşısında uzanan superheater bölgesinden geçer. D tipi kazanlarda ise baca gazları önce superheaterden geçerek kazanın yan tarafında, domların altında uzanan konveksiyon tüplerinden geçerek ekonomizere ulaşır.
Ekonomıizerden gelen su kazanın üst domuna verilir. Kazan içinde ısınan su ile soğuk suyun yoğunluk farkı nedeniyle, ısınan su iç tüplerden yükselerek buhar dramına, soğuk su ise dış tüplerden su dramına hareket eder.
Tüplerden yükselen su-buhar karışımını üst doma verilen kazan besleme suyundan ayıran bir perde plaka mevcuttur. Su-buhar karışımından ayrılan doymuş buhar, önce buhar ayırıcıdan ve ardından kafesli kurutuculardan geçerek, nemsiz olarak superheater giriş hederine gönderilir.

C) Superheater:

Superheater, üst domda üretilen doygun buharın sıcaklığını arttırarak kızgın buhar üretmek amacıyla kullanılır. Superheater giriş hecerine gelen doygun buhar aşırı ısıtılarak çıkış hederinden sisteme gönderilir. 550psı buharın üst domda 250
derece doygun buhar sıcaklığı olduğu halde, superheater çıkış sıcaklığı 300-350 dereceye kadar ulaşır.

Superheaterden çıkan kızgın buharın sıcaklığı, buharın kullanıldığı türbinlerde dizayn olarak ortalama 325 derecedir. Kazan çıkışındaki kızgın buharın sıcaklığı, buhar çıkış hattında tesis edilmiş bir kazan besleme suyu enjekte C/V’si ile ayarlanır. Bu vanaya De superheater veya atemperatör adı verilir.

Superheaterler çeşitli tiplerdedir;

a) Konveksiyon tipi superheater:

Isıyı baca gazlarından, yüzeyler üzerinden geçer sıcak gazlar sayesinde alır.

b) Radyant tipte superheater:

Yanma mahalline yerleştirilecek şekilde dizayn edilmişlerdir. Böylece ısı direkt olarak alevden radyasyonla alınır.

c) Radyasyon ve konveksiyon tipi superheater:

İki tipin seri olarak birleştirilmesinde oluşur.

Pastelin Kökeni, Avantajları ve Özellikleri
Pastel kelimesi dilimize Fransızca’dan geçmiş aslı ise, (İtalyanca hamur manasına gelen pasta kelimesinden gelir) yumuşaklığı anlatır. Yumuşak renkli tebeşire benzer renkli kalemlerle grenli kağıtlar, mürekkeple hazırlanmış fonlar üzerine veya sürtmeyle tüylendirilerek yapılan tirşe derisi üzerine, detramt boya sürülmüş kanaviçe üzerine vs. yapılır. Her çeşit konu ve çalışma için çok elverişli, diğer teknikler gibi koku yapmayan bir tekniktir. Kolay netice veren ve çabuk resim yapma gibi özellikleri olan bir boyama tekniği malzemesidir. Bu değerli özellikleriyle pastel amatörler, öğrenciler için sevimli, dinlendirici bir çalışma imkanı verir. Çalışma biçimi renkleri ezip toz haline getirip parmağımızı sürterek tatbik edebileceğimiz gibi, kalem gibi kullanıp gene parmağımızla ovarak yapılabilir. Bu güzel tekniğin tek kusuru, saklanmasında göstereceğimiz itina ve titizliği bizden istemesidir. Pastel çalışmalarını çerçevelemek ve onları cam altında her türlü sürtmeden, nemden, hava veya tozdan korumak gerekir. Pastel yağlıboya gibi parlamaz, hiçbir teknik, realiteyi pastel gibi anlatamaz; çünkü renk tonları parlak, diri ve tazedir. En güzel özelliği boya sanatı için çok kabul sayılan şeffaf ve kadife gibi bir doku tonları göstermesidir. Her türlü mevzu bu teknik için geçerlidir. Güzel manzaralar, büyük şehirler, geniş ve ufka kadar yayılan ovalar, bulutlar, ormanlar, çiçekler, natürmort ve kompozisyonlar bu emsalsiz malzemenin resmedilmeye layık mevzularıdır.
Yağlıboya güçlü ve enerjik çok tesirli bir tekniktir. Suluboya, şeffaf, ince ve zarif oluşuyla hoşa gider. Pastel ise; canlı ve parlak renklerinin kadife dokusuyla gözümüzü ve gönlümüzü büyüler. Işık pırıltılarını pastel kadar ifadeye muktedir hiçbir malzeme yoktur. Genç sanatçıları, bir natürmort teşkilinde gruplandırılan objelerle kompozisyona alıştırmak bakımından çok elverişlidir. Genç artistlerim kompozisyon bilimine yatkın hale gelmek isteklerine en iyi model: birkaç eşya ile kurulan bir natürmortta; nesneler arasındaki gruplanmaları, tezatları ve alakaları tanımak ve görmek için çok pratik kullanılışı ile de ayrıca değer taşır. Sanatçılar kendilerine model olabilecek elemanları kendi zevklerine göre çeşitlendirme seçmede serbesttirler. Natürmort için seçebileceğimiz nesneler kolayca bulunabilirler. Resmi öğrenmekte olanların masum isteklerinde onların masum isteklerinde onları ümitsizliğe düşürmeyen natürmort konuları ve emsalsiz ifade gücüyle pasteldir. Çok kolay bir çalışma tekniği gösteren pastel birkaç tecrübeden sonra yeterli bir alışkanlık kazanılabilir. Çalışmayı bir oturuşta da bitirme şartı da yoktur. Çalışmaya devam edilebilir. Pastel kuru toz halinde olduğundan bunları yağlı maddelere temas ettirmemeliyiz. Hatta elimizle ovarken bile elimizin ter ve nemi pastelin donuklaşmasına ve tazeliğinin kaybolmasına sebep olabilir ama dikkatten başka çaresi de yoktur.

Pastelin Kullanış Şekilleri
İçinde yap ve vernik bulunmayan, katışıksız karışımından dolayı pastel güçlü bir boya türü değildir. Pigment denilen toz halindeki boya maddesi su ve zamkla bağlanarak pastel boya oluşturulmuştur. Bu yüzden pastel çabuk zarar görebilecek özelliktedir. Bu nedenle pastel boyalar ton düzeltmeleri dışında karıştırılmalıdır ve doğrudan kağıda uygulanır. Bu da çok çeşitli boya ile çalışmayı gerektirir. Pastelin amatörler için önemli özelliği, her türlü konuyu anlatıma son derece uygundur; açık havada yapılan çabuk eskizden, atölye çalışmalarına kadar ifade formlarını anlatabilmesi, onun çok değerli bir özelliğidir.
Pastelin değerli karakteri, modern sanat görüşüne de uyan, anlatımcı tarzda kullanmaya yatkındır.
Pastelin canlı tekniği, ressamların temel teknikleri olan suluboya, yağlıboya alışkanlıklarını daha rahat ve serbest kullanmalarına da yardımcıdır. Pastel sayesinde gençler renk ve resim ifade yönlerini, stillerini genişletme, tecrübelerini arttırma imkanı bulurlar. Velhasıl pastel, kullanana sevinç ve heyecan veren çok tatmin edici resim tekniklerinden biri ve başlıcasıdır.
Şunu hiç unutmamalı ki; pratik ve tecrübeyi daima çalışmayla arttırmak bilgimizi bu yollarda aramak başarının şartıdır. Bilgi şarttır ve bilgimiz ölçüsünde yetenek kazanacağımız da unutulmamalıdır. Kim ki istidatlıdır o bilgili olmaya mecburdur. «Çok bilen çok yanılır» derler: Çok bilen çok yanılmaz, çok bilen az yanılır, az hata yapar. Yanlışı azalır. Gayemiz yanlışı azaltmak değil mi?
Bilginin şuuraltına intikali ve şuura doğması bizde sezgi halinde belirir. Devamlı çalışmalarla pratiği ve tecrübeyi arttırmak suretiyle kuvvet ve avantaj elde ederiz. Tabiattan ve hayale doğan şekillerden çalışmaların her safhası faydalıdır.

Kuru Pastel Tekniği
Pastel, yüzyıllardır sanatçılara çok sevilen ve çok kullanılan tekniklerden birisidir. Okullarda da öğrencileri çok memnun eder, resmi sevdiren bir niteliğe sahiptir.
Pastel, diğer teknikler yanında kendine has seçkin bir karaktere sahip asil bir malzemedir. Bazıları bu malzemenin istikrar ve dayanıklılığına inanmaz. Fakat pastel çalışmaları aksine çabuk yıpranır cinsten değildir.
Pastel tonlarının temizliği, tazeliği, yumuşaklığı bu malzemenin en iyi yönüdür. Çalışma anında kağıdı yormamaya, tonları kirletmemeye dikkat sarf etmeli, eskiz çalışırken füzenle yapılan desen bittiği zaman, çizginin ahengini bozan fazla füzeni bir fırçayla desene hafiflik kazandırmak için kaldırmalıdır.
Pastel renkleri tazeliklerini devamlı muhafaza ederler. Pastel renkleri ne sararır, ne solar, ne de kararırlar. Dünyanın her yerindeki sanat galerilerinde saygıdeğer sanatçıların pastel resimleri, inanılmaz ölçüde fiyatlarla satılıyor. Şüphesiz her sanat eserine itina ve ihtimam göstermek lüzumunu söylemek herhalde gereksizdir. Pastel ile çalışılan resimlerde aynı ihtimama muhtaçtır. Hatta herhangi bir kazayla meydana gelebilecek bir zararı pastel resimle yağlıboya ve suluboyaya nispetle düzeltmek daha kolaydır. Pastel resim çarpmalara dayanıklı olduğu gibi, çerçevelemeden önce olabilecek lekeleri de kaldırabilmek kolaydır.

Yumuşak Pastel
Yumuşak Pasteller; temel olarak temizlenmiş tebeşirden meydana gelirler. Tebeşir tozuna çok ince öğütülmüş renk ilave edilir. Bu renklerin bazıları yakın geçmişte endüstrinin bulup geliştirdiği yeni maddelerden yapılmaktadır. Bilhassa «Rembrandt» markalı pastellerin yumuşaklığı kullanmada rahatlık, ferahlık verir. «Rembrandt» pastelinin yumuşaklığı renklerin saflığına da işarettir. “Talens” markalı pastelleri de kullandığımız zaman yekpare ve müsavi renk alanları, ince renk derecelendirmeleri ve karışımlar elde edilir. Bütün yumuşak ve iyi kaliteli pasteller kolayca kırılabilirler, kullanan buna alışmalıdır. Çünkü, pastel maddesi ne kadar yumuşak olursa bundan imal edilen pastel kalemi de o ölçüde kırılabilir olacağı gayet tabiidir.

Sert Pastel
Sert pasteller, genellikle köşeli ve kare kesitli küçük çubuklar olarak imal edilir. Pastel yapımında kullanılan yumuşatıcı maddelerin miktarı azaltılırsa sert pastel hasıl olur. Sert oluşlarıyla da, çizgi oyunları taşıyan grafik resimlerinde daha güzel imkanlar verir. Çubuk halindeki pasteli yatırarak ve hafifçe sürterek çeşitli nüanslar elde edilir.

Pastelin Kullanılması
Pastel en basit ve araçsız resim yapma şeklidir; pastel kalemler doğrudan doğruya kağıt üzerine sürülür, sonra nüanslar elde etmek, renk tonlarının iği dağılımı sağlamak ve genellikle kola ve kil veya sünger taşıyla hazırlanan kağıt üzerindeki görüntüde güzelleştirmek için parmak ucuyla resim üzerinde ince bir çalışmaya girişilir ve bu işlem sayesinde sonuç mükemmelleşir.
Pastel kalemini kutudan çıktığı gibi işaret parmağı (şahadet parmağı) ile başparmak arasında tutularak kullanabiliriz. Usta pastelciler ekseriya pasteli kağıt etiketinden ayırarak kırıp parçalarıyla çalışmaktan hoşlanırlar. Bu tür bir çalışma pasteli daha hür bir biçimde ve stilimiz yönünde çalışmayı mümkün kılar. Bütün pastellere gelince bunları kendi kutularında saklamak daha uygundur. Satın aldığımız pastel kutusu yanında ve onun dışında parça pastelleri yerleştirmek için kutu gözlerine ihtiyacımız olacaktır. Pastelin iki ucundan tahminen 2,5 cm.lik etiketsiz kırarak diğer kısmı asıl kendi kutusunda, kırılan parçalarında kendimizin yapacağı göz göz olan kutuya koymak çalışmada rahatlık verecektir. Eğer pastellerimizin bir “renk kartını” yaparsak istediğimiz rengi kolayca bu kartona göre tanımak mümkün olur: Ressam paleti üzerine dizdiği renklerini nasıl bir dizi serisinde sıralıyorsa, göz göz yaptığımız kutu içerisine de pastel renklerini öylece sıralayıp kolayca tanıyarak süratle kullanabileceğimiz rahatlıkta yerleştirmeliyiz. Ressamlar paletleri üzerindeki renkleri gözü kapalı kullanabilecek kadar tanırlar. Her renk, palet üzerinde yerini ve sırasını her zaman aynen muhafaza eder.
Pastellerin Korunması ve Saklanması
Yumuşak pasteller çok kırılmaya müsaittir. Çalışmak için geziye çıktığımızda dikkat etmek gerekir. Çarpmalar ve kutu içindeki kırılmaları önlemek için, pasteller arasına pamuk veya yün parçası konabilir. Her renkten parçacıkları bir plastik kutu içine koyarak taşımak iyidir. Kutu içine pirinç unu koyup pastel parçalarını bunun içine koyabiliriz. Çalışma yerine vardığımızda bir eleme bezi ile un kısmı bir gazete kağıdı üzerine elenerek, pastellerimiz kırılmadan çalışmaya hazırdır. Atölyede pastel çalışmalarını uygun renkleri yan yana koymak suretiyle ayrı ayrı gözlerde saklıyorduk. Böylece istediğimiz rengi kolayca bulur vakit kazanmış oluruz. Pastellerin uzun bir dayanma süresi vardır, son parçasına kadar kullanılabilir.

Başlangıç İçin Gerekli Malzemeler
1- 15 veya 30 renkli bir pastel kutusu. Az renkle çok şey öğrenilebileceği unutulmamalıdır ve bu tavsiye bütün teknikler için geçerlidir.
2- Füzen için kullanılan gri desen kağıtları veya İngres kağıdı.
3- 33×48 boyutunda düz bir altlık. Bu yarım resim kağıdı için bir altlıktır. Kağıdı altlığa eklemek için lastik bantlar veya başka tutturucular gerekir.
4- Sert tüylü eski bir fırça ve yanlışları düzeltmek için yumuşak bir silgi gereklidir.
5- Ayrıca yumuşak bir kurşunkalem, birkaç parça füzen ve ince uçlu bir keçe kalem, eskizler veya ilk çizgiler için gereklidir. Bu basit ve ucuz malzemeyle pastel tekniğine en iyi şekilde başlanabilir. Bu çalışmalarımız üzerine tek tek aynı boyda kağıt örterek onları desen kartonları içinde dolap veya çekmece gibi bir yerde saklamamız yeterlidir.
Tecrübeli bir pastelci en azından doksan renkli bir pastel kutusuna sahip olmalıdır. İhtiyaç duydukça bu temel takıma yeni renkler de ilave edilebilir. Şahsi pastel takımımız konu çeşidimize ve kullanış metodumuza bağlıdır. Eğer tabiata sadakatla bağlı bir kişiysek, tabiattaki renklere en yakın renk seçimlerini yapabilmek için çok sayıda pastel rengine ihtiyacımız olacaktır. Fakat sürtmeyle karışımlar yaparak bir teknik tercih edersek, bu tarz boyamayı başarmada daha az pastel renkleriyle de muvaffak olunabilir.

Pastel Kağıtları
Pastel için en iyi kağıtlar sert olan kağıtlardır. Parlak kağıtlar iyi neticeli değildir. En çok kullanılan cins füzen için olan ingres kağıdıdır; bu tür kağıtlar çeşitli ağırlık ve nispetlerde, çeşitli renk ve nüanslarda büyük kırtasiye dükkanlarında satılır.
Pastel için çok zaman renkli kağıt kullanılır. Yeni başlayanlar çok açık veya çok koyu renkte kağıt kullanmaktan kaçınmalıdır. Kağıdın rengi çalışacağımız mevzuun karakterine uygun düşmelidir. Bu şekilde kağıdın bazı yerlerini boyamadan bırakabilir, kağıdı da bizim için çalıştırabiliriz. Mesela: Kırmızı veya kahverengi bir kağıt, mehtaplı bir geceyi temsil edeceksek bu halde kağıdımızın rengi koyu mavi- gri olması herhalde daha yakışık alacaktır.
Pastel çalışmasında beyaz kağıdın zorlukları vardır. Eğer beyaz kağıt kullanmak zorunda kalırsak, kağıdın bir bölümünü bir renkle kapayıp bu pastel tabakası üzerine desenimizi çizeriz. Yahut kendimiz de suluboya veya guvaş ile renkli kağıt yaparak üzerine pastel çalışabiliriz.
Pastel çalışmalarında kullanılan kağıdın tekstürü (yapısı) tesiri arttırır. Onun için pastele uygun ve münasip kağıdı elimizle kontrol ederek seçmeliyiz. Eğer kağıdın bütün alanını pastelle kapatırsak, o zaman kağıdın renginin önemi olmayacağı aşikardır. Pastel, parlak kağıtlar hariç hemen hemen her türlü kağıda intibak eder.

Diğer Yardımcı Malzemeler

Şövale (Resim Sehpası)
Kağıt ve pastellerden sonra, pastel için yardımcı bir malzeme de, altlığımızı yerleştirebileceğimiz iyi bir sehpa şarttır. Sehpanın, istenilen her açıya ayarlanılabilenini tercih etmeliyiz. Genel olarak altlık tahtası sehpaya dikey olarak yerleştirilir. Bu şekilde pastel tozları kağıt üzerinde kalmadan yere düşer. Bu tür bir sehpa guvaş ve suluboya çalışmasını da mümkün kılar. Guvaş ve suluboyanın pastel için fon teşkil ettiğini düşünürsek bunun önemi daha iyi anlaşılır.
Kırda çalışabilmek için sehpa taşınabilir olmalıdır. Bu sehpa evde de kullanılabilir. Eğer evde bir çalışma odamız veya bir atölyemiz varsa sabit bir sehpa veya teknik desinatörlerinki gibi yerinden oynamayan bir desen masasına ihtiyacımız olacaktır. Kırda veya atölyemizde çalışırken sehpanın ayakları altına bir gazete kağıdı veya bir kumaş parçası sermeliyiz. Bu şekilde çalıştığımız yerde sehpa altını pastel artıkları ve tozlarıyla kirletmemiş oluruz. Bu, dışarıda kırda çalışırken otlar içine düşebilecek pastel parçacıklarının kaybolmasını da önler.

Desen Altlıkları
Kağıtlarımızın en ve boyuna uygun altlıklara ihtiyacımız olacaktır. Kağıt, altlık üzerine yapıştırıcı bir bant veya bir raptiye çivisi ile tespit edilir. Daima desen kağıdımızla altlık, arasına altlığımız büyüklüğünde bir karton veya bir düz kağıt yerleştirmeyi ihmal etmemeli. Bunu yapmazsak; altlık vazifesi gören tahtanın pürüzleri pastel alanına çıkar ve çok zevksiz bir görünüm hasıl olur.

Dosyalar
Bir pastel ressamının kağıtlarını ve desenlerini saklamak için çeşitli nispetlerde dosyalara ihtiyacı olacaktır. Pastel resimlerini birbirine karşı korumak için aralarına yağ geçirmeyen parşömen kağıdı koymalıdır.

Desen Malzemesi
Kompozisyonlarımızın eskizleri için, elimizin altında bir desen takımı olmalıdır. Yumuşak kömür kalemler, füzenler, çeşitli renkte desen kalemleri, çıkmayan (siyah, beyaz, kahverengi veya hoşumuza giden herhangi bir renk) mürekkep. Desen için zerdova tüylü ince uçlu fırçalara da, ihtiyaç vardır. Bu fırçalar mürekkepli bir çalışmadan sonra sabunla yıkanmalıdır.

Diğer Gerekli Malzemeler
Çeşitli malzemelerle çalışıyorsak guvaş ve suluboya tüplerine de ihtiyacımız olacaktır. (Pastel ile kullanılabilecek malzemeler) Suluboyayı beyaz kağıda, pasteli ise renkli kağıda tatbik etmek uygun olur.

Düzeltmeler
Yanlışları silmek için yumuşak bir silgi şarttır. Silgiyi parmaklarımız arasında yumuşak tutmalıyız. Silgi ve sert tüylü bir fırça sayesinde pastel silinebilir. Ve yeniden istenilen düzeltme yapılabilir.

Pastel Çalışmalarının Düzeltilmesi
Bir pastel tabakasını silmek veya düzeltmek istersek, sert bir fırçayla sürtmek ve çıkan pastel tozunu üfleyerek resimden uzaklaştırmak lazımdır. Pastel tozu kağıt greninden çıkacak fakat, hafif bir leke bırakacaktır. Bu leke kalsın; üzerine süreceğimiz yeni pasteli daha iyi yapıştırabilmede bir alt tabaka olacak ve üzerine süreceğimiz yeni renk ile de kaybolacaktır. Yanlışları düzeltmek kolaydır: (önce fırça ile pasteli çıkarmalı, sonra da üzerine doğru tonu koymalıdır.) Eğer kağıdın rengini görmek istiyorsak lekeyi silgiyle çıkarabiliriz. Bu çok önemli bir tekniktir. Çünkü yeni başlayanların desenleri pastel yığılmalarıyla bozulabilir.
Kağıdın tutabileceği bir pastel miktarı vardır, bu noktaya gelindiğinde kalınlaşmış pastel tabakası üzerine düzeltmeler yapmak lazımdır. En iyisi düzeltilecek kısmı fırçalamalı böylece kağıt gereksiz renk tabakalarından arındırılıp yeniden çizilmeye ve boyanmaya hazır duruma getirilir. Bu teknik, yapacağımız desenlerde düzeltmeleri kolayca yapabilmek için emniyet ve güven verir.

Nüanslar ve Dereceler
Pasteli kullanmasını öğrendikten sonra, bir de unutmayacağımız bir diğer nokta var: Kağıt üzerinde elimizin baskısını ayarlamamız gerekiyor. Bunun için en çok basabileceğimiz bir noktadan başlayarak, gittikçe hafifleyin; dereceli bir çizgi çizmek. Bir de bunun tersini, yani en az basabileceğimiz bir noktadan en çok basabileceğimiz bir noktaya doğru bir çizgi çizerek, bu tür egzersizler yapmalı ve bu neticelerin dikkatle incelenmesi lazımdır. İlerde yapacağımız çeşitli desenlerde çizginin ton farklarının gereğini anlamış olacağız. Değişik tonlu çizgilerin, desenimize katacağı üstün havayı, kalemin spontane hareketleriyle daha çok tanımış olacağız. Çizginin yaşayan ve ikna gücü kendiliğinden gelişen el yapısının, incelen ve kalınlaşan, dolan ve boşalan biçimin egzersizlerini tanımış oluruz.

Tonalitenin Önemi
Bir pastel kalemini bastırarak veya bastırmadan kullandığımızda çıkan sonuç bir renk değişimi değil bir ton değişimidir. Bir de rengin ton değeri var ki, bu, o rengin parlaklık, yani şiddet derecesidir. Renklerin ton değerleri en açıktan en koyuya doğru gider. Tonal değeri görebilmenin en basit yolu, siyah-beyaz bir fotoğrafı günümüzde canlandırmaktır. Açık koyunun çeşitli dereceleri tonal değerin dereceleridir. Renkler, açık veya koyu oluşlarına göre tonal değer olarak pay edilebilirler. En doğru tonaliteyi bulabilmek için, iyi bir görüş muhakemesine sahip olmalıdır. Buna varmak için çok muşahede yapmalı, çizdiğimiz resmin çeşitli bölümlerini akıllıca düşünmelidir.
Mesela; bir manzarada dağların gökyüzünde hangi ölçüde ne kadar nispette daha koyu olduğunu kestirmek lazımdır. Bir başka misal; yola düşen güneş ışığının ufuktan, gökyüzünden daha açık olup olmadığını kestirmek süreceğimiz rengin tonalitesini tanımak bakımından çok önemlidir: Çünkü, resmin çeşitli bölümlerinin ton değerleri renkten daha önemlidir. Konuyu tonalite bakımından görebilmek için ona gözlerimizi kırparak baktığımızda açık-koyu farklarını daha iyi görebiliriz. Aynı metodu çalışmamızı yaptığımız kağıda da uygularsak tonları kağıda daha iyi yerleştirme imkanı buluruz.

Tek Renkli Pastel Çalışmaları
Tonal değerleri renge ait koyuluk ve açıklıkları en iyi şekilde öğrenmenin yolu: 1) Tek renkli çalışmalar yapmaktır. Bu tür bir armoni tekbir renk pastel kullanarak, fakat bu rengi kağıt üzerine fazla veya az bastırarak çok veya az şiddette tonlar elde ederek yapılan çalışmalardır. 2) Bir başka şekilde, açıktan koyuya doğru beş gri pastel kullanılarak seçilen renge uygun renkli bir kağıt ile tatbik edebiliriz. Mesela, bu kağıt koyu yeşil bir kağıt olabilir. Bir başka uygulama da renkli bir tatbikat yapabiliriz.
Bu iki metoda alıştığımız zaman bütün bir deseni yeni başlayanlara tavsiye edebileceğimiz gri serisiyle açıktan koyuya doğru çalışabiliriz. Bu tür çalışmayla her konuyu her türlü renkte füzen kağıdı dediğimiz ingres kağıdı üzerine çalışabileceğimiz şüphe götürmez.
Fakat en kolayı natürmort yapmak için bir grup basit objeyi kompoze etmektir. Konu seçiminde çok hırslı olmamamız gerektir. Bir iki obje yeterlidir. Işığın önden veya arkadan değil de yandan gelmesini ayarlamamız lazımdır. Böylece, bu ışık vaziyetinde konu daha iyi aydınlanacak ve hacimler, koyuluk ve açıklıklar, renkler daha berrak kendilerini hissettirecektir. Konunun boyutlarının aşağı yukarı kağıda aktarılması okullarda çok tatbik edilen bir desen taktiğidir. Konu olarak, bir şişe veya bir elmayı aldıysak kağıt üzerine pastel ile bu objelerin gerçek boyutlarını çizmeli. Bu çalışmaların amacı tonal değerleri iyi değerlendirmek ve pastellerimize hakim olmaktır.
Tonal değer önemlidir, çünkü tonal değer objelerin yapısını, formunu, derinlik ve atmosfer izlenimini, ışık ve gölge oyunlarını aksettirir. Renk ifadelerine ve anlatımlarına geçmeden ton derecelendirmelerine hakim olmalıdır.

Pastel ile Natürmort
Hiç şüphesiz evimizdeki mutfak eşyaları, çiçek, yiyeceklerimiz, bunlara benzer sayısız eşyalar içinden seçtiklerimiz ideal konulardır. Natürmort, her tarz resim tekniği için çok öğretici, her türlü malzemeye en çabuk ve en basit yoldan alışmamızı sağlar. Bilhassa pastelin takdir ettiği imkanları arttırır. Natürmort, ilginç konuları isteğimize göre seçmemizi ve bunları uygun bir ışıkta görmemizi sağlar. Natürmort çalışmalarından çok orijinal resimler elde edilebilir. Ve bize çok cesaret verici tecrübeler kazandırabilir.
Natürmort çalışmalarında ve her türlü çalışmalarda füzen veya (conté kalem) veya da mürekkepli fırçayla desenledikten sonra boyayabiliriz.

Tabiat Karşısında Peyzaj Çalışması ve Önemi
Doğrudan doğruya tabiattan yapılan etütlerin önemi hiçbir zaman küçümsenmemelidir. Çünkü, kendi müşahedemize göre sık sık çizilen peyzajlar, ağaçlar, dağlar hakkında çizgi, valör, renk bakımından çok değerli bilgiler toplarız. Tabiattan çalışmalar; zengin imajlara, hatırlamalara ve kompozisyon tecrübelerimizin artmasına ve atölyemizde tatbik etmemize yardımcı olur. Kısaca atölye çalışmasının zevki ve zenginliği, tabiattan ciddi ve doğru etütlere bağlı olduğunu hiçbir artist hatırdan çıkaramaz. Ben şahsen her zaman tabiatta çalışmaya çok önem verdim. Tabiat kendine yaklaşanlara çok şey vermiştir. Ve onları hiçbir zaman mahçup etmemiştir. Ressamca çok doğru bildiğimiz ve inandığımız her hakikat tabiatta vardır. O hakikatleri taklit edelim. Tabiatın çok sihirli, methe layık, muhteşem ve şanlı olan saklı yönlerini taklit etmek gönlümüzün ışığıdır.

Sanatçı ve Konu Seçimi
Sanatçı, istidanın temel elemanı kendisine uygun düşen ve önce kendini tatmin edici bir icat imkanını kendine bağışlayan konuyu seçmelidir. Sanatçının malzemeyi kullanma kabiliyeti ve renkleri kullanmadaki hassasiyeti ve tecrübesi ne olursa olsun, kompozisyon, eserin daima temelini teşkil eder. Birçok amatörler konu seçiminde ve bu konuya uygun bir kompozisyon çıkarmada daima zorluklarla karşılaşırlar. Hatta bu gençler resim yapmak için hoşlarına gidecek konular arıyorlar halbuki buna hiç lüzum yok. Panoramik ve şairane görünümler yerine; yakın detayı seçelim, alışılmamış şeylerdeki güzelliği keşfetmeye çalışalım. Mesela; ters dönmüş bir demir parmaklık, bir çit duvarı, çamur içinde bir otomobil veya traktör tekerleği izi, paslı eski demir yığınları, veya bir ot karışıklığı, düzgün bir sıra gösteren bir ev dizisinden acaba daha alaka duyacağımız konular değil midir bunlar? 8 x 10 cm boyutunda küçük krokilerden çok yapmak, detay kümelerini çizgi ile düşünmeyip açık ve koyu olarak düşünmemiz gerekmez mi?
Bir karton parçasının ortasına açacağımız dikdörtgen, veya kare b,içiminde muntazam bir delik (vizör) olarak konu seçme vazifesini görebilir : Bu delikten bakarak önümüzde uzanan peyzajın veya bir natürmort’un nasıl kompoze olduğunu görmek mümkündür. Bir fotoğraf makinesinin vizörü de konuyu iyi seçme ve çerçeveleme imkanını bağışlar.

Pastel Peyzajların Kompozisyonu
Eğer gerçek peyzaj herhangi bir elemanının durumunu düzeltmekle desenimizi hafifletiyor, güzelleştiriyorsa, bu seçimi, her konu karşısında daima yapmalı ve birleştirici ve seçici olmalı. Özelikle pastel ile yaptığımız peyzajlarda konumuzu basitleştirip detaylarla uğraşmamalıyız. Desen dengesini daima göz önünde bulundurmalı, desenin bir noktasına detayları ve desenin kuvvet çizgilerini toplayarak dikkati bu noktaya teksif edelim. Başlamadan önce nasıl bir netice almak istediğimize ve alakayı nerede toplayacağımıza karalı olmalı, yani resmimizi tabiata uzun uzun bakarak önce aklımızda yapıp sonra kararlı bir şekilde çalışmaya geçmeli. Tabiatta; nispetler, şekil gruplarının müşterek hareketi, iri parçaların yerleştirilmesi gibi kompozisyon elemanlarıyla girmeli, bunları aramalı. –konumuz karşısında ilk tesiri kağıda çarçabuk desenlemeli-. Renk, ton ve kompozisyon desenlemelerini önceden belirlemezsek işi şansa veya o andaki temayülümüze bırakırsak iyi bir sonuç elde edemeyiz. Ve bilhassa başlamadan önce tabiatın verdiği kompozisyonu küçük bir kağıda veya eskiz defterimize şematik olarak çizmeyi unutmamalıyız. Şemada iri şekillerin yerini tespit etmeli, yüzeyi bölen uzun çizgiler bulmalı: Bu konu verecektir, aklımızdan uydurmayacağız. Ne yapacağımızı bize, biraz kendi içimizi dinlemek suretiyle konu söyleyecektir. Bu küçük şemamız; çalışmamız son buluncaya kadar rehberimiz olacaktır. Çalışmayla meşgul olduğumuz anlarda güneş ve ışıklar yerli yerinde kalmayacak, bir süre sonra gölgeler değişecektir. Bunun için baştan kompozisyonu ve ilk silueti tespit eden bu şemaya ihtiyaç vardır.
Bir Peyzaj Karşısında Çalışma Safhaları
1- Seçtiğimiz nötr renkli bir kağıda mürekkep ve sivri uçlu bir fırça ile desen çizilir. Desen çok detaylı olmalıdır. Bu detaylar gereklidir. Çünkü, herhangi bir peyzaj önünde sarf edeceğimiz zamanı o peyzajı orada bitirmemize yetmeyebilir. Aynı yere bir daha gelemeyeceğimize göre detayların önemi ortaya çıkar. Kompozisyonun kurşunkalemle önce bir kroki defterine eskizi yapılır, sonra üzerinden mürekkepli kalemle geçilebilir. Bu eskiz inceleme eskizidir.
2- Mürekkepli eskiz bittikten sonra manzaranın en hafif tonlu kısımları tespit edilir ve bu açık tonlu kısımlardan boyanmaya başlanır. Yahut tam tersi karanlık parçalardan da başlanabilir.
3- Tabiattan atölyeye dönüşte, tabiatta tuttuğumuz renk tonları gözden geçirilir ve koyu tarafların tatbikine geçilir. Bu safhada en açıktan en koyu bütün tonlardaki renkler resmimizde yer almış vaziyettedir.
4- Bu son kısımda sadeleştirme ve detayları arıtma, parlaklıkları verme, izlenimimizi yaratma safhasıdır. Alaka noktasını (centre d’interret) kaybettirmemek için, detaylardan mümkün mertebe kurtulmalı ve manzarayı detayla doldurmamaya çalışarak; resimde sakin bölgeler bırakılmalıdır.
Diğer Malzemelerle Karıştırılarak Yapılan Pastel Çalışmaları
Pasteli diğer resim malzemeleriyle karıştırıp kullanmanın birçok alaka çekici yönleri vardır. Bunları aramak ve gerçekleştirmek zevklidir. Pastel çeşitli renk ve tonlarda kağıtlarla çalışabilineceği gibi kendimizde suluboya, guvaş veya akrilik sayesinde istediğimiz renkte kağıtları boyayarak renkli kağıt yapabiliriz. Kağıdın su tesiriyle şişmemesi için en az 125 gr. olan iyi tekstürlü (yapılı) kağıt suluboya için kullanılmalıdır. Pastel çalışmasını sevenlerin kendi kağıtlarını kendisinin boyamasında fayda vardır. Çünkü, tek renk bir alan üzerine çizmek yerine, konusuna adapte olmuş ve çeşitli renklerden oluşan bir kağıt kullanılmış olacaktır. Bizim boyadığımız bu fon renklerini pastel çalışırken bazı alanları açık bırakarak daha modern, özel ve zevkli bir netice elde edebiliriz.
Böylece çalışmanın sonunu düşünerek, kağıtları bu neticeye göre boyama üstün bir zevkin ve tecrübenin semeresidir. Bu fon renkleri bizi istenilen gayeye götürmelidir. Fon renkleri bir dominant (hakim) veya renkli bir tema yaratırlar; belli bir tonal değeri yapmayı kolaylaştırırlar; zaman kazanmaya yardımcı olurlar. Şundan emin olmalıyız ki, eğer bu teknikleri denersek, bunların geniş ve zengin imkanlarını fark etmekte gecikmeyeceğiz. Ve kendimiz de hatır ve hayalimize gelen yeni buluş ve imkanları tecrübe edebiliriz.

Pastel ve Suluboya
Su ile karıştırılan, suluboya tekniği ile çalışılan bir resim bize şeffaf bir görüntü verir. Kağıdın önce suluboyaya sonra pastele uygulanacağı düşünülerek; herhalde sağlam sert, iri grenli olması gereklidir. Düz bir alan da olsa, cilalı olmayan bir alandan daha geçerli olacağı aşikardır.
Desene iki yoldan başlanabilir :
1. Yol : Beyaz kağıt üzerine yumuşak kurşunkalem veya füzenle yahut (conte) kalemle başlanabilir. Bu desenimizin üzerine sonra da suluboya çalışması yapacağımızdan çizgileri gözükebilecek hafiflikte çizmelidir. Bu başlangıç deseni mürekkeple de yapılabilir. Mürekkebin siyah, beyaz, kahverengi veya diğer renkleri iyi kalitede olanları kullanılabilir. Eskimiz çizgi olarak bittiği zaman bütün kağıt suluboyayla değişik renklerde birbiriyle dereceli olarak boyanır.
2. Yol : Burada kağıt önce suluboyayla boyandıktan sonra eskiz çizgiyle yapılır. Suluboya, kağıdı tamamen örtmelidir. Renk geçişleri istenilen yerde gerçekleştirilmelidir. Suluboya kuruyunca kompozisyon alınmış şekilde çizilir. Yani; birinci yolda önce desen mürekkeple çizilip sonra suluboyayı tatbik etmiştik. Burada ise; önce renkleri tatbik ederek, sonra mürekkeple desenliyoruz.
Her iki metotta, pastel donuk ve kapatıcı olduğundan kötü dağılmış suluboya renkleri ve desen hataları kesin olarak kapatılıp gözükmezler ve biz suluboya üzerinden pastel ile boyarken; alanları ve desenleri yeni baştan ve kısmen düzelterek kesin biçimde boyarız. Eserimizin büyük kısmı pastel ile örtülmelidir. Öyle ki, çalışmamız bittiğinde biz buna bir pastel çalışması diyelim. Bunun için sulu boya tabakasının çok detaylı boyanması gereksizdir. Çünkü teknik pasteldir. Ve suluboya tabakası alttan çok az ölçüde gözükecektir.
Burada yalnızca görülecek kağıdın greni içine girebilecek suluboyanın pastel ile kaplanmamış kısmıdır. Bu kısımlarda pastel kağıdın rölyef yapan grenlerin girintilerini kapatmamıştır; onun için alttaki suluboya bu noktalarda görülebilecektir.

Pastel ve Guvaş
Suluboya gibi guvaş da şeffaf bir tabaka halinde ince olarak kağıt üzerinde yayılır. Bilindiği guvaşa nazaran suluboyaya daha çok su katılır, az su ile de guvaş yapılabilir; fakat guvaş tabakası bu durumda daha kapatıcı ve donuk olur. Bu guvaş özelliğine dayanarak, guvaşı beyaz kağıtlarda da kullanabiliriz. Kalın Kanson (Canson) kırık renkli beyaz kağıtları kullanmak tavsiye edilebilir. Bu karışık malzemelerle her konu işlenebilir; peyzaj, natürmort, renk etütleri için en uygun konulardır. Portre, daha az elverişlidir. Zamanımız sanatlarındaki son meyiller sanatçılara daha az figüratif, daha geniş hürriyet tanıyan ve dekoratif bir hava getiren nitelikler taşır. Pastel malzemesi de resim dışı tutulamayacağına göre bu modern akımın en geniş imkanlarını kabul eder.

Pastel ile Soyut Kompozisyonlar
Soyut sanatta her şeyin yapılabileceğini sanmayalım. Birkaç kare, dikdörtgen, daireyi bilmekle ve bunun tekrarıyla bir fasit daire içinde kalarak basit ve temelsiz bir düşüncenin boyacısı olabiliriz. Bu alanda başarı elde etmek için çok tecrübeye, düşünmeye ve bilhassa tonlar üzerinde çalışmaya gerek vardır. Önemli olan etrafımızdaki objeleri nasıl gördüğümüzdür. Eğer tabiatı samimi bakışlarla incelersek, onun bütün yönleri ile ne kadar derin ve ilgi çekici olduğunu görebileceğiz. Ve orada çok hayranlık duyacağımız gerçeği, soyut motifler ve kompozisyonlar içinde bulacağız. Varlıkları daha iyi anlamamız için onları daha dikkatle görmemiz ve incelememiz gerekir. Genel olarak yapıları; bir ağaç gövdesi kabuğunun tekstür ve deseni, durgun su üstündeki yağ tabakasının, dönmeleri, kumsaldaki taşlar gibi, tesadüf motifler yanında, bir örümcek ağı, telefon telleri, kelebeklerin akıllara durgunluk veren kanat desenleri ve renkleri düzenli ve emsalsiz soyut tekstür örnekleridir. Bu varlıklara çok yakından baktığımızda, bunların bir tanesinin küçük bir parçasını -küçük şeyleri büyüterek- bir dikdörtgen içinde komposizyon yapmak üzere seçebiliriz.burada büyüteçle bir inceleme hayalimizi genişleten düşünceler verir. Mikroskopla, bir böceğin ayağı, kanadı, hatta küçük bir kaya parçasına baktığımızda ne kadar güzel renklere ve desenlere sahip olduğunu ve ne kadar düzenli kristal yapısından meydana geldiğini büyük bir hayranlıkla görmemiz mümkündür. Fakat tercihlerimizde gözlerimizle gördüklerimiz ili iktifa edelim.
Bu su birikintisi üzerinde yüzen ot yığını, nebatlar, yanan bir odun alevinin çok formlu bir deseni, bir mermer parçasındaki damar desenleri hepsi soyut gerçeklerdir.

Kolaj (Yapıştırma) ve Pastel
Bir fon kağıdı üzerine muhtelif şekillerde kesilip boyanmış veya boyanmış kağıtlardan kesilmiş çeşitli şekillerdeki kağıtlar yapıştırılmak suretiyle bir kompozisyon yapabilir; sonra bu kompozisyonun beğenmediğimiz renkleri üzerinde pastel ile çalışılabilir. Bütün çalışmalarda “centre d’einterret” ihmal edilemez.

Yağlı Pastel Tekniklerine Giriş
Yağlı pastel, kuru pastelden ayrı özellikler taşır. Yağlı pastel aynı zamanımızın sanat estetiğine daha iyi cevap verecek niteliktedir. Kuru pastel ise, yüzyıllardan beri sanatçıların önemli bir ifade tekniği ve malzemesi olmuştur. Kuru pastelin XV. Yüzyıldan beri bilindiği söylenir. Kuru pastel ile en eski desen Jean Fouquet (1420-1480), tarafından yapılmıştır.
Tarih öncesi mağara resimlerinin de, pastele benzer bir maddeyle yapıldığı sanılmaktadır. Son yıllarda, zamanın estetik zevkine uygunluğundan yalpı veya mumlu pastel, çalışmalarda çok sevilmiş ve yayılmıştır. Her iki pastel tekniğinin pratik tarafı, her kademedeki okullarda çocukların, gençlerin ve artistlerin alakasını çekmiştir. Renkli mumla yapılan çalışmalar ise, antik çağlardan beri biliniyordu. Grekler, Romalılar mumlu boyayı resme tatbikte çok ileri gittiler. Bütün resim önceden ısıtılmış sıvı halde bulunan mum ve sıcak demir parçasıyla çizilen desen, sıvı halde olan renkle sıvanıyordu. Erimiş mumu sıvı halde tutabilmek için terebentin ilave edilirdi. Bu da kolaylıkla ve uzun zaman çalışmaya imkan verirdi. Yağlıboyanın suluboyanın benzemediği gibi kuru pastel de, mumlu yahut yağlı pastelin vereceği neticeyi veremez. Bu malzeme ve teknikler kullanılırken, her bir tekniğin kendilerine mahsus karakterleri içinde gözükmelidirler. Her malzemenin hususiyeti göz önünde tutularak çalışılmalı, o malzemeye ait teknik bozulmamalıdır. Mumlu kalemler, artistler tarafından olduğu kadar, her çeşit okulda, desen ve boya çalışmalarında öğrencilerin tatbikat sahasına koyabilecekleri asıl malzemelerdir. Desene mumu kalemlerle başlanıp sonra, yağlı pastel ile devam edilebilir.

Malzeme
Mumlu kalemler, birçok çeşit mumdan ve toz halindeki renklerden yapılır. Kullanılan malzemeleri temizlemek ve lekeleri kaldırmak için benzin veya gaz kullanılabilir.
Yağlı pasteller ise çeşitli mumlardan ve yağlı maddelerden meydana gelir. Suya karşı dayanıklıdırlar. Yağlı pastel renk karışımlarında şüphe yok ki yağlıboya tekniğinin geniş imkanlarını taşımaz. Buna rağmen alaka toplayıcı sürpriz neciceler ortaya koyabilir. İyi bir karışımı elde edebilmek için açık renk üzerine koyu renk sürmeli, çünkü koyu renkler açıkları örterler. Bu usul mumlu kalemler için bir teknik ve yöntemdir. Mumlu kalemler yağlı pastelden daha az kapatıcıdırlar. Mumlu kalemler yalnız renklerin canlılığında değil, diğer renkli kalemlerin kullanma özelliklerine göre, ilkokul öğrencileri için daha iyidir. Fakat, yalnız bu küçük öğrenciler için değil, yetişkinler, amatörler ve hatta sanatçılar, mumlu kalemlerle güzel neticeler elde edebilirler. Yağlı pasteller yumuşak ve kağıda kolay yapışırlar. Pastel çalışmalarını toza ve kirlenmeye karşı özel vernikleriyle muhazafa edebiliriz. Pastel verniği yumuşak bir kumaş bir fırçayla resim üzerine tatbik edilir ve resmin koruyucusudur. Eğer resim mumlu kalemle çalışılmış ise; boyanın kağıda tespiti için yumuşak bir kumaş veya yün parçası kullanılabilir. Bu kumaş parçası resmimizin üzerine sürtüldüğünde renkler, kağıdın grenleri içine yerleşerek, resim sathını daha sağlam ve parlak yapar.
Mumlu kalemler ve yağlı pastel, her zemin üzerine tatbik edilebilir.
Mat, sert, düz kağıt, suluboya kağıdı, gazete kağıdı, halı kağıdı, kristal kağıt, karton, tahta, kontrplak, lifli panolar, sentetik plaklar, plastik çeşitleri, pişmiş toprak, desen kağıdı ve her türlü kumaş üzerine rahatlıkla kullanılabilir.

Renklerin Armonisi
Gam: herhangi bir rengin çeşitli derecelerine denir. Pratik olarak gamı teşkil etmek için resim on beş dereceye bölünen bir kademelendirme arasında kalan tonlar, on beş bir değerinde değişen tonlarla doludur : Birinci ton beyazdan güçlükle ayrılabilir. Pastelde eğer her kademenin on derecesi varsa, birinci derece yani en soluk renk ile on beşinci derece arasında kalan tonlar bir gam teşkil ederler.
Teoride, renklerin gamı sonsuzdur. Çünkü renk, siyahtan beyaza, beyazdan siyaha, yani ışıktan karanlığa, karanlıktan ışığa giderken gam sonsuz derecelerdedir. Buradaki on beş derecelik örnek, derecelerin sonsuzluğu karşısında itibari ve fantezi bir sınırlamadır. Üç temel ve üç tali renk vardır.
Bu renkler açık veya koyudurlar. Üç rengi aynı miktarlarda birbirine karıştıracak olursak kirli bir gri elde ederiz. Portakal, yeşil ve eflatun renklerin miktar eşitliğinde karıştırılması da kirli gri rengi verirler. Gri, elde etmek için renkleri karıştırmak bir rengin tonlarından ayrılmaktır. Pastel, pratik bir malzeme olmasıyla çabuk kaybolabilecek bir anı tespit etmede çok elverişli bir resim malzemesi ve tekniğidir.

Yağlı Pastel Çalışma Teknikleri

1- Yağlı Pastel Klasik Teknik
Kağıt üzerinde hiçbir yardımcı kullanmadan klasik biçimiyle diğer kuru pasteller gibi, yağlı pastel kalemleri kullanılabilir. Bu tarz desen çizmek için olduğu kadar, deseni renklendirmek için de yapılagelen bir boyama metodudur. Burada kağıt olarak, beyaz veya renkli desen kağıtları bildiğimiz gibi çeşitli renklerdedir. Renkli kağıt kullanmayı tercih edersek bu, aynı zamanda iyi fon da olabilir, kağıdın renginden de istifade edebiliriz. Renkli kağıtların bazı küçük alanları boyanmadan kalsa dahi, bunlar kötü durmazlar. Elimizde renkli kağıt yok ise, beyaz desen kağıdını, suluboya veya guvaş ile boyayarak kendimiz renkli bir fon yapabiliriz. Yalnız, boyarken dikkat edeceğimiz nokta, konuda en fazla ve en geniş alanı kaplayan renge göre veya nötr bir renkle boyamak daha uygun düşer. Yağlı pastel rengi aydınlatmak istersek, renk üzerine beyaz sürülür. Fakat aydınlatmak istediğimiz rengi çakı veya jiletle kazıyarak tabakayı inceltmek suretiyle üzerine, tekrar istenen aydınlık ton sürülebilir. Daime koyu rengi açık renk üzerine tatbik etmelidir.

2- Zımpara Kağıdı Üzerine Normal Çalışma
Pastel çalışmalarında zımpara kağıdının özel bir yeri vardır. İnce zımpara kağıdı veya kalın kumlu zımpara kağıdı kullanılabilir. Zımpara kağıdının yapısı ve rengi çalışmaya çok özel bir karakter verebilir.

3- Yağlı Pasteli Kumaş Üzerine Tatbik
Kumaş üzerine yağlı pasteli tatbik etmek istersek önce kumaşı, bir kontrplak veya düzgün bir tahta parçasına raptiye çivisi ile germek lazımdır. Bu şekilde kumaşın büzülmemesi, çalışmayı kolaylaştırır. Yünlü, ipekli, pamuklu, kanaviçe –nakışta kullanılan- gibi kumaş çeşitleri yanında, yağlıboya resim tuvaline de çalışılabilir. Kumaşın kaba veya ince oluşu, çalışmamıza ayrı görünüşler verebilir.

K A Y N A K L A R

BİGALI, Şeref, Resim Sanatı, Kültür Yayınları, Aralık, 1999
PARRAMƠN, José M., Çizim ve Resim Sanatı, Remzi Kitapevi, Çeviren: Gönül Sıpahi ÇAPAN, 3. Basım, Mart, 1996
Grolier İnternational Americana Encyclopedia, Sabah Yayınları, İstanbul, 1996
Meydan Larousse Büyük Lugat ve Ansiklopedi, Sabah Yayınları, İstanbul, 1996

Bilgisayar yardımı ile Tasarım, bir tasarım probleminin girdi ve çıktılarının etkileşimli olarak sağlanmasını, problemin modelinin matematiksel veri tabanına dayalı olarak geliştirilmesini, seçilen tasarım kriterine göre modelin benzeşimini içerir.
Bilgisayar Destekli Tasarım; Mühendislik ve Üretim sürecindeki ilk adım ve üretilecek parçanın bilgisayar ortamında modelleşmesidir. Geometrik modelleme; basit anlamda bir nesnenin bilgisayar ortamında tasvirinin yapılmasıdır. Geometrik modelleme sistemlerini kullanarak bir makine parçasının veya parçalarının bilgisayar ortamında modelleşmesi, sağladığı avantajlardan dolayı popülerlik kazanmıştır. Bilgisayar ortamındaki modele istenilen açıdan ve perspektiften bakılabilmesi, parçaların birbiri ile etkileşiminin görsel olarak incelenebilmesi, kesit görünüşlerin elde edilebilmesi gibi kolaylıklar avantajların bazıları olarak sayılabilir. (1)

1.2. Bilgisayar Destekli Üretim-CAM (Computer Aided Manufacturing)

Modelleme işleminden sonra sıra bilgisayar destekli üretime gelir. Sayısal denetimli tezgahlar Bilgisayar Destekli Üretim teknolojisinin başlangıç safhasını teşkil eder. Parçanın CNC tezgahta işlenebilmesi için CNC programının oluşturulması gerekir. İşlenecek parçanın karmaşıklığı arttıkça program yazma süresi uzayacak ve hata yapma olasılığı artacaktır.
Ayrıca özellikle kalıp tasarımında karşılaşılan karmaşık yüzeylerin işlenebilmesi için yazılan programlarda istenen hassasiyete ulaşmak zorlaşacaktır. Bu elverişsiz koşullar sayısal denetimli tezgahlar için programlamayı üzerine alan yazılımlar çıkmasına sebep olmuştur.
Başarılı CAM uygulamasında CNC frezenin ayrılmaz parçası karmaşık yüzeyleri kesebilecek komutların hazırlanması yani sayısal (NC) programının yazılmasıdır. Bilgisayar desteği bu konuda tek yardımcıdır. Güçlü bir CAM yazılımı parçanın yüzey modelini kullanır. Bu yüzeyi kesmek üzere, kesici kalemin ölçü ve şeklini de dikkate alarak freze çakısının izleyeceği yolu hesaplar.
Son işlemci (Post processor) adı verilen ayrı bir yazılımla da kesici takım yolu CNC ünitesinin olacağı standart komuta dönüştürülür. Elde edilen bu NC komutları ile freze parçanın yüzeylerini işler.
Ayrıca gelişmiş yazılımlar, çıkarılmış olan NC kodlarının doğruluğunu kontrol etme imkanını kullanıcıya verir. Bu kontrol genellikle çakının parçayı işlerken ki simülasyonunu yapmak şeklindedir. Dolayısıyla programı tezgahta çalıştırmadan önce, ekranda takımın hareketlerini dinamik olarak izlenebilmektedir. Bu sayede programdaki yanlışlıklar ekranda görülebilir ve gerekli düzenlemeler yapılarak, hatasız program elde edilir. (1)
II. BÖLÜM

2. PRO/ENGİNEER’E BAŞLAMAK

2.1. Pro/Engineering 2000i Yüklenim Bilgileri ;

1. Kuruluma geçmeden önce; hard diskte “ptc” diye bir klasör açılır.
2. CD deki “crack” klasörünün içinde bulunan dosyayı buraya kopyalanır.
3. Bundan sonra ; setup.exe çalıştırarak kuruluma başlanır.
4. Kurulum menüsünden FLEXIM’i SEÇİLMEZ ve devam edilir. Yine pro/enginneer program bileşenlerini sorulur, istenilenler seçilir ve devam edilir.
5. License bilgileriyle ilgili bir bölüm gelecek ADD’yi tıklanır ve location bölümüne “ptc” klasörünün adresini yazılır. (örneğin c:\ptc gibi) OK deyip devam edilir. Bir uyarı mesajı gelir bu önemli değil devam edilir. Ayarlar yapılır ve dosyalar aktarmaya başlanır. En son kurucudan restart yapması istenir. Restart ettikten sonra program kullanılabilir. (2)

2.2. Pro/engineer’i Çalıştırmak

1. Pro/engineer kurulduktan sonra masa üstüne gele aşağıdaki pro/engineer simgesine tıklanarak program çalıştırılır.

Şekil 2. 1 Pro/engineer kısa yol tuşu (3)

2. Diğer bir seçenek ise Başlat – Programlar – Pro ENGİNEER – yolları izlenerek simgesi tıklanarak program çalıştırılır.
3. Program çalıştıktan sonra Şekil 2.2’deki menü ekran gelir bu ekran pro/engineer ana açılış ekranıdır.

Şekil 2. 2 Pro/Engineer ana açılış ekranı (3)
4. Pro/engineer programında yeni menülerin açılması new butonuna basılarak veya File-New sekmesine basılarak gerçekleştirilir ve Şekil 2.3’deki tablo ekrana gelmektedir.

Sketch – Taslak
Part – Parça
Assembly – Montaj
Manufucturing – İmalat
Drawing – Resim
Format – Biçim
Report – Rapor
Diyagram – Grafik
Layout – Sayfa
Markup – Markalama
Şekil 2. 3 Yeni dosya açma tablosu (3)

6. Bu noktadan sonra gerçekleştirmek istenilen işleme göre menü seçimi gerçekleştirilmekte ve oluşturulmak istenilen dosya ismi belirlenmektedir.

III. BÖLÜM
3. SKETCH
Yukarıdaki işlemler gerçekleştirildikten sonra Sketch menüsü seçilir ve karşımıza Sketch menüsünün ana ekranı olan Şekil 3.1’deki taslak oluşturma ekranı gelir.

Şekil 3. 1 Sketch menüsü ana ekranı (3)

Şekil 3.1’deki ekranla birlikte ekranın sağ tarafında boylu boyunca Menü Manager (Menü Yöneticisi) gelir. Menü Manager çalışma esnasında gözden kaybolabilir bu durumda Ctrl + A ile geri çağırılır.
Menü Manager: Sketch menüsünde gerçekleştirmek istenilen iki boyutta çizim yapabilme imkanını sunan, gerekli komutları bünyesinde barındırır.

Şekil 3. 2 Menü Manager (Menü Yöneticisi) (3)

Şekil 3.2. de Menü Manager’ın içerdiği komut başlıklarının Türkçe karşılıkları karşılarında yazılı olarak verilmiş bulunmaktadır.
Şimdi tek tek ve sırasıyla Sketch Menüsüne ait komutları uygulamaları ile birlikte anlatılacaktır.

3.1. Sketch (Taslak)
3.1.1. Point (Nokta)
Point(Nokta) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Point sekmelerine sırasıyla tıklanmaktadır ve mesaj bölümünde ekrana
(Nokta oluşturmak için bir yer şeçin) ifadesi gelir.
Şekil 3. 3 Geometri menüsü (3)
Çizim ekranında istediğimiz yerlere farenin sol tuşu yardımıyla nokta oluştururuz. Örneğin Şekil 3.4. ‘teki örnekte olduğu gibi.

Şekil 3. 4 Örnek Nokta oluşumu
3.1.2. Line (Çizgi)
3.1.2.1. Geometry (Geometrik)
3.1.2.1.1. 2 Points (İki Noktadan)

Line(Çizgi) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Line – Line Type – Geometry – 2 Points sekmelerine sırasıyla tıklanmaktadır. Mesaj bölümünde (Başlangıç noktasını seçin) mesajı göründüğünde çizilecek çizginin başlangıç noktasına tıklanır..

Şekil 3. 5 Çizgi tipi belirleme menüsü (3)
Line type seçiminde seçtiğimiz 2 Points özelliğinden dolayı çizgimizi oluşturmak için ikinci mesajı (Bitiş noktasını seçiniz) çizgimizin bitiş noktasını belirlememiz gerekmektedir.

Şekil 3. 6 Örnek Çizgi

Şekil 3. 7 Örnek Çizgi
Şekil 3.6 ve Şekil 3.7 2 noktadan oluşan çizgi örnekleri.
3.1.2.1.2. 2 Tangent (İki Noktan Teğet)
Line komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Line – Line Type – Geometry – 2 Tangent sekmelerine sırasıyla tıklanılır. Get Select menüsü ekrana gelir bundan sonra mesaj bölümünün izlenmesi gerekmektedir.

Şekil 3. 8 Geometri menüsü (3)
İzlenmesi gereken mesajların gereklerini yerine getirerek uygulamalı olarak anlatımıza devam edilirse;

Şekil 3.9’daki gibi iki yay olsun ve bu iki yaya teğet doğrular oluşturulmak istendiğinde yapılması gereken mesajları izlemektir.
(Farklı iki yay, daire, splineler seçiniz.)
Şekil 3. 9 2 noktasına teğet çizgi oluşturulacak yaylar

İlk mesajda belirtildiği üzere ilk olarak Şekil 3.10’daki kırmızı renkle belirli olan yay seçilir.
(İkinci nesneyi seçiniz) İkinci mesajımız olarak ekrana gelir.
Şekil 3. 10 İlk teğet noktasını barındıran yayın seçilmesi

Bunu da gerçekleştirerek Şekil 3.10’da sol taraftaki yay seçildiğinde iki yaya teğet olan bir doğru oluşur. Yayların üzerinde seçilen noktaların değişkenliğine göre oluşabilecek doğruları Şekil 3.12’de görmek mümkün harfleri teğet anlamında kullanılmıştır.
Şekil 3. 11 Oluşmuş ilk, iki noktaya teğet eksen çizgisi

Şekil 3. 12 Oluşmuş diğer noktaya teğet çizgiler

3.1.2.2. Centerline (Eksen Çizgisi)
3.1.2.2.1 2Point (İki Noktadan)

Centerline(Eksen çizgisi) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Line – Line Type – Centerline – 2 Points sekmelerine sırasıyla tıklanmaktadır.
(Başlangıç noktasını seçin.) masajı gelir. Yapılması gereken önceki komutlarda olduğu ve bundan sonraki komutlarda da olacak olan mesajları sırasıyla yerine getirmektir.

Şekil 3. 13 Eksen çizgisi komutu menüsü (3)
İlk mesajımızı yerine getirelim.

Şekil 3. 14 Eksen çizgisi başlangıç noktası

İkinci mesaj (Bitiş noktasını seçiniz) eksen çizgisin doğrultusunu istenilen yönde oluşturabilmek için herhangi bir yere bitiş noktası için tıklanır. Oluşan şekil, Şekil 3.15 deki gibi olur.

Şekil 3. 15 Eksen çizgisi örneği

3.1.2.2.2 Tangent (Teğet)

Centerline komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Line – Line Type – Centerline – 2 Tangent sekmelerine sırasıyla tıklanmaktadır. Get Select menüsü ekrana gelir bundan sonra mesaj bölümünün izlenmesi gerekmektedir.
İlk olarak (Farklı iki yay, daire, veya spline seçiniz.) mesajı ekrana gelir. Line komutundaki 2 Tangent komutuyla aynı şekilde uygulanır.

Şekil 3. 16 2 noktaya teğet eksen çizgisi komut menüsü (3)

Şekil 3.17’deki iki daireye teğet birden fazla centerline çizilebilir, örnek olarak uygulamadaki gibi;

Şekil 3. 17 2 Noktaya teğet eksen çizgisi için daireler
İlk mesaj yerine getirildi ve bir daire seçiminde bulunuldu.
İkinci mesaj olan (İkinci Nesneyi seçiniz.) mesaj bölümünde görünür.

Şekil 3. 18 2 Noktaya teğet eksen çizgisi için ilk dairenin seçimi

Teğet olması istenilen dairenin eksen çizgisinin teğet olarak geçmesi istenilen kenarına tıklandığında Şekil 3.19’daki şekil oluşur.

Şekil 3. 19 İki noktaya teğet eksen çizgisinin örneği

Bu iki daireye etrafında oluşturulabilecek 2 Tangent Centeline (Teğet eksen çizgileri) bunlardır.

Şekil 3. 20 2 Noktaya teğet eksen çizgilerine örnekler

3.1.3. Rectangle (Dikdörtgen)

Rectangle(Dikdörgen) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Rectangle sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 21 Dikdörtgen komutuna ulaşma menüsü (3)

(Kutunun köşegenlerini oluşturmak için iki nokta seçiniz. Vazgeçtiğinizde farenin orta tuşuna tıklayınız.) Mesajda anlatıldığı gibi köşegenlerin yerlerine farenin sol tuşu ile tıklandığında dikdörtgen oluşur.
Oluşturulan dikdörtgen Şekil3.22’de görülmektedir.

Şekil 3. 22 Dikdörtgen örneği

3.1.4. Arc (Yay)

Arc(Yay) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Sketch – Arc sekmelerine tıklanmaktadır.
Arc komutunun alt komut seçenekleri belirir ilk olarak Tangent End komutunun üzerinde imleç hazırdır.

Şekil 3. 23 Yay komutuna ulaşma menüsü (3)

3.1.4.1. Tangent End (Teğet ve Bitiş)

Şekil 3. 24 Bitiş noktasına yay çizilecek doğru

Tangent End komutunu gerçekleştirebilmek için Şekil 3. 24’deki gibi bir doğru çizilir, bu ilk adımdır. İkinci adım olarak Tangent (Teğet) noktasına tıklanmaktadır. Teğet noktaları çizginin uç noktalarıdır. Son olarak oluşturmak istenilen yayın End (Bitiş) noktasına tıklanmaktadır.

Yukarıda ki sıra takip edildiğinde Şekil 3.25’deki şekil elde edilir.

Şekil 3. 25 Bir doğrunun bitiş noktasına teğet yay

Aynı işlemler doğrunun diğer ucuna da uygulanırsa Şekil 3.26’daki şekil elde edilir.

Şekil 3. 26 Bir doğrunun iki ucuna teğet olarak oluşturulmuş yaylar

Şekil 3.27’deki farklı doğrultuda ki bir doğrunun daireye yakın bir yay ile birleştirilmesi görülmektedir.

Şekil 3. 27 Bir doğrunun bitiş noktasına teğet yay

3.1.4.2. Concentric (Eşmerkezli)

(Bir yay seçin yeni yayın merkezi ona göre tayin edilsin, vazgeçmek için farenin orta tuşuna tıklayınız.)

Şekil 3. 28 Eşmerkezli yay menüsü (3)

(Bir yay seçin yeni yayın merkezi ona göre tayin edilsin, vazgeçmek için farenin orta tuşuna tıklayınız.)
Eşmerkezli yay oluşturmak için önceden oluşturulmuş bir yay veya dairenin mutlaka olması gerekmektedir.

Biraz önceki çizime devam edildiği varsayılırsa ve şekildeki yay ile eşmerkezli yaylar oluşturulması mümkündür.

Şekil 3. 29 Bir doğrunun bitiş noktasına teğet yay

Bunun için Menü Manager – Sketch – Arc – Concentric sekmelerine tıklanmaktadır. Ekrana yukarıda açıklanan ilk mesajımız gelir ve yayın seçilmesini ister.

Yayı seçtikten sonra (Yayın başlangıç noktasını seçiniz.) ikinci mesaj olarak yayın başlangıç noktasının belirtilmesini istenir.
Başlangıç noktası belirledikten sonra (Yayın bitiş noktasını seçiniz.) son mesaj olarak yayın bitiş noktasının belirtilmesini istenir.
Şekil 3. 30 Eşmerkezli yay örnekleri

Tüm mesajlara sırasıyla uyulduğunda Şekil 3.30’daki örnekte olduğu gibi istenilen kadar eş merkezli yay oluşturulabilir.
3.1.4.3. 3 Tangent (3 Noktadan Teğet)

3 Tangent(3 Noktadan Teğet) bir yay oluşturabilmek için bir biri ile bağlantılı yada bağlantısız en az üç nesne bulunması gerekmektedir.

Şekil 3. 31 3 Noktaya teğet yay oluşturma menüsü (3)

3 Tangent komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Arc – 3 Tangent sekmelerine tıklanır.
Şekil 3.32’deki gibi bir yamuğun 3 kenarına teğet bir yay çizmek için şu sıralar izlenir.
Şekil 3. 32 3 Noktasına teğet oluşturulacak yamuk

(İlk nesneyi seçiniz, vazgeçmek için farenin orta tuşuna basınız.) yayın teğet olması istenilen doğrulardan ilki seçilir.

Şekil 3. 33 3 Noktasına teğet oluşturulacak yamuğun ilk kenarının seçimi

(ikinci nesneyi seçiniz.) yayın teğet olması istenilen doğrulardan ikincisi seçilir.

Şekil 3. 34 3 Noktasına teğet oluşturulacak yamuğun ikinci kenarının seçimi

( Üçüncü nesneyi seçiniz.) yayın teğet olması istenilen doğrulardan üçüncüsü de seçilir. Seçilen üçüncü doğru ile birlikte Şekil 3.35’deki şekilde olduğu gibi yay oluşur.

Şekil 3. 35 3 Noktasına teğet oluşturulmuş yamuk

3.1.4.4. Fillet (Radüs)
Filet(Radüs) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Arc – Fillet sekmelerine basılır.
Üst taraftaki yamuğun köşesine bir Fillet oluşturulmak istendiğinde. Mesajlar kullanıcıyı yönlendirir.
Şekil 3. 36 Radüs oluşturma menüsü (3)

Şekil 3. 37 Radüs oluşturulacak yamuk
Şeklimizin ilk hali Şekil 3.37’deki gibidir.
(İki nesne seçiniz.) ilk mesaj Fillet oluşturulacak iki nesnen seçiminin gerçekleştirilmesi istenir.

İlk nesne seçildikten sonra tekrar
(İki nesne seçiniz.) ilkinde olduğu gibi Fillet oluşturulacak diğer nesnenin seçilmesi istenir.

Şekil 3. 38 Radüs oluşturulacak köşeyi oluşturan ilk doğrunun seçimi

İkinci nesnenin seçilmesiyle oluşturulmak istenen Fillet tamamlanmış olur.

Şekil 3. 39 Radüs oluşturulmuş yamuk

3.1.4.5. Center/Ends (Merkez ve Bitiş Noktası)
Center/Ends(Merkez ve Bitiş Noktası) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Arc – Center/Ends sekmelerine basılır.
(Yayımızın merkezini seçin.) İlk mesaj olarak ekrana gelir.
Seçilen herhangi bir merkezin etrafında yayın oluşturulacağı yörünge görülür. Bu yörünge fare yardımıyla büyütebilir veya küçültebilir.
(Yayın başlangıç noktasını seçin.) yay oluşturulmak istenen yörünge belirlendikten sonra yayın başlangıç noktası da seçilir.
Şekil 3. 40 Merkez ve bitiş noktasından yaralanarak yay çizme menüsü (3)

Şekil 3. 41 Merkezi Belirlenmiş yay

Şekil 3.42’de merkezi ve başlangıç noktaları belirlenmiş yayı görmek mümkün.

Şekil 3. 42 Merkezi ve başlangıç noktası belirlenmiş yay
Şimdi yapılması gereken yayın son noktasının da belirlenerek yayı oluşturmak. Bunun için yapılması gereken (Yayın bitiş noktasını seçiniz) yayın bitiş noktasının seçilmesini isteyen mesajı yerine getirmektir.

Oluşturulmuş olan yayı Şekil 3.43’de görmek mümkün.

Şekil 3. 43 Merkez, başlangıç ve bitiş noktaları belirlenerek oluşturulmuş yay

3.1.4.6. 3 Point (3 Nokta İle Yay)
3 Point komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Arc – 3 Point sekmelerine basılır.
(Yayın başlangıç noktasını seçiniz.) Oluşturulmak istenen yayın üç noktasından biri olan başlangıç noktası belirlenmektedir.
Şekil 3. 44 3 Nokta kullanılarak oluşturulacak yayın ilk noktası
Şekil 3. 45 3 Nokta kullanılarak yay oluşturma menüsü (3)
(Yayın bitiş noktasını seçiniz.) İlk noktası belirli olan yayın üç noktadan ikincisi olan yayın bitiş noktası belirlenmektedir.
Başlangıç ve bitiş noktaları belirlenmiş yay.

Şekil 3. 46 3 Nokta kullanılarak oluşturulacak yayın ikinci ve bitiş noktasının belirlenmesi
Üçüncü noktanın belirlenmesi ile yay oluşmuş olacak, bunun için (Yayın orta noktasını seçiniz.) yayın üçüncü ve son noktası olan orta noktanın belirlenmesi gerekir.

Şekil 3. 47 3 Noktası belirlenerek çizilmiş yay

Şekil 3.47 ve Şekil 3.48’deki gibi başlangıç, bitiş ve orta noktaları farklı yerlerde seçilebilir.

Şekil 3. 48 3 Noktası belirlenerek çizilmiş yay

3.1.5. Circle (Daire)

Circle komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle sekmelerine tıklanmaktadır.
Circle komutunun da Arc komutu gibi 6 tane alt menüsü bulunmaktadır.

Şekil 3. 49 Daire oluşturma menüsü (3)

3.1.5.1. Geometry (Geometri)
Geometry komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry sekmelerine tıklanmaktadır.

3.1.5.1.1. Center/Point (Merkez ve Nokta İle Daire)

Center/Point komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry – Centr/Point sekmelerine tıklanmaktadır.
Merkezi ve herhangi bir noktasını belirleyerek daire oluşturmak için ilk önce (Dairenin merkezini seçiniz.) mesajda belirtildiği gibi dairenin merkez noktası belirlenmektedir.

Şekil 3. 50 Merkez ve bir noktasından yaralanılarak daire oluşturma menüsü (3)

Merkez noktasını belirlenen dairenin çapını belirlemek için (Dairenin
üzerinde bir nokta seçiniz.) mesajda belirtildiği gibi daire istenilen çapa geldiğinde dairenin üzerinde herhangi bir nokta tıklanarak daire oluşturulur.
Şekil 3. 51 Merkezi belirlenmiş daire

Daire istenirse büyük istenirse küçük çapta
olur bunu kullanıcı belirler.

Şekil 3. 52 Merkez ve bir noktasında yararlanılarak çizilmiş daireler

3.1.5.1.2. Concentric (Eşmerkezli)

Concentric komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry – Concentric sekmelerine tıklanmaktadır.
Arc komutundaki Concentric Arc ( Eşmerkezli Yay) oluşturmada kullanılan aynı mantık ile burada da Concentric Circle (Eşmerkezli Daire) oluşturulmaktadır.

Şekil 3. 53 Eşmerkezli Daire için referans daire
Şekil 3. 54 Eşmerkezli Daire oluşturma menüsü (3)

(Dairenin merkezini tayin etmek için bir yay veya daire seçiniz.) Yeni bir daire oluşturmak için önceden çizilmiş bir daire veya yay olması gerekmektedir. Şekil 3.55 ve Şekil 3.56’da buna bir örnekler görmek mümkün.

Şekil 3. 55 Örnek eşmerkezli daireler
(Daire üzerinde bir nokta seçiniz) Şekil 3.55 ve Şekil 3.56’da farklı çaplarda iki daire üzerinde herhangi bir noktadan tıklanarak referans alınan dairenin merkeziyle eşmerkezli daireler oluşturulmuştur.

Şekil 3. 56 Örnek eşmerkezli daireler

3.1.5.1.3. 3 Tangent (3 Noktadan Teğet)

3 Tangent komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry – 3 Tangent sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 57 3 Noktadan teğet daire oluşturma menüsü (3)

Arc komutunda kullanılan 3 Tangent Komutuyla aynı özellikleri taşımaktadır. Burada 3 noktaya teğet daire oluşturulur.
Şekil 3.58’deki gibi bir üçgen şekil içinde üç kenarına teğet bir daire oluşturmak istenildiğinde kullanılacak komut olarak 3 Tangent ile karşılaşılır.
Şekil 3. 58 3 Noktasına teğet daire oluşturulacak şekil

(İlk nesneyi seçiniz. Vazgeçmek için farenin orta tuşuna tıklayınız.) Dairenin teğet olması istenen ilk nesne belirlenmektedir.

Şekil 3. 59 3 Noktasına teğet daire oluşturulacak şeklin ilk doğrusunun seçimi

(İkinci nesneyi seçiniz) Dairenin teğet olması istenen ikinci nesne de belirlenmektedir.

Şekil 3. 60 3 Noktasına teğet daire oluşturulacak şeklin ikinci doğrusun seçilmesi

(Üçüncü nesneyi seçiniz.) Şekil 3.60’daki şekilde mavi renkli kalan son kenar seçilerek üçüncü teğet kenar da belirlenmiş olur ve Şekil 3.61’deki gibi üç kenara teğet bir daire oluşturulmuş olur.

Şekil 3. 61 3 Noktaya teğet dairenin oluşmuş şekli

3.1.5.1.4. Fillet (Radüs)
Fillet komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry – Fillet sekmelerine tıklanmaktadır.

Arc komutunda Fillet köşegenlere kavis verdiğini görülmüştü. Burada seçilen kenarlara teğet daire oluşturulur.

Şekil 3. 62 Radüs oluşturulacak şekil

(İlk nesneyi seçiniz. Vazgeçmek için farenin orta tuşuna tıklayınız.) Fillet komutuyla daire oluşturulmak istenilen iki kenardan ilki belirlenmektedir.
Şekil 3. 63 Radüs oluşturma menüsü (3)

Şekil 3. 64 Radüs oluşturmada kullanılacak ilk doğrunun seçimi

(İkinci nesneyi seçiniz.) Daire oluşturmak için seçilmesi gereken ikinci kenar belirlenmektedir. Şekil 3.65’de görülen şekildeki gibi bir daire oluşur.

Şekil 3. 65 Daire oluşturma menüsündeki radüs oluşturmaya örnek

3.1.5.1.5. 3 Point (3 Nokta İle Daire Oluşturma)
3 Point komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Circle – Geometry – 3 Point sekmelerine tıklanmaktadır.
Bu komutta Arc Komutundaki 3 Point komutuyla aynı görevi yapmaktadır.
(Daire üzerinde ilk noktayı seçiniz.) Daire oluşturmak için üç noktadan ilki belirlenmektedir.

Şekil 3. 66 3 nokta ile oluşturulacak dairenin ilk noktasının belirlenmesi
Şekil 3. 67 3 nokta kullanarak daire oluşturma menüsü (3)

(Daire üzerinde ikinci noktayı seçiniz.) Daire oluşturmak için ikinci nokta belirlenmektedir.
Şekil 3. 68 3 nokta ile oluşturulacak dairenin ikinci noktasının belirlenmesi

(Daire üzerinde üçüncü noktayı seçiniz.) Daire oluşturmak için gerekli son nokta da belirlendikten sonra yan taraftaki şekildeki gibi bir daire elde edilir.

Şekil 3. 69 3 nokta ile oluşturulacak dairenin üçüncü noktasının belirlenmesi ve dairenin oluşumu

3.1.6. Adv Geometry (Gelişmiş Geometri)
Adv Geometry komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch – Adv Geometry sekmelerine tıklanmaktadır.
Adv Geometry komutunun altında da alt komutlar bulunmaktadır.
Şekil 3. 70 Gelişmiş geometri menüsü (3)

3.1.6.1. Conic (Konik)
Conic komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Conic sekmelerine tıklanmaktadır.
(Konik nesnenin ilk bitiş noktasını seçiniz.) Oluşturulmak istenilen koniğin ilk noktasının seçilmesi gerekir.

Şekil 3. 71 Koniğin ilk noktasının belirlenmesi
(Konik nesnenin son noktasını seçiniz) Oluşturulmak istenilen koniğin son noktasının seçilmesi gerekir.
Şekil 3. 72 Konik menüsü (3)
Seçilen son nokta ilk noktayla 90˚ ve katları olmak zorunda değildir.
Şekil 3. 73 Koniğin ikinci noktasının belirlenmesi

Şekil 3. 74 Koniğin üst noktasının belirlenmesi ve koniğin oluşumu

(Koniğin üst noktasını seçiniz. Eminseniz sol, vazgeçmek için orta tuşu tıklayınız.) Son olarak konik oluşturmak için farenin sol tuşu ile üst noktanın konumunu belirledikten sonra tıklanır.
3.1.6.2. Coord Sys (Koordinat Sistemi)
Coord Sys komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Coord Sys sekmelerine tıklanmaktadır.

(Koordinat sistemini oluşturmak için yer seçiniz.) Oluşturmak istenilen koordinat sisteminin yeri belirlenmektedir ve sol tuşla tıklanarak koordinat sistemi yerleştirilir.

Şekil 3. 75 Koordinat menüsü (3)

Şekil 3. 76 Örnek koordinat sistemi

3.1.6.3. Elliptic Fillet ( Eliptik Radüs)

Elliptic Fillet komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Elliptic Fillet sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 77 Eliptik radüs oluşturma menüsü (3)

Eliptik radüs oluşturmak için yan taraftaki önceden çizilmiş doğruların olması gerekmektedir.

Şekil 3. 78 Eliptik radüs oluşturulacak doğrular

(İki nesne seçiniz.) Eliptik radüs oluşturmak istenilen doğrulardan ilki seçilir.

Şekil 3. 79 Eliptik radüs oluşturmada kullanılacak ilk doğrunun seçimi

(İki nesne seçiniz.) Eliptik radüs oluşturmak istenilen doğrulardan ikincisi de seçilir ve istenilen eliptik radüs oluşturulmuş olur.

Şekil 3. 80 Eliptik radüs oluşturmada kullanılacak ikinci doğrunun seçimi ve eliptik radüs oluşumu
3.1.6.4. Ellipse (Elips)
Ellipse komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Ellipse sekmelerine tıklanmaktadır.
Daire oluşturulurken kullanılan Center/Point komutunun benzeridir. Tek fark orada daire burada elips oluşturulmasıdır.
(Elipsin merkezini seçiniz.) oluşturmak istenen elipsin merkezi farenin sol tuşu ile tıklanarak belirlenmektedir.

Şekil 3. 81 Oluşturulacak elipsin merkezinin seçimi

Şekil 3. 82 Elips oluşturma menüsü (3)

(Dikdörtgen ile tanımlanan elipsin köşe noktasını belirleyiniz.) Oluşturulmak istenen elipsin quadrant noktalarına teğet doğrula çizildiğinde çizgilerin bir dikdörtgen oluşturduğu görülür. Elipsin merkezi belirlendikten sonra büyük radüslü olan taraf ile küçük radüslü taraf oluşan dikdörtgenin köşe noktasının tayini ile belirlenmektedir.

Şekil 3. 83 Örnek elips

Yukarıda sağ tarafta duran şekilde rahatlıkla anlaşılması için hayali dikdörtgenin köşeleri iki quadrantlardan geçen iki doğrunun kesişmesiyle canlandırılmaya çalışılmıştır. Yine hatırlatmakta fayda var gerçekte böyle iki doğru yok ama biz elipsi oluşturmak için kesişim noktasına farenin sol tuşu ile tıklanır.
3.1.6.5. Spline (Spline)
Spline komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Spline sekmelerine tıklanmaktadır.
(Spline’nin üzerinden geçtiği noktalar yaratın.) Oluşturulmak istenen spline’nin üzerinden geçtiği noktalar belirlenmektedir.

Şekil 3. 84 Spline başlangıç noktasının belirlenmesi

(Spline’nin üzerinden geçtiği noktalar yaratın.) Her hareket için aynı mesaj gelir.

Şekil 3. 85 Spline oluşturma menüsü (3)
(Spline’nin üzerinden geçtiği noktalar yaratın.) İstenildiği kadar tekrarlanabilen bu hareket süresince aynı mesaj gelir ve her defasında bir nokta belirlenmektedir. Belirlenen son nokta splinenin bitiş noktasını oluşturur.

Şekil 3. 86 Spline için ikinci noktanın belirlenmesi

Şekil 3. 87 Örnek spline

3.1.6.6. Text (Yazı)

Text komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Text sekmelerine tıklanmaktadır.
(Yazıyı giriniz.) Yazılmak istenilen metin, rakamlar veya semboller buraya girip aktarılabilir.
Teknik yazdırılmak isteniyorsa ekrana gelecek yazı Şekil 3.89’daki gibi olur.

Şekil 3. 88 Yazı oluşturma menüsü (3)

Şekil 3. 89 Örnek yazı oluşturma

Yazı tipi boyutları üzerinde değişiklik yapılmak istenirse Modify menüsünde yazının üzerine tıklanarak yapılır.
Menüde Text Line ile metin değiştirebilir.
Text Type ile yazı tipini, boyutlarını açısını değişikliğe uğratmak mümkün.

3.1.6.7. Blend Vertex (Karışık Tepe Noktaları)

Blend vertex komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sketch –Adv Geometry – Blend vertex sekmelerine tıklanmaktadır.
(Bir parçanın son noktasını seçiniz.)

Şekil 3. 90 Blend vertex oluşturulacak şekil

Şekil 3. 91 Blend vertex menüsü (3)

Son noktaları seçilmiş parçaları yan tarafta görmek mümkün.

Şekil 3. 92 Örnek blend vertex

3.2. Constraints (Kısıtlamalar)
Constraints komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints sekmelerine tıklanmaktadır.
Constraints (kısıtlamalar) komutları yardımıyla makul ölçülerde, çizim üzerinde değişikler yapılması mümkündür.
Bu değişiklikler ölçüsel olmaktan çok çizimi oluşturan unsurların birbirleriyle konumlarıyla ilgilidir. Örneğin doğruların birbirlerine diklikleri, paralellikleri, uzunluklarının eşitlikleri, bir doğru ile bir yay veya dairenin teğet olma durumları gibi bir çok seçenek olabilir.
3.2.1. Create (Yaratmak)
Create komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create sekmelerine tıklanmaktadır.
3.2.1.1. Same Points (Aynı Noktada)

Same Points (Aynı Noktada) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Same Points sekmelerine tıklanmaktadır. ( Çakıştırmak için iki nokta seçiniz.)

Şekil 3. 93 Aynı noktada çakıştırılacak doğrular

Üst taraftaki gibi iki doğruyu biriyle çakıştırmak gerektiğinde ,

Şekil 3. 94 Kısıtlandırmalar menüsü (3)
Şekil 3. 95 Çakıştırılacak doğrulardan ilkinin seçimi
Kırmızı ile belirtilen ilk noktayı ve sağ taraftaki doğrunun sol ucuna tıklandığında Şekil 3.96’daki gibi birleşirler.

Şekil 3. 96 Çakıştırılmış doğrulara örnek
Ölçülendirmede de görüldüğü gibi birleşmelerine karşın soldaki doğrunun sol ucu ile sağdaki doğrunun sağ ucu arasındaki uzaklı 100mm idi yine aynı, bir değişiklik söz konusu değil.
3.2.1.2. Horizontal (Yatay)
Horizontal komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Horizontal sekmelerine tıklanmaktadır.
(Yatay yapılacak nesneyi seçiniz.)

Şekil 3. 97 Yatayda kısıtlama uygulanacak şekil
H ile sembolize edilmiş doğrular zaten horizontal oldukları anlaşılıyor. Buna göre L1 ile sembolize edilmiş iki doğru bulunuyor. İkisi üzerinde de L1 bulunması bunların eşit uzunlukta olduklarını gösterir.
Buna göre L1 doğrularının yatay yapılması gerekmektedir. Bunun için mesaja uyulması yeter.
L1 doğrularından bir tanesi seçilirse iki doğruda yatay olacaktır.
Şekil 3. 98 Yatay kısıtlandırma komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekil 3. 99 Yatayda kısıtlama işlemine örnek
Doğrulardan hangisini tıklarsak H işareti onun üzerinde çıkar.
Şekil 3. 100 Yatayda kısıtlama işlemine örnek

3.2.1.3. Vertical (Dikey)
Vertical komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Vertical sekmelerine tıklanmaktadır.
(Dikey yapılacak nesneyi seçiniz.)

Şekil 3. 101 Dikeyde kısıtlama uygulanacak şekil

Burada ise L1 doğrularından herhangi birisini dikey yapmak için tıklamak yeterli olacaktır.

Şekil 3. 102 Dikeyde kısıtlamaya örnek

Şekil 3. 103 Dikeyde kısıtlama menüsü (3)

Şekil 3. 104 Dikeyde kısıtlamaya örnek

3.2.1.4. Point Entity (Nesne Üzerinde Bir Nokta )

Point Entitiy komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Point Entity sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 105 Nesne üzerindeki bir nokta yardımıyla kısıtlama yapılacak şekil
(Nesne ve nokta seçiniz.) Aynı hizada olması istenen nokta ve nesne seçilir.

Şekil 3. 106 Nesne üzerindeki bir nokta yardımıyla kısıtlama komutuna ulaşma menüsü (3)

İlk olarak nokta seçilir.

Şekil 3. 107 İlk nesne üzerindeki noktanın seçimi
Sonra sağdaki doğrunun sağ veya sol ucundan biri seçilir.
Şekil 3. 108 Diğer nesne üzerindeki nesnenin seçimi ve kısıtlama

İlk olarak nokta seçilir.

Şekil 3. 109 İlk nesne üzerindeki noktanın seçimi
Sonra soldaki doğrunun sağ veya sol ucundan biri seçilir.
Şekil 3. 110 Diğer nesne üzerindeki nesnenin seçimi ve kısıtlama
3.2.1.5. Tangent (Teğet)
Tangent komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Tangent sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 111 Kısıtlama yoluyla teğet oluşturulacak şekil
(Teğet yapmak için iki nesne seçiniz.) Kesişe iki yay, daire, daire il doğru veya yay ile doğru olabilir. Bunları birbirine teğet yapmak için kullanılır.
Şekil 3. 112 Kısıtlama yoluyla teğet oluşturma menüsü (3)

Önce daire veya yay seçilir sonra buna teğet olması istenen nesne seçilir. Şekil 3.113’de yay ile doğru birbiri ile teğet yapılmaktadır.
Şekil 3. 113 Kısıtlama yoluyla teğet oluşturulacak yayın seçimi

Yayda seçildikten sonra sağdaki doğruda seçildiğinde Şekil 3.114’deki şekil elde edilir.

Şekil 3. 114 Kısıtlama yoluyla oluşan teğet

3.2.1.6. Perpendicular (Dik)
Pependicular komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Perpendicular sekmelerine tıklanmaktadır.
Perpendicular(Dik) komutu Vertical(Dikey) komutuna benzese de sınırlı bir benzerlik içermektedir. Vertical(Dikey) komutunda X ekseni yatay Y ekseni dikey olarak kabul edildiğinde sadece doğruları Y ekseninde dikey konumda bir değişikliğe uğratabilir.
Perpendicular(Dik) komutunda ise sadece Y ekseninde değil her iki düzlemde de doğruları birine dikey konuma getirebilir.

Şekil 3. 115 Kısıtlama yoluyla dik hale getirilecek doğrular
Şekil 3. 116 Kısıtlama yoluyla dik doğrular oluşturma menüsü (3)

Şekil 3.115’deki gibi değişik düzlemlere yönelmiş doğruları birbirine dik yapmak için mesaj kutusu takip edildiğinde (Dik yapmak için iki nesne seçiniz.)
Vertical(Dikey) komutunda dik yapılacak nesne direk seçiliyordu. Burada önce referans doğru sonra buna dik olacak doğru seçilir. Şekil 3.117’de referans doğrusu seçildi.
Şekil 3. 117 Kısıtlama yoluyla dik hale getirilecek doğrulardan referans olanının seçimi

Sonra dik olması istenilen doğru seçilince Şekil 3.118’deki gibi bir şekil oluşur.

Şekil 3. 118 Kısıtlama yoluyla oluşturulmuş dik doğrular

Perpendicular(Dik) komutu bir doğru ile daireye uygulandığında neler olur onu görmek gerekirse,
(Dik yapmak için iki nesne seçiniz.) yine aynı mesaj gelir.
Şekil 3. 119 Doğru ile dairenin dik hale getirilmesi

İlk işlemdeki gibi sırasıyla mesaj uygulanacak olursa.

Şekil 3. 120 Kısıtlama yoluyla dik hale getirilecek dairenin seçimi
Daire referans olarak seçildi, sonra buna dik olması istenilen doğru seçildi. Dairenin y ekseni ile doğru ayni doğrultuda çakıştı doğru ile dairenin x ekseni birbirine dik olmuş oldu.
Şekil 3. 121 Kısıtlama yoluyla dik hale getirilecek doğrunun seçimi

Şekil 3. 122 Kısıtlama yoluyla dik hale gelmiş daire ve doğru
3.2.1.7. Parallel (Paralel)
Parallel komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Parallel sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 123 Kısıtlama yoluyla paralel hale getirilecek doğrular
Şekil 3.123’deki doğrulardan ikisini paralel konuma getirmek için yapılması gerekenler şunlardır:
(Paralel yapmak için iki nesne seçiniz.)

Şekil 3. 124 Kısıtlama yoluyla paralel oluşturma menüsü (3)

Şekil 3. 125 Kısıtlama yoluyla paralel hale getirilecek doğrulardan ilkinin seçimi

Şekil 3. 124’deki gibi referans doğru belirlenmektedir.
(Paralel yapmak için iki nesne seçiniz.) ilk mesajın aynısı gelir. Referansa paralel yapılmak istenilen diğer doğru veya doğrular seçilir.
Şekil 3. 126 Kısıtlama yoluyla paralel hale getirilecek doğrulardan ikincisin seçimi
Paralel oldukları yandaki şekilde görülmektedir.

Şekil 3. 127 Kısıtlama yoluyla oluşturulmuş paralel

3.2.1.8. Equal Radii (Radüs Eşitleme)
Equal Radii komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Equal radii sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 128 Kısıtlama yoluyla eşitlenecek radüsler

Şekildeki 5mm ve 3mm ölçülerindeki radüslerin eşitlenmesi için yapılması gerekenler şunlardır:

Şekil 3. 129 Kısıtlama yoluyla radüs eşitleme menüsü (3)
(İki tane yay, daire veya elips seçiniz.) Radüsleri değiştirilmek istenen iki yay seçilir. Fakat önce ölçülerin Strengthen(Güçlendirme) komutuyla sabitlenmesi gerekir.

Kırmızı renkli ilk yay seçilir.

Şekil 3. 130 Kısıtlama yoluyla eşitlenecek radüslerden ilkinin seçimi

İkinci 5mm radüslü yayda seçildikten sonra, 3mm’lik yayı referans olarak seçildiğinde 5mm’lik yayın ölçü çizgisi kırmızılaşır.

Şekil 3. 131 Kısıtlama yoluyla eşitlenecek radüslerden ikincisinin seçimi
(Göze çarpan bir kısıtlama ve uyuşmayan bir ölçü var. Onu kaldırmak için seçiniz.) Değiştirmek istenen radüs seçilir.

Bunun için Şekil 3.132’deki menü ekrana gelir ve Done Sel sekmesine tıklandığında radüs eşitlemesi gerçekleşir.

Şekil 3. 132 Kısıtlama yoluyla eşitlemede radüs silme menüsü (3)

Şekil 3. 133 Kısıtlama yoluyla eşitlenmiş radüsler

3.2.1.9. Equal Lengths (Uzunluk Eşitleme)

Equal Lengths komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Equal Lengths sekmelerine tıklanmaktadır.
Farklı uzunluklardaki doğruları eşitlemek gerektiğinde yapılması gerekenler şunlardır:

Şekil 3. 134 Kısıtlama yoluyla uzunlukları eşitlenecek doğrular
(Eşitlemek için iki parça seçiniz.)

İlk nesne seçilir.

Şekil 3. 135 Kısıtlama yoluyla uzunluk eşitleme menüsü (3)

Şekil 3. 136 Kısıtlama yoluyla uzunlukları eşitlenecek doğrulardan ilkinin seçimi

İkinci nesnede seçildikten sonra Equal Radii(Radüs Eşitleme) komutundaki gibi bir menü ve bir mesaj ekrana gelir.

Şekil 3. 137 Kısıtlama yoluyla uzunlukları eşitlenecek doğrulardan birinin ölçüsünün silinmesi
(Göze çarpan 3 kısılama ve iki ölçü uyuşmazlığı var. Bir tanesini kaldır.)

Seçilen iki nesneden hangisinin boyu büyütmek veya küçültmek isteniyorsa seçilir. Böylelikle uzunluk eşitlemesi gerçekleştirilmiş olur. 20mm’lik Boy 15mm olur.

Şekil 3. 138 Kısıtlama yoluyla uzunlukları eşitlenmiş doğrular

Şekil 3. 139 Kısıtlama yoluyla uzunlukları eşitleme için silme menüsü (3)

3.2.1.10. Symmetric (Simetri)
Symmetric komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Symmetric sekmelerine tıklanmaktadır.
Simetri belirli bir noktaya göre eş konumda olmak demektir. Komutu anlatınca bu tanımı daha iyi anlamak mümkün olacak.

Şekil 3. 140 Kısıtlama yoluyla simetrik parçalar oluşturma menüsü (3)

Yandaki şekildeki gibi farklı doğrultulara yönelmiş, farklı uzunluklarda iki doğru birbirine göre simetrik hale getirmek istenildiğinde yapılması gerekenler şunlardır:
(Simetrik yapmak için eksen çizgisi ve iki nesne seçiniz.) Simetrik olması istenen iki nesnenin simetrik olması istenen uçları ve eksen çizgisi herhangi bir sıra olmadan seçilir.

Şekil 3. 141 Kısıtlama yoluyla simetrik hale getirilecek parçalar

Yukarıdaki mesajda istenile seçme işlemleri gerçekleştirildikten sonra Şekil 3.142’deki şekildeki gibi simetrik olacak uçlarda oklar belirir.
Şekil oluşturulurken ölçüler güçlendirildiği için mesaj ile kısıtlandırılma ve uyuşmazlık olduğu bildirilir.

Şekil 3. 142 Kısıtlama yoluyla simetrik parçalar oluşturmak için silinecek ölçülerin seçilmesi
(5 noktada kısıtlama ve 6 ölçüde uyuşmazlık göze çarpıyor. Bir tanesini seçin ve kaldırın.) Normalde ölçülerde bir güçlendirme olmasaydı direk seçilen uçlar birbiri ile simetrik olacaktı fakat diğer ölçülerde kendiliğinden değişikliğe uğrayacaktı. Bu istenmeyen durumu önlemek için ölçülerde güçlendirilme yapılır.

Şekil 3. 143 Kısıtlama yoluyla simetrik parçalar oluşturmak için silme menüsü (3)

Şekil 3. 144 Kısıtlama yoluyla simetrik hale getirilmiş şekil

10mm’lik ölçüye tıklanarak o ölçü kaldırılır ve uzunluk eşitleme gerçekleştirilmiş olur.

Şekil 3. 145 Kısıtlama yoluyla simetrik parçalar oluşturmak için silinecek ölçülerin seçilmesi
Doğruların üst uçlarını simetrik yaparken uygulanan yolların aynısı alt iki ucu da birbirine göre simetrik yapmak için tekrar uygulanır. Sonuç olarak üst-sağdaki şekil oluşur.

3.2.1.11. Line Up Horizontal (Doğru Üzerinde Yataylık)

Line Up Horizontal komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Line Up Horizontal sekmelerine tıklanmaktadır.
Burada da X düzleminde yani yatay doğrultuda nesnelerin istenilen uçları aynı hizaya getirilir.

Şekil 3. 146 Kısıtlama yoluyla yatayda aynı hizaya getirilecek doğrular

Şekil 3. 147 Kısıtlama yoluyla yatayda doğruları aynı hizaya getirme menüsü (3)

(İki nesne seçiniz.) Yatayda aynı doğrultuya getirilmek istenilen doğrular seçilir.

Şekil 3. 148 Kısıtlama yoluyla yatayda aynı hizaya getirilecek ilk doğrunun ucunun seçimi

İlk nokta seçilince yine aynı mesaj gelir. (İki nesne seçiniz.) İkinci doğrunun uç noktası seçilince bu nokta ilk seçilen referans noktanın hizasına iner. Referans çizgi yüksekse kısa olan onun hizasına çıkar.
Şekil 3. 149 Kısıtlama yoluyla yatayda aynı hizaya getirilmiş doğrular

3.2.1.12. Line Up Vertical (Doğru Üzerinde Diklik)
Line UpVertical komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Line Up Vertical sekmelerine tıklanmaktadır.
Burada da Y düzleminde yani dikey doğrultuda nesnelerin istenilen uçları aynı hizaya getirilir.

Şekil 3. 150 Kısıtlama yoluyla dikeyde aynı hizaya getirilecek doğrular
(İki nesne seçiniz.) Dikeyde aynı doğrultuya getirilmek istenilen doğrular seçilir

Şekil 3. 151 Kısıtlama yoluyla dikeyde doğruları aynı hizaya getirme menüsü
İlk nokta seçilince yine aynı mesaj gelir. (İki nesne seçiniz.) İkinci doğrunun uç noktası seçilince bu nokta ilk seçilen referans noktasının hizasına gelir.
Şekil 3. 152 Kısıtlama yoluyla dikeyde aynı hizaya getirilecek doğrulardan ilkinin seçimi

Şekil 3. 153 Kısıtlama yoluyla dikeyde aynı hizaya getirilecek doğrulardan ikincisinin seçimi ve aynı hizaya gelmiş halleri

Yandaki örnekte referans olarak alttaki doğrunun sağ ucu seçilmiştir. Dikeyde üsteki doğrunun sol ucunu bu hizaya taşımak için tıkladığımızda Şekil 3.155’deki gibi olur.
Şekil 3. 154 Kısıtlama yoluyla dikeyde aynı hizaya getirilecek doğrulardan ilkinin seçimi

Şekil 3. 155 Kısıtlama yoluyla dikeyde aynı hizaya getirilecek doğrulardan ikincisinin seçimi ve aynı hizaya gelmiş halleri
3.2.1.13. Collinear (Eş Seviyede Hizalama)
Collinear komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Collinear sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 156 Kısıtlama yoluyla eş seviyede hizalanacak doğrular
Şekil 3.156’daki iki doğruyu aynı eş yükseklikte hizalamak için yapılması gerekenler şunlardır:

Şekil 3. 157 Kısıtlama yoluyla doğruları eş seviyede hizalama menüsü (3)

( Eş seviyede hizalamak için iki nesne seçiniz.) Sağ en alttaki doğruyu sol en üstteki doğrunun hizasına getirmek için önce taşınması istenilen nesne seçilir.

Şekil 3. 158 Kısıtlama yoluyla eş seviyede hizalanacak doğrulardan ilkinin seçimi

Son olarak seviyesine getirilmek istenilen doğruda seçilince Şekil 3.159′daki gibi hizalanmış olurlar.

Şekil 3. 159 Kısıtlama yoluyla eş seviyede hizalanmış doğrular

3.2.1.13. Alingment (Hizalama)

Alingment komutuna ulaşmak için Menü Manager – Constraints – Create – Alingment sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 160 Kısıtlama yoluyla hizalanacak doğruların seçimi
(Hizalamak için iki nesne veya nokta seçiniz.) Önceden değişmesi istenmeyen ölçüleri belirlenmiş bir çizimde hizalanmak istenen nokta veya doğrular seçilerek aynı hizaya getirilirler.
Şekil 3. 161 Kısıtlama yoluyla doğruları hizalama menüsü (3)

Şekil 3. 162 Kısıtlama yoluyla doğruların hizalanabilmesi için önceki kısıtlamalardan birisinin silinmesi
(3 tane kısıtlama göze çarpıyor. Bir tanesini kaldırın.) Hizalamanın yapılabilmesi için yapılmış kısıtlamalardan birinin olmaması gerekir. Bunun için Şekil 3.164’deki menü gelir. Kısıtlamalardan birisi seçilirse hizalama gerçekleşir.

Şekil 3. 163 Kısıtlama yoluyla doğruların hizalanması

Şekil 3. 164 Kısıtlama yoluyla doğruların hizalanabilmesi için silme menüsü (3)
Örnekte işareti ile sembolize edilen diklilik istenmediği için seçilmiş ortadan kaldırılmıştır.

3.3. Modify (Düzenleme)
Modify(Düzenleme) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Modify sekmelerine tıklanmaktadır.
Modify menüsü yardımıyla oluşturulmak istenilen çizimin özelliklerini değiştirmek mümkündür.

3.3.1. Mod Entitiy (Nesneleri Düzenleme)

Mod Entity komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Mod Entity sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 165 Düzenlenecek nesne
Şekil 3.165’de 6.06mm uzunluğunda olan doğruyu 10mm uzunluğuna getirmek için yapılması gerekenler şunlardır:
Şekil 3. 166 Düzenleme menüsü (3)

Değiştirilmek istenilen ölçü seçilir.

Şekil 3. 167 Düzenlenecek nesnenin ölçüsünün seçilmesi

(Yeni değeri giriniz.) değiştirilmek istenen ölçüye tıklandıktan sora oluşturulmak istenilen değerin girilmesi için yukarıdaki mesaj gelir. (Yeni değeri giriniz.)10mm için 10değeri girilir.

Şekil 3. 168 Düzenlenen nesnenin yeni ölçüsünün görünmesi
10mm için 10 yazıldıktan sonra Enter tuşuna basılır veya (çek) işaretine tıklanmaktadır. Ölçümlendirmede ilk başta 6.06mm görünen ölçü artık 10mm görünmektedir.

Şekil 3. 169 Düzenlenen nesnenin gerçek ölçüsünün görünmesi
Fakat doğrunun gerçek uzunlu görünmemektedir. Bunun için (Yeniden oluşturma) sekmesine tıklanılarak doğrunun gerçek uzunluğu Şekil 3.169’daki şekildeki gibi görünür.
3.3.2. Scale (Ölçek)
Scale(Ölçek) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Scale sekmelerine tıklanmaktadır.
Scale(Ölçek) komutuyla herhangi bir nesnenin ölçüsü değiştirildiğinde çizimdeki diğer nesnelerde onun değişim yüzdesine göre değişim geçirir.

Şekil 3. 170 Ölçeklendirme menüsü (3)
Yukarıdaki gibi 3 tane, ikisi eşit olan doğrulardan oluşan bir çizimde 2mm boyundaki doğru değiştirildiğinde diğer doğruların durumunu incelemek için şunları yapmak gerekir.
Şekil 3. 171 Ölçeklendirilecek doğrular

(Lütfen doğrusal bir ölçülendirme seçiniz.) değiştirilmek istenen ölçü seçilir.
Ölçü seçilince kırmızı renk olur.

Şekil 3. 172 Ölçeklendirmede referans ölçünün seçilmesi

(Yeni bir değer giriniz) ölçülendirmede görünen ölçüyle birlikte yukarıdaki mesaj gelir. İstenilen ölçünün girilmesi istenir.
(Yeni bir değer giriniz) yeni değer olarak 4mm girildikten sonra çek işaretine tıklanarak veya enter tuşuna basarak değer onaylanır.
İstenilen ölçüye gelen doğrunun uzunlu ilk değerine göre iki kat artırıldığı için diğer doğruların uzunlukları aynı oranda yani iki kat artmış olur. Şekil 3.173’de bunu görmek mümkündür.
Şekil 3. 173 ölçekleme sonunda doğruların hali

3.3.3. Drag Dim Val (Ölçüleri Sürükleyerek Oluşturma)
Drag Dim Val (Ölçüleri sürükleyerek oluşturma) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Drag Dim Val sekmelerine tıklanmaktadır.
Drag Dim Val komutuyla ölçüler değiştirilmek istendiğinde ölçüler sürüklenerek büyütülür veya küçültülür.
Komutun işlemesi için değişime uğrayacak ölçülerin seçilmesi gerekmektedir.

Şekil 3. 174 Sürükleyerek değiştirilecek doğrular

(Düzenlemek için ölçüleri seçiniz.) mesajını gördükten sonra ölçüler seçilir.

Şekil 3. 175 Sürükleme yardımıyla ölçü değiştirme menüsü (3)

Seçim işlemi bitince enter tuşuna basılır ve Şekil 3. 177’deki tablo ortaya çıkar.

Şekil 3. 176 Sürükleme yardımıyla değiştirilecek nesnelerin seçimi

3mm uzunluğundaki ölçünün sürüklenerek değiştirileceği bölüm en üstte yer almaktadır.
2mm uzunluğundaki ölçünün sürüklenerek değiştirileceği bölüm ikinci sırada yer almaktadır.
Ölçülerin değişme oranlarına göre deişimin gerçekleştirildiği bölüm üçüncü sırada yer almaktadır.

Şekil 3. 177 Sürükleyerek ölçü değiştirme tablosu (3)

En altta sürükleme hassasiyetinin bulunduğu bölüm yer almaktadır. ( Seçmek için sol tuşu, reset etmek için sağ tuşu, vazgeçmek için orta tuşu kullanın) Sürükleyerek ölçü değişikliğinde bulunmak için sol tuşla seçim yapılır. Tablodaki ölçüyü sağa veya sola sürüklenerek istenilen ölçüye gelindiğinde tekrar sol tuşa tıklanmaktadır.

2mm’lik ölçü 3mm olana kadar sürüklenmiş ve yandaki şekil elde edilmiştir.

Şekil 3. 178 Sürükleme yoluyla değiştirilen ilk ölçü

3mm’lik ölçüde 4mm olana kadar sürüklenmiş ve son olarak Şekil3.178 elde edilmiştir.

Şekil 3. 179 Sürükleme yoluyla değiştirilen ikinci ölçü

3.3.4. Drag Entitiy (Nesne Sürükleme)
Drag Entity(Nesne Sürükleme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Drag Entity sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 180 Nesne sürükleme yoluyla ölçüsü değiştirilecek doğrular
Şekil 3. 181 Nesne sürükleme yoluyla ölçü değiştirme menüsü (3)

3mm’lik ölçüyü değiştirmek için yapılması gerekenler şunlardır.
(Düzenlenecek ölçüyü seçiniz.) Bu komutta değiştirilecek ölçü seçilir.

Şekil 3. 182 Nesne sürükleme yoluyla ölçüsü değiştirilecek doğrunun seçimi

(Sürüklemek için nesneyi veya yeni ölçüyü seçiniz.) Değiştirilecek ölçü doğru ise diğer nesneye tıklanmaktadır ve sürükleme işlemi ile ölçüsü seçilen nesne değişime uğratılır. Bu komutta dikkat edilmesi gereken önemli bir husus üzerinde sabitleme bulunan nesneden sürükleme gerçekleştirilemez.

Şekil 3. 183 Nesne sürükleme yoluyla ölçüsü değişen doğrular
3.3.5. Drag Vertex (Noktadan Sürükleme)
Drag Vertex(Noktadan Sürükleme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Drag Vertex sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 184 Bir noktadan sürükleme yoluyla ölçüsü değiştirilecek doğrular
Şekil 3. 185 Bir noktadan sürükleyerek ölçü değiştirme menüsü (3)

(Düzenlemek için iki ölçü seçiniz.)

İlk ölçü seçilir.

Şekil 3. 186 Bir noktadan sürükleyerek ölçüsü değiştirilecek ilk nesne seçimi

(Sürüklemek için noktayı seçin veya yeni bir ölçü seçin.) değişime uğrayacak ölçüler seçildikten sonra hangi noktadan sürüklenecekse o nokta seçilir.

Şekil 3. 187 Bir noktadan sürükleyerek ölçüsü değiştirilecek ikinci nesne seçimi

Nokta seçildikten sonra (Noktanın yeni konumu için bir yer seçiniz veya vazgeçmek için farenin orta tuşunu kullanınız.) şeklinde bir mesaj gelir. Noktanın bu yeni konumu ölçülerin değişikliğini gerçekleştirmiş olacak.

Şekil 3.188’de 3mm’lik ölçüleri 4mm olacak şekilde bırakılmıştır.

Şekil 3. 188 Bir noktadan sürükleyerek ölçüsü değişen doğrular

Yataydaki 4mm’lik ölçünün 1mm olması istendiği için bu ölçü tekrar 1mm olacak şekilde değiştirilmiştir.
Bu komutta ölçüle çok hassas olarak elde edilemediği zaman şekli belirli hale getirilen çizimler Mod Entity komutuyla tam ölçülerine getirilebilir.
Şekil 3. 189 Bir noktadan sürükleyerek ölçüsü değişen doğrular

3.3.6. Set Anchor (Sabitleme)
Set Anchor(Fiks Noktası) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Modify – Set Anchor sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 190 Sabitleme menüsü (3)

Set Anchor(Fiks Noktası) komutu çizim sırasın da oluşan fiks noktasının istenilen sürüklemeleri gerçekleştirmede sorun çıkarmasına karşın fiks noktasını değiştirmek için kullanılır.

Şekil 3. 191 Sabitleme noktası değiştirilecek şekil

(Sürükleme için fiks oluşturabilmek için nokta seçiniz.)

Şekil 3.192’deki iki şekilde farklı noktalara taşınmış fiks noktalarını görmek mümkün.

Şekil 3. 192 Yeri değiştirilen sabitleme noktalarının şekilleri

3.4. Move (Taşıma)
Move(Taşıma) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Move sekmelerine tıklanmaktadır.
Move(Taşıma) komutuyla nesnelerin yerini ve ölçülerini değiştirmek mümkündür.
Şekil 3. 193 Taşıma menüsü (3)
3.4.1. Drag (Sürükleme)
Drag(Sürkleme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Move – Drag sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 194 Sürükleyerek taşıma menüsü (3)

Şekil 3. 195 Sürüklenerek taşınacak şekil

Drag(Sürükleme) komutu ölçülendirme çizgilerinin yerini değiştirmede kullanılırsa bunu gerçekleştirmek için yapılması gerekenler şunlardır:

(Sürüklemek için bir nokta, merkez veya diğer nesneleri seçiniz.) Önce taşınacak ölçülendirilme çizgisi seçilir.

Şekil 3. 196 Sürüklenerek taşınacak nesnenin seçimi

Ölçülendirilme çizgisinin yeni konumu belirlendikten sonra farenin sol tuşu ile tıklanarak bırakılır.

Şekil 3. 197 Sürüklenerek nesne taşıma şekli
Yeni konumu belirlendikten sonra yandaki şekli alır.

Şekil 3. 198 Sürüklenerek taşınmış ölçülendirme şekli

Şekil 3. 198’deki 1mm uzunluğundaki doğrunun boyunu Move Menüsünde Drag komutuyla yapmak gerekirse yapılması gerekenler şunlardır:

(Sürüklemek için bir nokta, merkez veya diğer nesneleri seçiniz.) Önce sürüklenecek Nesne seçilir.

Şekil 3. 199 Sürüklenerek taşınacak nesne seçimi

(Kursörü istediğiniz yere sürükleyin, vazgeçmek için farenin orta tuşuna tıklayın) seçilen nokta istenilen ölçü elde edilene kadar sürüklenir ve farenin sol tuşu tıklanmaktadır.

Şekil 3. 200 Sürüklenerek taşınacak nesneni yeni konumunun belirlenmesi
Şekil 3.201 elde edilir.

Şekil 3. 201 Sürüklenerek taşıması gerçekleştirilen şekil

3.4.2. Drag Chain (Zincirleme Sürükleme)
Drag Chain(Zicirleme Sürükleme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Move – Drag Chain sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 202 Zincir oluşturan nesneleri taşıma menüsü (3)
Drag Chain komutuyla birden fazla nesnenin konumunu değiştirmek mümkündür. Bunu gerçekleştirmek için yapılması gerekenler şunlardır:

(Zincirin ilk nesnesini seçiniz veya kapalı bir döngü için nesne seçiniz.)

Şekil 3. 203 Zincir olarak taşınacak nesneler

(Zincirin son nesnesini seçiniz, veya seçilecek yalnızca bu ise seçilen gerçekleştiriniz.) İlk nesne seçimi gerçekleştirildikten sonra bu mesaj gelir zincir tamamlandıysa taşıma işlemini gerçekleştirilir. Zincir tamamlanmadıysa diğer nesnelerin seçimini gerçekleştirilir.

Şekil 3. 204 Zincir olarak taşınacak nesnelerden ilkinin seçilmesi

Nesnelerin seçimi bitince taşımaya geçilir.

Şekil 3. 205 Zincir olarak taşınacak nesnelerden ikincinin seçilmesi

(Nesneleri sürüklemek için bir nokta, merkez veya herhangi bir yer seçiniz.)
(Kursörü Sürükleyerek istediğiniz bir yere noktalayın, vazgeçmek için orta tuşu kullanın.)

Şekil 3. 206 Zincir olarak taşınacak nesnelerin hareket ettirilmesi

Kursör istenilen bir noktaya taşındıktan sonra buraya farenin sol tuşu ile tıklanırsa burası nesnenin yeni konumunu olur.

Şekil 3. 207 Zincir olarak taşınacak nesnelerin yeni konumlarının belirlenmesi

3.4.3. Lock/Unlock (Kilitleme/Kilidi Açma)
Lock/Unlock(Kiltleme/Kilidi Açma) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Move – Lock/Unlock sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 208 Nesneleri kilitleme ve açma menüsü (3)

(Kilitlemek veya kilidini açmak için ölçüleri, nesneleri, noktaları, merkezleri seçiniz)

Şekil 3. 209 Kilitlenecek nesneler

Seçilen noktaların ve nesnelerin kilitlendiği üzerlerinde çıkan üçgen işaretiyle anlamak mümkün iken ölçülerin kilitlendiğini ise ölçülerin önünde çıkan L harfinden anlamak mümkündür.

Şekil 3. 210 Kilitlenmiş ölçü ve nesneler

3.4.4. Lock All Dims (Tüm Ölçüleri Kilitle)
Lock All Dims( Tüm Ölçüleri Kilitle ) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Move – Lock All Dims sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 211 Tüm ölçülerin kilitlenme menüsü (3)

Şekil 3. 212 Tüm ölçüleri kilitlenecek şekil

Yukarıda şekilde olan ölçüler Lock All Dims(Tüm ölçüleri kilitle) komutuna basılınca ölçülerin önlerine L harfi gelir.

Şekil 3. 213 Tüm ölçüleri kilitlenmiş şekil

3.5. Delete (Silme)

Delete(Silme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Delete(Silme) sekmelerine tıklanmaktadır.
Delete(Silme) sekmesine tıklandıktan sonra Deletion(Silme) menüsü ekrana gelir.

Şekil 3. 214 Silme menüsü (3)

73.5.1. Delete İtem (Parça Silme)

Delete İtem(Parça silme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Delete – Delete İtem sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 215 Parça silme menüsü (3)

Şekil 3. 216 Parça silinecek şekil

(Silmek için nesne ölçü, kısıtlama veya taslak referansı seçiniz.) silinmek istenen nesne üzerine tıklandığında silme işlemi gerçekleşir.

Şekil 3. 217 Parça silme gerçekleşmiş şekle örnek

3.5.2. Delete Many (Birden Fazla Silme)

Delete Many (Birden fazla silme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Delete – Delete Many sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 218 Birden fazla parçası silinecek şekil

Şekil 3. 219 Birden fazla parça silme menüsü (3)

(Görünen geometri nesnelerinden seçiniz.)

Seçimi yapılan nesneler kırmızı renk olur. Done sel (Seçileni uygula) sekmesine tıklanır veya enter tuşuna basılır.

Şekil 3. 220 Silinecek parçaların seçilmesi

Şekil 3.220’de yapılan işlem pick (Tek tek seçme) yapılarak birden çok nesnenin silinmesiydi.

Şekil 3. 221 Birden fazla nesnenin silinmiş hali

Birden fazla parça silme işlemini Pick Many(Birden Fazla Seçme) aynı anda birden fazla nesne seçerek gerçekleştirmek gerekirse yapılması gerekenler şunlardır:

Şekil 3. 222 Birden fazla parça silme işleminde birden fazla parçayı aynı anda seçme menüsü (3)

Şekil 3. 223 Birden fazla parçası silinecek şekil

(Kutunu iki köşegenin belirleyin.) Silinecek parçalar içinde kalacak şeklide bir dikdörtgen çizilir.

Şekil 3. 224 Silinecek birden fazla parçanın aynı anda seçilme işlemi

Yandaki şekilde de görüldüğü gibi dikdörtgenin içinde tamamen kalan nesneler seçilir. Seçilen nesneler kırmızı renk alır.

Şekil 3. 225 Silinecek parçaların seçilmiş hali

Done Sel(Seçileni yap) sekmesine tıklanarak veya enter tuşuna tıklanarak silme işlemi gerçekleşir.

Şekil 3. 226 Birden fazla parçanın aynı anda silinmiş hali

3.5.3. Delete All (Tümünü Sil)

Delete All ( Tümünü Sil ) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Delete – Delete All sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 227 Ekrandaki tüm nesneleri aynı anda silme menüsü (3)

Şekil 3. 228 Tümü silinecek doğrular

Delete All sekmesine tıklandığında ekrandaki bütün nesneler silinir.

Şekil 3. 229 Nesneleri tümünün silinmiş hali
3.6. Geom Tools(Geometri Takımları)
Geom Tools(Geometri Takımları) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools sekmelerine tıklanmaktadır.
Geom Tools menüsünde kesiştirme, bölme, budama, aynalama nesneleri taşıma gibi işlemler geçekleştirilebilir.

3.6.1. İntersect (Kesişme)
İntersect (Kesişme) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – İntersect sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 230 Kesiştirilecek doğrular
Şekil 3. 231 Doğruları kesiştirme menüsü (3)

(İki nesne seçiniz.) Kesişmesi istenilen nesneler seçilir.

İlk nesne seçildikten sonra kesiştirilmek istene diğer nesnede seçilirse kesişme gerçekleşir.

Şekil 3. 232 Kesiştirilecek nesnelerden ilkinin seçilmesi

Kesişme gerçekleştikten sonra artık iki doğru kesişme noktalarından bölünmüş iki doğru dört doğru olmuştur. İstenilen kısım ayrıca silinebilir.

Şekil 3. 233 Kesiştirilecek nesnelerden ikincisinin seçilmesi ve kesişmeni gerçekleşmiş hali

3.6.2. Trim (Budama)

Trim (Budama) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Trim sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 234 Budama menüsü (3)

3.6.2.1.Bound (Sınır)

Bound(Sınır) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Trim – Bound sekmelerine tıklanmaktadır.

(Budama için bir sınır nesne seçiniz.)

Şekil 3. 235 Sınır menüsü (3)

Sınır nesne seçildikten sonra (Budanacak nesneyi seçiniz.) Budanacak nesne seçimi yapılır fakat dikkat edilmesi gereken önemli bir nokta budanacak nesneni kalacak kısmına tıklanırsa diğer taraf gitmektedir.

Şekil 3. 238 Budama işleminin sonunda kalacak kısmın seçilmesi ve budama işlemi
3.6.2.2. Length (Uzunluk)

Length(Uzunluk) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Trim – Length sekmelerine tıklanmaktadır.
Şekil 3. 239 Uzunluk kullanarak budama menüsü (3)

Şekil 3. 240 Uzunluk kullanarak budanacak nesneler

(Gerekli uzunluğu giriniz.)

Uzunluk olara 0.5mm girildikten sonra (Budanacak nesneyi seçiniz.) budama yapılacak nesnenin seçilmesi istenir.

Seçilen nesneni uzunluğu istenilen uzunluktan uzun ise kısalır az ise artarak istenilen uzunluk elde edilir.

Şekil 3. 241Uzunluk kullanarak budanmış doğru

3.6.2.3. Increm (Artış)

İncrem(Artış) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Trim – İncrem sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 242 Uzunluk arttırma menüsü (3)

Şekil 3. 243 Uzunluğu arttırılacak nesneler

(Artış uzunluğunu giriniz.)

Artış uzunluğu olarak 1mm girildikten sonra (Budanacak nesneyi seçiniz.) budanacak nesne seçilir.

Artış sağlanacak nesnenin hangi ucuna yakın olarak tıklanırsa uzama o uçtan olur.

Şekil 3. 244 uzunluk artırılmasına örnek şekil

3.6.2.4. Corner (Köşe)
Corner(köşe) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Trim – Corner sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 245 Köşe oluşumunda kullanılacak doğrular

Şekil 3. 246 Köşe oluşturma menüsü (3)

(Budamak için iki nesne seçiniz.) Köşe oluşturmak için iki nesne seçilir.

Şekil 3. 248 Köşenin oluşmuş hali

Köşeyi oluşturan doğruların fazlalıkları atılır.

3.6.3. Divide (Bölme)

Divide (Bölme) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Divide sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 249 Bölme menüsü (3)

Şekil 3.250’de 4mm uzunluğundaki doğrunun istenilen yerlerden bölünmesi için yapılması gerekenler şunlardır.
(Bölünecek nesneyi seçiniz)
Şekil 3. 250 Bölünecek nesneler

Burada dikkat edilecek nokta ölçüler güçlendirilmiş olduğu için Şekil 3.251’deki gibi doğru ve ölçülendirme çizgisi kırmızı renk alır. Eğer ölçüler güçlendirilmemiş olsaydı direk tıklanan yerden doğru bölünürdü.

Şekil 3. 251 Bölünecek nesnenin seçilmesi

(Güncel ölçü silinemez. Ölçülendirmeyi siliniz.) Ölçünün güçlendirilmiş olması güçlendirilmiş ölçünün kaldırılması halinde işlemin gerçekleşeceğini bildiren bir mesaj gönderir.

Yes’e tıklanırsa işlem gerçekleşir. No’ya tıklanırsa işlem iptal edilmiş olur.

Şekil 3. 252 Bölme işleminin gerçekleşmiş hali

3.6.4. Mirror (Aynalama)
Mirror(Aynalama) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Mirror sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 253 Aynalama yapılacak şekil
Şekil 3. 254 Aynalama menüsü (3)

Şekil 3.253’deki şekli aynalamak için yapılması gerekenler şunlardır.
(Bir eksen çizgisi seçiniz.) şeklin aynalanacağı referans olarak eksen çizgisi seçilir.

Şekil 3. 255 Aynalama için eksen çizgisinin seçilmesi

(Nesneleri seçiniz)
Nesneleri seçmek için Şekil 3.256’daki menü gelir. Bu menü nesnelerin tek tek veya hepsinin aynı anda seçilmelerini sağlar. Seçim işlemi bitince Şekil 3.257 oluşur.

Şekil 3. 256 Şeklin aynalanmış hali

Şekil 3. 257 Aynalama için nesne seçme menüsü (3)

3.6.5. Move Entitiy (Nesneleri Taşıma)
Move Entity(Nesneleri Taşıma) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Move Entitiy sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 258 Nesne taşıma menüsü (3)

3.6.5.1. Drag İtem (Parça Sürükleyerek Taşıma)
Drag İtem(Parça Sürükleyerek Taşıma) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Move Entitiy – Drag İtem sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 259 Parça sürükleyerek taşıma menüsü (3)
Şekil 3. 260 Sürüklenerek taşınacak parçalar
Şekil 3.260’daki doğrulardan bir tanesini taşımak için yapılması gerekenler şunlardır.
(Bir nesne veya onun dikini seçiniz.) taşınacak doğru seçilir.

Seçilen nesnenin rengi değişir.

Şekil 3. 261Taşınacak nesnenin seçimi
(Nesne veya nokta için yeni bir yer seçiniz vazgeçmek için farenin orta butonuna tıklayın.) seçilen nesne taşınılması istenilen yere bırakılır.

Şekil 3. 262 Sürüklenerek taşınmış nesne

3.6.5.2. Drag Many (Birden Fazla Nesne Taşıma)

Drag Many(Birden Fazla Nesne Taşıma) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Move Entitiy – Drag Many sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 263 Birden fazla nesne taşıma menüsü (3)
Şekil 3. 264 Birden fazla parça taşınacak şekil
Seçimde önceki menülerde olduğu gibi tek tek veya çoklu seçim yapma imkanı bulunmaktadır.
(Taşınacak nesneleri seçiniz. Vazgeçmek için orta tuşu devam etmek için done sel( seçileni yap) komutunu seçiniz.)

(Taşımak için başlangıç noktasını seçiniz.)

Şekil 3. 265 Taşınacak nesnelerin seçimi

(Nesnelerin yeni konumlarını seçiniz, vazgeçmek için orta tuşa tıklayınız.) seçilen, taşımak için başlangıç noktası belirlenen ve son olarak yeni konumu belirlenen parçaya örnek Şekil 3.266’da görülmektedir.
Şekil 3. 266 Nesnelerin taşınmış hali

3.6.5.3. Rotate90 (90 Derece Döndürme)

Rotate90 (90 Derece Döndürme) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Move Entitiy – Rotate90 sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 267 Şekilleri 90 derece döndürme menüsü (3)
Şekil 3. 268 90 derece döndürülecek şekil
Şekil 3. 268’i döndürmek için yapılması gereken şunlardır.
(döndürülecek nesneleri seçiniz, vazgeçmek için orta tuşa seçimi gerçekleştirmek için Done Sel (Seçileni Yap) komutuna tıklayın.)

Şekil 3. 269 90 derece döndürülecek şeklin seçilmesi

( Saatin ters yönünde 90 derece ve katlarını dönme açısı olarak giriniz.)
90 derece veya katları girildikten sonra çek yapılır.

İşlem tamamlandığında seçilen nesneler 90 derece veya katlarına göre dönmüş olur.

Şekil 3. 270 Şeklin 90 derece döndürülmüş hali

3.6.5.4. Dimension (Ölçülendirme Çizgisi Taşıma)
Dimesion (Ölçülendirme Çizgisi Taşıma) Komutuna ulaşmak için Menü Manager – Geom Tools – Move Entitiy – Dimension sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 271 Ölçülendirme çizgisi taşıma menüsü (3)

Ölçülendirme alanın dar olmasından dolayı bazen ölçülerin okunması zor olacak yerlerde gerçekleşir. Bunu önlemek için ölçülendirmeleri başka bir yere taşımak gerekmektedir. Bunun için yapılması gerekenler şunlardır.

Şekil 3. 272 Ölçüleri taşınacak çizim

(Taşıyabilmek için ölçülendirmeyi seçiniz.)

Şekil 3. 273 Taşınacak ölçünün seçilmiş hali
Şekil 3. 274 Ölçünün taşınmış hali

(Ölçülendirmelerin yeni konumunu belirleyin.)

Yeni konumları belirlenen ölçülendirmeler artık daha rahat görülecektir.

Şekil 3. 275 Ölçüleri taşınmış çizimin son hali

3.7. Sec Tools (Parça Takımları)

Sec Tools (Parça Takımları) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 276 Parça takımları menüsü (3)

3.7.1. Sec Environ (Ortam Parçaları)
Sec Environ (Ortam parçaları menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ sekmelerine tıklanmaktadır.

3.7.1.1. Disp verts (Uçları Göster)

Disp Verts(Uçları Göster) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Disp Verts sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 277 Uçları gösterilecek doğru
Doğrunun uç noktalarının görünmesi için Sec Environ Menüsünden Disp Vert bölümünün çek edilmesi veya ekrandaki sembolüne tıklanması gerekmektedir.

Şekil 3. 278 Uçları gösterme menüsü (3)

Şekil 3. 279 Uçları gösterilen doğruya örnek
3.7.1.2. Disp Constr (Kısıtlamaları Göster)
Disp Constr(Kısıtlamaları Göster) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Disp Constr sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 280 Kısıtlamaları gösterilecek doğru
Doğruya uygulanmış kısıtlamaların açıklama olarak doğrunun üzerinde gözükmesi için Sec Environ menüsünden Disp Constr bölümünü çek edilmesi veya ekrandaki sembolüne tıklanması gerekmektedir.

Şekil 3. 281 Kısıtlamaları görünen doğruya örnek
3.7.1.3. Disp Dim (Ölçüleri Göster)
Disp Dim (Ölçüleri Göster) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Disp Dim sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 282 Ölçüleri gösterilecek doğru
Doğrunun ölçüsünün görünmesi istendiğinde Sec Environ menüsünden Disp Dim bölümü çek edilir veya ekrandaki sembolüne tıklanmaktadır.

Şekil 3. 283 Ölçüleri gösterilmiş doğruya örnek
3.7.1.4. Grid (Yardımcı Çizgiler)

Grid (Yardımcı çizgiler) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 284 Yardımcı çizgiler menüsü (3)
Şekil 3. 285 Yardımcı çizgilere örnek

Şekil 3.285’deki beyaz noktalardan doğrular grid’i oluşturmaktadır.
3.7.1.4.1. Grid On/Off (Grid Açma/Kapama)
Grid On/Off (Grid Açma/Kapama) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Grid On/Off sekmelerine tıklanmaktadır.
Şekil 3. 286 Grid Açma kapama menüsü (3)

Gridleri kaldırılan şekil Şekil 3.287’deki gibi görünür.

Şekil 3. 287 Gridlerin kaldırılmış haline örnek
3.7.1.4.2. Type (Çeşit)

Type (Çeşit) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Type sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 288 Grid çeşitleri menüsü (3)

3.7.1.4.2.1. Cartesian (Kartezyen)

Cartesian (Kartezyen) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Type – Cartesian sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 289 Kartezyen grid menüsü (3)

Şekil 3. 290 Kartezyen grid görünüşüne örnek

3.7.1.4.2.2. Polar (Kutupsal)

Polar (Kutupsal) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Type – Polar sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 291 Polar grid menüsü (3)

Şekil 3. 292 Polar grid görünüşüne örnek

3.7.1.4.3. Origin (Orijin)

Origin (Orijin)) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Origin sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 293 Orijin seçme menüsü (3)
Şekil 3. 294 Orijini değişmiş şekle örnek

(Grid’in orijini olacak bir nokta seçiniz.)
Şeklin istenilen köşesi orijin olarak seçilebilir.
3.7.1.4.4. Polar Params (Açısal Parametreler)

Params (Parametreler) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 295 Açısal parametreler menüsü (3)

3.7.1.4.4.1. Ang Spacing (Alan Açısı)

Ang Spacing (Alan Açısı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params – Ang Spacing sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 296 Alan açısı menüsü (3)

30 derece aralıklarla oluşturulmuş Ang Spacing Şekil 3.297’de görülmektedir.

Şekil 3. 297 Alan açısı değişimine örnek

(Açısal çizgiler arasını oluşturacak açıyı giriniz. 360 dereceyi tam bölen bir açı olmasına dikkat edin.)
Aradaki açı 90 derece girildiğinde yardımcı çizgilerin görünümü aşağıdaki gibi olur.

Şekil 3. 298 Alan açısı değişimine örnek
3.7.1.4.4.2. Num Lines (Çizgi Sayısı)

Num Lines (Çizgi Sayısı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params – Num Lines sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 299 Çizgi sayısı ile grid oluşturma menüsü (3)

(Açısal Girid çizgisi için yeni bir sayı giriniz.) Buradaki mantık 360 dereceyi rakamlara bölerek aradaki açı belirlenmektedir. Yukarıda 8 sayısı girilmiştir, bu 8 tane Grid çizgisi olacak anlamına gelmektedir.

Şekil 3. 300 Çizgi sayısı ile grid oluşturmaya örnek

Burada 3 tane Grid çizgisi oluşturulacak.

360 derece 3’e bölünerek 120’şer derecelik açılarla grid çizgileri oluşturulmuş.

Şekil 3. 301 Çizgi sayısı ile grid oluşturmaya örnek

3.7.1.4.4.3. Rad Spacing (Çap Arası Mesafe)
Rad Spacing(Çap arası Mesafe) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params – Rad Spacing sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 302 Grid çizgilerinin çaplar arası mesafe ayarlama menüsü (3)

(Grid çapları arasına yeni bir değer giriniz.)
Mesafe olarak 2mm girildikten sonra gridlerin görünümü Şekil 3.303’deki gibi olur.
Şekil 3. 303 Grid çizgilerinin çaplar arası mesafe ayarlamaya örnek

Şekil 3. 304 Grid çizgilerinin çaplar arası mesafe ayarlamaya örnek

3.7.1.4.4.4. Angle (Açı)

Angle(Açı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params – Angle sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 305 Grid çizgileri arası açı ayarlama menüsü (3)

Şekil 3. 306 Grid çizgileri arası açı ayarlamaya örnek

(Gridleri Yatayla yapacakların açıları kaç dereceden başlayacağını giriniz.)
15 derece girildikten sonra gridler yatayla 15 derecelik açıyla başlar Şekil 3.307’de bunu görmek mümkün.

Şekil 3. 307 Grid çizgileri arası açı ayarlamaya örnek

3.7.1.4.5. Cartesian Params (Kartezyen Parametreleri)

Params(Parametreler) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Params sekmelerine tıklanmaktadır.

Cartesian params grid kartezyen şeklinde tanımlanmış ise çalışır yoksa polar parametreler çalışır.
Şekil 3. 308 Kartezyen grid parametreler menüsü (3)
3.7.1.4.5.1. X&Y Spacing (X ve Y Mesafeleri)
X&Y Spacing(X ve Y Mesafeleri) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Cartesian Params – X&Y Spacing sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 309 Kartezyen grid X ve Y mesafeleri ayarlama menüsü

(Grid için teni mesafeleri giriniz.)

Şekil 3. 310 Kartezyen grid X ve Y mesafeleri ayarlamaya örnek

Grid çizgileri arası mesafe 2mm girildikten sonra Şekil 3.311’deki gibi görünür.

Şekil 3. 311 Kartezyen grid X ve Y mesafeleri ayarlamaya örnek
3.7.1.4.5.2. X Spacing (X Mesafesi)

X Spacing(X Mesafeleri) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Cartesian Params – X Spacing sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 312 Kartezyen grid X mesafesi ayarlama menüsü (3)

Şekil 3. 313 Kartezyen grid X mesafesi ayarlamaya örnek

(Grid için yeni x mesafesini giriniz.)
1mm girildiğinde gridler Şekil 3.314’deki gibi görünür.

Şekil 3. 314 Kartezyen grid X mesafesi ayarlamaya örnek
3.7.1.4.5.3. Y Spacing (Y Mesafesi)

Y Spacing(Y Mesafeleri) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Cartesian Params – Y Spacing sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 315 Kartezyen grid Y mesafesi ayarlama menüsü (3)

(Grid için Y mesafesini giriniz.)

Şekil 3. 316 Kartezyen grid Y mesafesi ayarlamaya örnek

Y mesafesine 1mm girildikten sonra grid Şekil 3.317’deki gibi görünür.

Şekil 3. 317 Kartezyen grid Y mesafesi ayarlamaya örnek
3.7.1.4.5.4. Angle (Açı)

Angle(Açı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Grid – Cartesian Params – Angle sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 318 Kartezyen grid çizgilerinin açısını ayarlama menüsü (3)
Şekil 3. 319 Kartezyen grid çizgilerinin açısı ayarlanacak şekil

(Tasarım Açısını giriniz.)
45 derece girildiğinde Grid çizgileri 45 derecelik bir eğimle görünür.

Şekil 3. 320 Kartezyen grid çizgilerinin açısı ayarlamaya örnek
3.7.1.5. Num Digits (Rakam Sayısı)

Num Digits(Rakam sayısı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Num Digits sekmelerine tıklanmaktadır.
Şekil 3. 321 Ölçülendirme çizgisinin sıfırdan sonraki basamak sayısını ayarlama menüsü (3)

Şekil 3. 322 Ölçülendirme çizgisinin sıfırdan sonraki basamak sayısı ayarlanacak şekil

(Ölçülendirmenin ondalık kısmında kaç rakam olacaksa girin.)
0 girildiğinde ondalık kısımda hiç rakam gözükmez.

İlk şekilde 3.00mm olarak görünen ölçü artık Şekil 3.323’deki gibi sadece 3mm olarak görünecektir.

Şekil 3. 323 Ölçülendirme çizgisinin sıfırdan sonraki basamak sayısı ayarlanmış şekil

3.7.1.6. Accuracy (Hassasiyet)

Accuracy(Hassasiyet) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec Environ – Accuracy sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 324 Hassasiyet ayarlama menüsü (3)

3.7.2. Sec İnfo (Ekran Bilgileri)

Sec İnfo menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 325 Ekran bilgileri menüsü (3)

3.7.2.1. Entity (Nesne)
Entity(Nesne) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – Entity sekmelerine tıklanmaktadır.

(Nesne seçiniz.)

Şekil 3. 326 Bilgi elde edilecek nesne seçimi

Şekil 3. 327 Nesne bilgi menüsü (3)

Şekil 3. 328 Nesne bilgi ekranı (3)

Entity komutuyla seçilen nesneni türü uzunluğu açısı gibi değerleri hakkında bilgileri elde edilir.

Şekil 3. 329 Nesne bilgi ekranı (3)

3.7.2.2. İntersect Pt (Kesişim Noktası)

İntersect Pt(Kesişim noktası) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – İntersect Pt sekmelerine tıklanmaktadır.
(İki nesne seçiniz.)

Şekil 3. 330 Kesişim noktası bilgi menüsü (3)

Şekil 3. 331 Bilgi elde edilecek ilk kesişenin seçilmesi
İlk nesne belirlendikten sonra bununla kesişen diğer nesnede seçilir. Bunun için
aynı komut tekrar gelir.

Şekil 3. 332 Bilgi elde edilecek ikinci kesişenin seçilmesi

Şekil 3. 333 Kesişen doğru ve daire ile ilgili bilgi tablosu (3)

İkinci nesnede seçildikten sonra Şekil 3.333’deki bilgi tablosu gelir bu tabloda kesişim noktasına ilişkin bilgileri bulmak mümkündür.

3.7.2.3. Tangent Pt (Teğet Noktası)

Tangent Pt(Teğet Noktası) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – Tangent Pt sekmelerine tıklanmaktadır.

(İki nesne seçiniz.)

Şekil 3. 334 Tanjant noktası bilgi menüsü (3)

Şekil 3. 335 Tanjant noktasının bilgilerini elde etmek için seçilen nesne

İlk nesne seçimi gerçekleştirildikten sonra ikinci nesne seçimi için yine aynı mesaj gelir. ikinci nesne seçimi de gerçekleşince bilgi tablosu ekrana gelir.

Şekil 3. 336 Tanjant noktasının bilgilerini elde etmek için seçilen nesne

Şekil 3. 337 Tanjant noktası bilgi tablosu (3)

3.7.2.4. Angle (Açı)
Angle(Açı) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – Angle sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 338 Açı bilgi menüsü (3)
Şekil 3. 339 Açıları hakkında bilgi edinilecek doğrular

(Aralarındaki açıyı ölçmek için iki doğru seçiniz.)

ilk doğru seçildikten sonra aralarındaki açı öğrenilmek istenilen diğer doğruda seçilir.

Şekil 3. 340 Aralarındaki açıyı ölçmek için seçilen ilk doğru

ikinci doğruda seçildikten sonra 45.0200 derecelik açı ile birbirlerinden ayrı olduklarını bildiren bir mesaj gelir.

Şekil 3. 341Aralarındaki açıyı ölçmek için seçilen ikinci doğru

3.7.2.5. Distance (Mesafe)

Distance(Mesafe) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – Distance sekmelerine tıklanmaktadır.

Şekil 3. 342 Aradaki mesafe hakkında bilgi edinme menüsü (3)

Şekil 3. 343 Mesafe ölçümü yapılacak şekil

(İki nokta, iki paralel çizgi veya bir nokta ve bir çizgi seçiniz.)

İlk nokta seçimi gerçekleştikten sonra aralarındaki mesafe öğrenilmek istenilen nokta veya doğru seçilir.

Şekil 3. 344 Mesafe ölçümünde ilk noktanın seçimi

ikinci noktada seçildikten sonra 4mm’lik bir mesafe olduğunu bildiren bir mesaj gelir.

Şekil 3. 345 Mesafe ölçümünde ikinci noktanın seçimi

3.7.2.6. Grid İnfo (Grid Hakkında Bilgi)

Grid İnfo (Grid hakkında bilgi) komutuna ulaşmak için Menü Manager – Sec Tools – Sec İnfo – Grid İnfo sekmelerine tıklanmaktadır.

Grid İnfo sekmesine tıklandığında kullanılan Grid hakkında bilgi veren
bir mesaj gelir.

Şekil 3. 346 Grid hakkında bilgi elde etme menüsü (3)

IV. BÖLÜM
4. PART (KATI MODELLEME)
Bu bölümde SKETCH bölümünde olduğu gibi yeni bir katı model oluşturmak için gerekli her şey anlatılacaktır.
Bunun için yapılması gerekenler sırasıyla yeni bir part menüsü açmakla başlanarak anlatılacaktır.
Pro/engineer programında yeni menülerin açılması new butonuna basılarak veya File-New sekmesine basılarak gerçekleştirilir ve Şekil 4.1’deki tablo ekrana gelir.

Şekil 4. 1 Yeni dosya açma tablosu (3)

Yeni bir dosya açılmak istendiğinde ekrana bu menü bu menünün üzerindeki bölümlerden part işaretlenmiş olarak gelir. İstenilen menü farklı ise seçim yapılıp işleme devam edilir. Bu bölümde part menüsü işleneceği için (Tamam) tıklanarak menüye geçilir.

Part menüsü 3 ana menüden oluşmaktadır
1. Solid (Katı Modelleme)
2. Composite( Karma yüzey modelleme)
3. Sheetmetal (Sac metal modelleme)
Bu bölümde Solid (Katı Modelleme) menüsü anlatılacaktır.
Şekil 4. 2 Katı model ana ekranı (3)

Menüye girildiğinde ekrana part menüsünün çalışma ekranı gelir. Bu ekranla birlikte ekranın sağ tarafında boylu boyunca Menü Manager (Menü Yöneticisi) gelir. Sol tarafta da Model Tree (Tasarım Ağacı) gelir. Menü Manager ve Model Tree çalışma esnasında gözden kaybolabilir bu durumda Ctrl + A ile geri çağırılır.

Şekil 4. 3 Tasarım ağacı (3)

Şekil 4. 4 Menü yöneticisi (3)
4.1. Feature (Şekil- Unsur)
Feature(Şekil – Unsur) menüsüne girmek için Menü Manager (Menü Yöneticisi) – feature sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 5 Unsur oluşturma menüsü (3)

4.1.1. Create (Yarat)

Create(Yarat) menüsüne girmek için Menü Manager (Menü Yöneticisi) – Feature – Create sekmeleri tıklanmaktadır.
Bu bölümde katı modelleme, yüzey modelleme, referans yüzeyi oluşturma, sac metal modelleme, karma yüzeyler modelleme gibi alt menüler bulunmaktadır.

Şekil 4. 6 Yaratma (Oluşturma) menüsü (3)

4.1.1.1. Datum (Referans Yüzeyi Oluşturma)

Datum(Referans Yüzeyi Oluşturma) menüsüne girmek için Menü Manager – Feature – Create – Datum sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 7 Referans yüzeyi oluşturma menüsü (3)

4.1.1.1.1. Plane (Düzlem)
Plane(Düzlem) Komutuna girmek için Menü Manager – Feature – Create – Datum – Plane sekmeleri tıklanmaktadır.
Şekil 4. 8 Referans düzlemi tanımlama menüsü (3)
4.1.1.1.1.1. Default (Varsayılan)
Default (varsayılan) Komutuna girmek için Menü Manager – Feature – Create – Datum – Plane – Default sekmeleri tıklanmaktadır.
Şekil 4. 9 Varsayılan referans düzlemini gösterme menüsü (3)
Default komutu katı model oluşturmak için gereken düzlemleri ekrana getirmek için kullanılır. Bu düzlemleri ekrana getirmek şart değil fakat karmaşık şekillerde bu düzlemlerden yararlanılmaktadır. Hatta daha ek düzlemlerde oluşturulmaktadır.

Varsayılan düzlemler ekrana getirildiğinde Şekil 4.10’daki gibi görünür. Çalışılmak istenilen düzlem seçilir ve işleme başlanır.

Şekil 4. 10 Varsayılan referans düzlemlerinin görünüşü

4.1.1.2. Solid (Katı Modelleme)
Solid(Katı Modelleme) menüsüne girmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid sekmeleri tıklanmaktadır.
İlk olarak bu menüde protrusion(Çıkıntı) komutu aktif haldedir bunun sebebi henüz hiçbir unsur oluşturulmamış olmasıdır.

Şekil 4. 11 Katı modelleme menüsü (3)
4.1.1.2.1. Protrusion (Çıkıntı)
Protrusion(Çıkıntı) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion sekmeleri tıklanmaktadır.
Protrusion (Çıkıntı) komutunun alt komutları asıl katı modeli oluşturur.
Bunlardan ilk olarak incelenecek Extrude (Uzatma) komutudur.

Şekil 4. 12 Çıkıntı oluşturma menüsü (3)
4.1.1.2.1.1. Extrude (Uzatma)
Extrude(Uzatma) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Extrude sekmeleri tıklanmaktadır.
Katı bir parça oluşturmak için yapılması gerekenler şunlardır.
Yukarıdaki tablodan Extrude sekmesi seçildikten sonra (Yap) sekmesine tıklanmaktadır.
Şekil 4. 13 Uzatma komutuna ulaşma menüsü

Katı modelin şeklini çizmek için Sketch menüsünün ekranı gelir.
Burada şeklin iki boyutlu çizimi gerçekleştirildikten sonra (Yap) sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 4. 14 Uzatılacak taslak şekil

Şekil 4. 15 Geometri oluşturma menüsü (3)

Katısı oluşturulacak şeklin geçirdiği evreler bu tabloda görülür.

Şekil 4. 16 Uzatma diyalog kutusu (3)

(Derinliği giriniz.) oluşturulmak istenilen katının kalınlığı girilir.

Kalınlık değeri girildikten sonra çek edilir veya enter tuşuna basılır.
Şekil 4. 17 Uzatılacak taslak şekil

Oluşan katıyı Şekil 4.18’de görmek mümkündür.

Şekil 4. 18 Uzatarak oluşturulmuş katı model

4.1.1.2.1.2. Revolve (Döndürme)

Revolve(Döndürme) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Revolve sekmeleri tıklanmaktadır.
Done sekmesine tıklandığında sketch menüsü gelir. Burada döndürülmek istenen şekil çizilir.

Şekil 4. 19 Döndürme komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekli döndürmek için eksen çizgisi olması gerekmektedir.
Şekil çizildikten sonra (Yap) sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 4. 20 Döndürülecek taslak şekil

Şekil 4. 21 Döndürülecek taslak şekil
(Döndürme tercihinizi yapın.)

Döndürme tercihinin yapılacağı menü ekrana gelir. Bu menüden 90 derece ve katlarından birisi seçilebilir 360 derece seçildiğinde Şekil 4.24’deki katı model elde edilir.

Şekil 4. 22 Döndürme açısı tercih menüsü (3)

Şekil 4. 23 Döndürme komutu diyalog kutusu

Şekil 4. 24 Döndürülerek oluşturulmuş katı model

Şekil 4.23’deki tabloda döndürme işlemi gerçekleşirken nelerin tanımlandığı görmek mümkündür. İşlem bitiminde (Göstermek) sekmesine tıklandığında şekil katı olarak görülür böylece gerçekleştirilmek istenen şekil görülmüş olur. (Tamam) sekmesine tıklandığında yapılan işlemi kabul eder ve model tree’de yerine koyar.
(İptal etmek) sekmesine tıklandığında yapılan işlemlerden vazgeçilir.
(Tanımlamak) sekmesine tıklandığında yapılan işlemlerden birisini tablodan seçerek tekrar tanımlamak(değiştirmek) mümkün olur. (Bilgi) sekmesine tıklandığında yapılan işlem hakkında bilgileri sunan bir tablo görünür.
Bu tablo Extrude komutunda ve bundan sonra anlatılacak komutlarda da geçerlidir.

Şekil 4. 25 270 derece döndürülerek elde edilmiş katı model

270 derece döndürülmüş katı model Şekil 4.25’deki gibi görülür. Diğer seçenekleri teker teker görmek mümkündür.
Aynı şekli Variable(Değişken) seçeneğini kullanarak döndürmek gerekirse yapılacaklar çok az değişiklik göstermektedir.

(Döndürme tercihinizi yapın.)

Şekil 4. 26 Döndürülecek taslak şekil

Şekil 4. 27 Döndürme açısı tercih menüsü (3)

Variable (Değişken) sekmesine tıklanmaktadır.
(Açıyı giriniz.)

350 derece girildiğinde şekil aşağıdaki görünür.

Şekil 4. 28 Değişken seçeneğini kullanılarak oluşturulan katı model

4.1.1.2.1.3. Sweep (Süpürme)

Sweep(Süpürme) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Sweep sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 29 Süpürme yoluyla katı model oluşturma komutuna ulaşma menüsü (3)

Katının geçireceği evreleri gösteren tablo ile birlikte Sweep işleminin gerçekleşeceği yörüngenin tanımlanacağı menü ekrana gelir.
Şekil 4. 30 Süpürme komutu diyalog kutusu (3)

( Yörüngeyi açıkça belirtiniz.)
Sketch Traj sekmesine tıklanarak süpürülecek şekil tanımlanmaktadır. Select Traj sekmesine tıklanırsa süpürülecek düzlem seçilir.

Şekil 4. 31 Süpürme yörüngesi oluşturma menüsü (3)

Add İnn Fcs sekmesine ve (Yap) sekmelerine tıklanarak süpürmeye başlanacak düzlem tanımlanmaktadır.

Şekil 4. 32 Süpürme yüzeyi tercih menüsü (3)

Düzlemin şekli belirlendikten sonra (Yap) sekmesine tıklanarak süpürülecek yörünge tanımlanmaya geçilmektedir.

Şekil 4. 33 Süpürme işleminin başlayacağı şekil

Şekil 4. 34 Yörünge tayin ekranı

(Başlangıç noktasını seçiniz.)
(Bitiş noktasını seçiniz.)

Düzlemin süpürüleceği yörüngede tanımlandıktan sonra (yap) sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 4. 35 Süpürülecek yörünge çizimi

(Bütün elemanlar tanımlandı diaolg kutusundan bir eleman seçiniz.)

Dialog kutusunda preview veya ok sekmelerine tıklanırsa Şekil 4.36 görülmektedir.

Şekil 4. 36 Süpürülerek oluşturulmuş katı model

4.1.1.2.1.4. Blend (Karışık Yüzeyler)

Blend(Karışık yüzeyler) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Blend sekmeleri tıklanmaktadır.
(Yap) sekmesine tıklandığında ekrana Blend Opts (Blend seçenekleri) menüsü gelmektedir.
Şekil 4. 37 Karışık yüzeylerden katı model oluşturma komutuna ulaşma menüsü (3)

Parallel (Paralel) – Regular (Düzenli) – Sketch (Taslak) – Done (Yap) sekmelerine tıklanmaktadır.
Şekil 4. 38 Karışık yüzey oluşturma özelliklerinin belirlendiği menü (3)

Dialog tablosu ve nitelik menüsü aynı anda ekrana gelmektedir.

Şekil 4. 39 Karışık yüzey oluşturma komutu diyalog kutusu
Straight(Düz) – Done sekmelerine tıklanarak karmaşık yüzeyin şekli tanımlanmaktadır.

Şekil 4. 40 Nitelik belirleme menüsü (3)

Şekil 4. 41 Karmaşık yüzey için referans şekil

(Başka bir parça oluşturmak için Sec Tools menüsünden toggle komutunu seçiniz.)

Şekil 4. 42 Karmaşık yüzey için referans şekil

Toggle komutu seçildikten sonra ilk şeklin üzerinde sağ tuş tıklanarak çıkan menüden ikinci şekil oluşturulur.
Şekil 4. 43 Karmaşık yüzey oluşturmak için ikinci nesnenin çizimi

Şekil 4. 44 Karmaşık yüzey için iki nesnenin çizilmiş hali

Done (Yap) sekmesine tıklanılarak (İkinci parçanın derinliğini giriniz.) iki düzlem arasındaki mesafe girilerek katı oluşturulur.

Şekil 4. 45 Karmaşık yüzeyin oluşturulmuş hali

4.1.1.2.1.5. Advanced (Gelişmiş Modeller)

Advaced(Gelişmiş modeller) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Advaced sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 46 Gelişmiş katı modeller oluşturma komutu ulaşma menüsü (3)
4.1.1.2.1.5.1. Swept Blend (Karmaşık Yüzey Süpürme)

Swept Blend(Karmaşık yüzey süpürme) Komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Protrusion – Advaced – Swept Blend sekmeleri tıklanmaktadır.

(Yap) Sekmesine tıklanılmaktadır.
Şekil 4. 47 Karmaşık Yüzey Süpürme ile katı model oluşturma komutuna ulaşma menüsü (3)
Şekil 4. 48 Karışık yüzey özellikleri

Şekil 4. 49 Karışık yüzey süpürme komutu diyalog kutusu (3)

Skecth sekmesine tıklanılarak Yörüngesi belirlenmektedir.
Şekil 4. 50 Karışık yüzeyin süpürüleceği yörüngenin belirlenme menüsü (3)

(Yap) Sekmesine tıklanılmaktadır.
Doğrunun geçtiği yerler belirtilmektedir.
Şekil 4. 51 Karışık yüzeyin süpürüceği yörünge

Doğrulama yapılmakta veya diğer seçenek istenmektedir.
Koordinat sistemi gözükmektedir.

Şekil 4. 53 Sorgulama menüsü (3)

(Nesnenin Z ekseninde döneceği açıyı giriniz.)

Koordinat sistemi dönmekte ve nesnenin şekli çizilmektedir.
Şekil 4. 54 Koordinat sistemi
Çizilen yörünge tanımlanana kadar aynı mesaj gelmekte ve nesnenin kaç derece döneceği tanımlanmaktadır.
Koordinat sistemi 80 derece dönmekte ve nesne çizilmektedir.
Şekil 4. 55 Koordinat sistemi

Şekil 4. 56 Süpürülecek taslak

koordinat sistemi 120 derce dönmekte ve nesne çizilmektedir.

Şekil 4. 57 Koordinat sistemi

Şekil 4. 58 Süpürülecek taslak

Koordinat sistemi 100 derece dönmekte ve nesne çizilmektedir.

Şekil 4. 59 Koordinat sistemi

Şekil 4. 60 Süpürülecek taslak

Şekil 4. 61 Karmaşık yüzeyler süpürülerek oluşturulan katı model

Nesnenin yörüngesi ve yörüngede izleyeceği şekiller oluşturulduktan sonra Swept Blent işlemi gerçekleştirilmiş olmaktadır.

4.1.1.2.2. Hole (Delik)
Hole(Delik) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Hole sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 62 Delik açma komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekil 4. 63 Delik oluşturma komutu diyalog kutusu
Şekil 4. 64 Delik özellikleri menüsü

Hole komutuna tıklandığında tercih menüsü gelmektedir. Tercih seçildiğinde ise dialog kutusu ve yerleştirme seçeneklerinin olduğu menü gelmektedir.

Şekil 4. 65 Delik oluşturma çeşitleri menüsü (3)
Sırasıyla yerleştirme seçeneklerine göre delik çeşitleri incelenecektir.
4.1.1.2.2.1. Linear Hole (Doğrusal Delik)

Linear Hole(Doğrusal delik) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Hole – Straight – Linear sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 66 Doğrusal delik oluşturma menüsü (3)

(Yerleştirme düzlemini seçiniz.)
Deliğin açılacağı düzlem seçilmektedir.

Şekil 4. 67 Delik oluşturulacak düzlemin seçilmesi

(Ölçülendirmek için iki kenar, eksen, düzlem yüzey veya referans düzlemi seçiniz.) Deliğe referans olacak kenar veya diğer elemanlar seçilmektedir.

Şekil 4. 68 Delik referans kenarlarından ilkinin seçilmesi

(Referans mesafesini giriniz.)

Şekil 4. 69 Delik referans kenarlarından ikincisinin seçilmesi

(Referans mesafesini giriniz.)
Hangi yönde delik açılacağı belirlenmektedir.
Önemli olan bir noktayı vurgulamak gerekirse (Yap) sekmesi görünen menülerde seçme işlemi tamamlandıktan sonra mutlaka Done sekmesine tıklanmaktadır.
Şekil 4. 70 Delik yönü belirleme menüsü (3)

Blind – Kör Delik
2 Side Blind – İki Tarafa Kör Delik
Thru All – Boyda Boya
Thru Next – Diğer Düzleme Kadar Delik
Thru Until – Seçilen Düzleme Kadar Delik
UpTo Pnt/Vtx – Bir Nokta/Uca Kadar Delik
UpTo Curve – Bir Kavise Kadar Delik
UpTo SurFace – Bir Yüzeye Kadar Delik

Şekil 4. 71 Derinlik belirleme menüsü (3)

Deliğin derinliğinin belirleneceği seçenek seçilmektedir.
(Derinlik giriniz.)
(Çap giriniz.)
(Tüm elemanlar tanımlandı dialog kutusundan bir eleman seçiniz.)

Şekil 4. 72 Delik delme diyalog kutusu (3)

Diyalog kutsunda da görüleceği gibi tüm veriler tanımlandı bir eleman seçilerek şekil görünecektir.

Şekil 4. 73 Deliğin görünüşleri

Şekil 4.73 ‘de deliğin görünüşleri görünmektedir.
4.1.1.2.2.2. Radial Hole (Radyal Delik)

Radial Hole(Radyal delik) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Hole – Straight – Radial sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 74 Radyal delik delme komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekil 4. 75 Delik oluşturulacak düzlemin seçilmesi

(Unsuru yerleştirecek nokta düzlem silindir veya konik seçiniz.)
(Eksen seçiniz.(Eksen çizgisi üzerine tıklayarak.))

Eksen seçimi gerçekleştirildikten sonra referans düzlem seçilmesi gerekmektedir.

Şekil 4. 76 Deliğe referans düzlem belirleme

(Radyal ölçülendirme için referans düzlemi seçiniz.)

(Açı Giriniz) Yeni oluşturulacak deliğin ilk deliğe göre kaç derecelik bir açı ile konumlandırılacağı belirlenir.

Dim Type(Ölçülendirme Çeşidi) menüsünde yeni oluşturulacak deliğin ilk deliğe olan uzaklığını nasıl belirleneceği seçilmektedir.

Şekil 4. 77 Delik oluşturulurken girilecek değerin cinsinin belirlenmesi (3)

(Deliğin yerleştirileceği çapın değerini giriniz.) Dim Type menüsünde Diameter (Çap) seçeneği seçildiği için uzaklık çap olarak ifade edilmektedir.

Şekil 4.78’de deliğin yönü seçilmektedir.

Şekil 4. 78 Deliğin yönünün belirlenme menüsü (3)

Şekil 4. 79 Deliğin yönünün gösterilmesi

( Unsurun yönü ok ile açıkça belirtilmektedir.)

Deliğin derinlik belirleme şekli tanımlanmaktadır.

Şekil 4. 80 Derinlik belirleme menüsü (3)

(Çapı giriniz.)

Diyalog kutusundaki bütün elemanlar tanımlandıktan sonra Preview sekmesine tıklanırsa Şekil 4.81’deki sol resim Ok sekmesine tıklanırsa sağ resim görünmektedir.

Şekil 4. 81 Delik oluşturma komutu diyalog kutusu (3)
Şekil 4. 82 Radyal olarak oluşturulmuş deliğin görünüşleri

Şekil 4.83’de tek tek diyalog kutusunda tanımlanan ölçüler görülmektedir.

Şekil 4. 83 Radyal olarak oluşturulmuş delik ölçülerinin görünüşü

Şekil 4. 84 Radyal delik oluşturma diyalog kutusu (3)
4.1.1.2.3. Round (Yuvarlamak)

Round(Yuvarlamak) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Round sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 85 Yuvarlama komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekil 4. 86 Yuvarlama işlemi uygulanacak parça

(Yuvarlama tipini seçiniz.)

Şekil 4. 87 Yuvarlama tipi belirleme menüsü (3)

Şekil 4. 88 Yuvarlama komutu diyalog kutusu (3)
Round (Yuvarlama) komutunun alt seçenekleri bulunmaktadır. Bu noktaya yani Simple (Basit) ve Advanced (Gelişmiş) menü seçimine kadar olan bölüm tüm seçenekler için aynıdır.

4.1.1.2.3.1. Constant (Sabit Değerli)

Constant Round(Sabit Değerli Yuvarlama) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Round – Constant sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 89 Sabit değerli yuvarlama komutu menüsü (3)

(Lütfen Yuvarlama özelliklerini açıkça belirtiniz.)
Şekil 4. 90 Yuvarlama için referans belirleme menüsü (3)
Şekil 4.90’daki menüde Edge Chain(Kenar Zinciri) – Surf surf (Yüzeyden Yüzeye ) – Edge Surf (Kenar – Yüzey) – Edge Pair (Kenar Çifti) seçeneklerinde yuvarlama oluşturulurken yararlanacak referanslar belirlenir.

(Zincirden bir kenar seçiniz seçim bitince Done sekmesine tıklayınız.)
Örnek menüde referans için Edge Chain seçildiği için kenar veya kenarlar seçilir.

Şekil 4. 91 Yuvarlanacak kenar seçme menüsü (3)

Şekil 4. 92 Yuvarlama için seçilmiş kenarlar

(Menüde radüs değerini açıkça belirtiniz.) (Menüden seçileni yaptırınız veya çıkınız.)
Dialog kutusunda preview sekmesi seçilirse oluşacak yuvarlama işlemi Şekil 4.93’deki gibi kırmızı renklerle sınırları görünür şekil oluşmaktadır.

Şekil 4. 93 Oluşan yuvarlamanın görünüşü

Dialog kutusunda Ok sekmesi seçilirse oluşan yuvarlama Şekil 4.94’deki gibi açık şekilde görünmektedir.

Şekil 4. 94 Oluşan yuvarlamanın görünüşü

4.1.1.2.3.2. Variable (Değişken Değerli)

Variable Round(Değişken Değerli Yuvarlama) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Round – Variable sekmeleri tıklanmaktadır.

(Lütfen Yuvarlama özelliklerini açıkça belirtiniz.)

Şekil 4. 95 Değişken değerli yuvarlama oluşturma menüsü (3)

(Yuvarlama için ilk referans yüzeyi seçiniz.)

Şekil 4. 96 Değişken değerli yuvarlama oluşturulacak parça (3)

İlk referans yüzeyi seçildi.
(Yuvarlama için ikinci referans yüzeyi seçiniz.)

Şekil 4. 97 Yuvarlama için ilk yüzeyin seçimi
(Eğrinin üst noktasını seçiniz.)
(Zincir için kenar seçiniz seçim bitince done sekmesine tıklayınız.)
Şekil 4. 98 Yuvarlama için ilk yüzeyin seçimi

Şekil 4. 99 Yuvarlanacak kenar seçimi

Şekil 4. 100 Radüs noktalarının belirlenmesi

(Ölçülendirme için orta referans noktası seçiniz veya yaratınız veya done sekmesine tıklayınız.)

Şekil 4. 101 İlk radüs değerinin girilmesi

(Menüde radüs değerini açıkça belirtiniz.) (Menüden seçileni yaptırınız veya çıkınız.)

Şekil 4. 102 İkinci radüs değerinin girilmesi

(Menüde radüs değerini açıkça belirtiniz.) (Menüden seçileni yaptırınız veya çıkınız.)

Şekil 4. 103 Oluşan radüsün görünüşü

Şekil 4. 104 Oluşan radüsün görünüşleri

Şekil 4.104’de yuvarlatılmış kenarın son şeklini görmek mümkündür.
4.1.1.2.3.3. Full Round (Komple Yuvarlama)
Full Round(Komple Yuvarlama) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Round – Full Round sekmeleri tıklanmaktadır.

(Lütfen yuvarlama özelliklerini açıkça belirtiniz.)

(Yuvarlama için ilk referans kenarı seçiniz.)

Şekil 4. 105 Komple yuvarlama komutuna ulaşma menüsü (3)

(Yuvarlama için ikinci referans kenarı seçiniz.)

Şekil 4. 106 Komple yuvarlama için ilk referansın belirlenmesi

Şekil 4. 107 Komple yuvarlamanın görünüşü

Diyalog kutusundan Ok sekmesine tıklanırsa oluşturulan yuvarlama görülür.

Şekil 4. 108 Komple yuvarlama diyalog kutusu (3)

Oluşturulan Full Round’un son hali Şekil 4.109’da görülmektedir.

Şekil 4. 109 Komple yuvarlamanın görünüşü

4.1.1.2.4. Chamfer (Pah Kırma)

Chamfer(Pah Kırma) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Chamfer sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 110 Pah kırma komutuna ulaşma menüsü (3)

4.1.1.2.4.1. Edge (Kenara Pah)
Chamfer Edge(Kenara Pah Kırma) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Chamfer – Edge sekmeleri tıklanmaktadır.
Şekil 4. 111 Pah kırmada yararlanılan referansları belirleme menüsü (3)

Kenara pah kırılırken bir çok özellikten yararlanılmaktadır. Bunlar;
45 x d – d x d – d1 x d2 – Ang x d seçenekleridir. Her bir seçenek pahın oluşturulmasında yardımcı olmaktadır.
Şekil 4. 112 Pah çeşitleri menüsü (3)

450‘lik pah kırılmak istendiğinde 45 x d sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 4. 113 Pah kırma komutu diyalog kutusu (3)

(Pahın ölçüsünü giriniz.) Diyalog kutusuyla birlikte pahın ölçüsünü soran mesaj ekrana gelmektedir.

(Bir veya daha fazla kenar seçiniz.)

Şekil 4. 114 Pah kırılacak kenarların seçilmesi
Şekil 4. 115 Kenar onaylama menüsü (3)
Kenar seçimi gerçekleştirildikten sonra sağ taraftaki menüden Done Refs sekmesine tıklanmaktadır.
Diyalog kutusundan preview sekmesine tıklandığında oluşan pah kırmızı renklerle görünmektedir.

Şekil 4. 116 Kırılan pahların görünüşü

Diyalog kutusundan Ok sekmesine tıklandığında oluşan pah sol taraftaki gibi görünmektedir.

Şekil 4. 117 Kırılan pahların görünüşü
4.1.1.2.4.2. Corner (Köşeye Pah)
Chamfer Corner(Köşeye Pah Kırma) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Chamfer – Corner sekmeleri tıklanmaktadır.
Şekil 4. 118 Pah kırmada yararlanılan referansları belirleme menüsü (3)

(Pah için köşe seçiniz.)

Şekil 4. 119 Köşesine pah kırılacak parça

Şekil 4. 120 Pahın kenar uzunluğunun belirlendiği menü (3)
Şekil 4. 121 Köşeyi oluşturan ilk kenarın seçimi
(Kenar boyunca olan uzunluk ölçüsünü giriniz.)

Şekil 4. 122 Köşeyi oluşturan ikinci kenarın seçimi

(Kenar boyunca olan uzunluk ölçüsünü giriniz.)

Şekil 4. 123 Köşeyi oluşturan son kenarın seçimi
(Kenar boyunca olan uzunluk ölçüsünü giriniz.)

Şekil 4. 124 Köşe pahının görünüşü

Şekil 4. 125 Köşe pahının görünüşü

Şekil 4.125’de köşeye kırılmış pah görülmektedir.

4.1.1.2.5. Cut (Kesme)

Cut(Kesme) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Cut sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 126 Kesme komutuna ulaşma menüsü (3)

Cut komutunun Protrusion komutundaki menülerin aynısı bulunmaktadır.

Cut komutunda sadece Extrude komutu anlatılacak çünkü Protrusion menüsündeki mantık ile bu menüdeki mantık aynı orada katı oluşturuluyordu burada ise katının içinden parçalar çıkartılıyor.

Şekil 4. 127 Kesme komutu alt menüleri (3)

Şekil 4. 128 Kesme komutu diyalog kutusu (3)

Diyalog kutusu ve özelliklerinin tanımlandığı menü ekrana gelir.

Şekil 4. 129 Kesme yönü belirleme menüsü (3)

(Taslak düzlemini seçiniz veya yaratınız.)
Şekil 4. 130 Kesme düzleminin seçilme menüsü (3)

Şekil 4. 131 kesme yönünün görünmesi

Taslağın oluşturulacağı düzlem seçildikten sonra kesme işleminin gerçekleştirileceği yön tayin edilmektedir.

Şekil 4. 132 Kesme yönü doğrulama menüsü (3)

Default sekmesine tıklanarak taslak düzlemi ekrana gelir ve kesilmek istenilen şekil oluşturulur.

Şekil 4. 133 Kesme düzlemini ekrana getiren menü (3)

Boşaltılmak istenilen şekil oluşturulduktan sonra tekrar yönü tayin edilir.

Şekil 4. 134 Kesilecek kısmın taslağının oluşturulması

Şekil 4. 135 Kesme yönü doğrulama menüsü (3)

Şekil 4. 136 Kesme yönünün gösterilmesi

(Derinlik giriniz.)

Şekil 4. 137 Kesme derinliği belirleme menünüsü (3)

Şekil 4. 138 Kesilen parçanın görünmesi

Diyalog kutusundan Preview sekmesine tıklandığında kesilen kısım kırmızı renkli olarak görünmektedir.

Şekil 4. 139 Katının kesme işleminden sonraki görünüşü

Şekil 4.139 ve Şekil 4.140’da Ok sekmesine tıklanılmış ve kesme işlemi tamamlanmış parçaları görmek mümkündür.

Şekil 4. 140 Katının kesme işleminden sonraki görünüşü (3)

4.1.1.2.6. Rib (Destek)

Rib(Destek) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Rib sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 141 Destek oluşturma komutuna ulaşma menüsü (3)

(Taslak düzlemini seçiniz veya yaratınız.)

Şekil 4. 142 Destek oluşturulacak parça
Şekil 4. 143 Destek için yardımcı düzlem seçme menüsü (3)

Destek oluşturulacak referans düzlemi seçilir.

Default sekmesine tıklandığında seçilen düzlem ekranın karşısına gelmektedir.

Şekil 4. 144 Destek düzlemini ekrana getiren menü (3)

Şekil 4. 145 Destek oluşturulacak düzlemin ekrana gelmesi

Oluşturulacak desteğin taslağı oluşturulur.

Şekil 4. 146 Desteğin taslağı oluşturulur

Desteğin yönü belirlenmektedir.

Şekil 4. 147 Destek yönünü doğrulama menüsü (3)

Şekil 4. 148 Destek yönünün görünümü

Yön doğru ise Okay değil ise Flip sekmesine tıklanmaktadır.

(Desteğin et kalınlığını giriniz.) oluşturulacak desteğin kalınlığı girilmekte, program onu kendisi referans düzleminde itibaren iki yöne eşit olarak dağıtmaktadır.

Oluşan desteğin son şeklini Şekil 4.149’da görmek mümkündür.

Şekil 4. 149 Oluşan desteğin görünümü

4.1.1.2.7. Shell (Kabuk Oluşturma)

Shell(Kabuk oluşturma) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Shell sekmeleri tıklanmaktadır.

(Çıkarmak için bir veya daha fazla yüzey seçiniz.)

Şekil 4. 150 Kabuk oluşturma komutuna ulaşma menüsü (3)

Şekil 4.151’in herhangi bir veya daha fazla yüzeyi seçilmektedir.

Şekil 4. 151 Kabuk oluşturulacak parça

Şekil 4. 152 Kabuk oluşturmada çıkartılacak yüzeyin seçimi

Şekil 4. 153 Kabuk oluşturmada tastikleme menüsü (3)

Yüzey seçimi gerçekleştirildikten sonra Done Refs sekmesine tıklandığında et kalınlığını isteyen bir mesaj gelmektedir.
(Et kalınlığını giriniz.)

Diyalog kutusundan Ok sekmesine tıklandığında shell komutunun uygulanmış hali yan taraftaki görünmektedir.

Şekil 4. 154 Parçanın kabuk hale gelmiş hali

4.1.1.2.8. Tweak (Bükmek)

Tweak(Bükme) komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Tweak sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 155 Bükme komutuna ulaşma menüsü (3)
4.1.1.2.8.1. Draft

Draft komutuna ulaşabilmek için Menü Manager – Feature – Create – Solid – Tweak – Draft sekmeleri tıklanmaktadır.

Şekil 4. 156 Draft komutuna ulaşma menüsü (3)

Draft Opts menüsünden Neutral Pln (Yansız Düzlem) seçilmekte ve Done sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 4. 157 Tarafsız düzlem belirleme komutu (3)

Nitelikler menüsünden No Split (Ayıraç Kullanmadan) sekmesine tıklanır.

Şekil 4. 158 Nitelik belirleme menüsü (3)

(Yüzey seçiniz.)

Şekil 4. 159 Bükülecek düzlemin seçimi
Bükülecek yüzey seçildikten sonra tarafsız düzlem seçilmelidir.
Şekil 4. 160 Bükülecek yüzeyin özelliklerinin belirlendiği menü (3)

(Tarafsız düzlemi yaratın veya seçiniz.)

Şekil 4. 161Tarafsız düzlemin belirlendiği menü (3)

Tarafsız düzlemde seçildikten sonra söndürülme kenarı seçilmesi gerekmektedir.

Şekil 4. 162 Tarafsız düzlemin seçilmesi

Şekil 4. 163 Bükmede referans kenarın seçilmesi

Şekil 4. 164 Bükmede referans kenarın belirlenme menüsü (3)
(Bükme açısını giriniz.)

Şekil 4. 165 Bükülen yüzeyin görünümü

Diyalog kutusunun elemanlar tanımlandıktan sonra Preview sekmesine tıklanarak sol taraftaki Ok sekmesine tıklanarak Şekil 4.166’nın oluştuğu görülmektedir.

Şekil 4. 166 Bükülen yüzeyin görünümü

V. BÖLÜM
5. ASSEMBLY (MONTAJ)
Bu bölümde önceden katı modellemeleri yapılmış parçaların farklı özellikleri kullanılarak birleştirilmeleri gerçekleştirilmektedir.
Bunun için yapılması gerekenler sırasıyla yeni bir Assembly menüsü açmakla başlanarak anlatılacaktır.
Pro/engineer programında yeni menülerin açılması new butonuna basılarak veya File-New sekmesine basılarak gerçekleştirilir ve aşağıdaki tablo ekrana gelmektedir.

Şekil 5. 1 Yeni dosya açma tablosu (3)
(Tamam) sekmesine tıklanarak menüye geçilir.
Önceden oluşturulmuş Assembly dosyalarını aç bölümünden çağırmak istendiğinde ekrandaki tablodan Assembly dosyalarını gösteren semboller seçilmektedir.

Assembly menüsünün bir çok alt menüsü bulunmaktadır. Bu bölümde sadece Component (Birleştirme) komutları anlatılacaktır.

Şekil 5. 2 Birleştirme menüsü (3)

Şekil 5. 3 Monte etme menüsü (3)

Component menüsündenün alt menüsü Assemble (Monte etme) Seçilir.

Assemble menüsü seçildiğinde birleştirmede kullanılabilecek katı modellerin listesini gösteren tablo ekrana gelmektedir.
Bu tablonun örneğini Şekil 5.4’de görmek mümkündür.
Bu tablodan istenilen model seçilerek (Aç) sekmesi tıklandığında model ekrana gelir.

Şekil 5. 4 Montaj parçalarını çağırma menüsü (3)

Şekil 5. 5 Montajda kullanılacak ilk parça (4)

İlk parçaya monte edilecek diğer parçada aynı tablodan seçilir iki parça ekranda görünür.

Şekil 5. 6 Montaj parçalarını çağırma menüsü (3)

Şekil 5.7’de montaj edilecek iki parçayı görmek mümkündür.

Şekil 5. 7 Montaj edilecek parçaların görünümü (4)

Şekil 5.7’deki veya herhangi bir birleştirilmesi istenilen parçalar değişik özellikleri kullanılarak birleştirilir. Sırasıyla bunları anlatmak gerekirse Mate (Eşleştirme) komutuyla başlamak gerekmektedir.
5.1. Component (Birleştirme)
Component(Birleştirme) menüsüne ulaşabilmek için Menü manager – Component sekmelerine tıklamak yeterli olacaktır.
5.1.1. Assemble (Monte Etme)
Assemle(Monte Etme) menüsüne ulaşabilmek için Menü manager – Component – Assemble sekmelerine tıklamak yeterli olacaktır.

5.1.1.1. Mate (Eşleştirme)
Mate(Eşleştirme) menüsüne ulaşabilmek için Menü manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalr ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Mate sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Component Placement tablosunu yan tarafta görmek mümkündür.

Şekil 5. 8 Montaj parçalarını seçme menüsü (3)

(Eşleştirme için parça üzerinde yüzey veya bir referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 9 Sekil yerleştirme tablosu (3)

Şekil 5. 10 Eşleştirilecek ilk parçanın seçimi (4)

(Eşleştirme için diğer parça üzerinde yüzeyi veya bir referans düzlemi seçiniz.)
İstenilen yüzey eşleştirmesi gerçekleştirildikten sonra tekrar ilk mesaj gelir.

(Eşleştirme için parça üzerinde yüzey veya bir referans düzlemi seçiniz.)

(Eşleştirme için diğer parça üzerinde yüzeyi veya bir referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 11Eşleştirilecek ilk parçanın seçimi (4)

(Eşleştirme için parça üzerinde yüzey veya bir referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 12 Eşleştirilecek ilk parçanın seçimi (4)

Şekil 5. 13 Eşleştirilmiş parça (4)

Şekil 5. 14 Kısıtlama görünüm menüsü (3)

Constraints Type(Kısıtlama tiplerini) gösteren bölümde kaç defa Mate (Eşleştirme) komutunun kullanıldığı görülmektedir. Oluşturulan kısıtlamadan kurtulmak istenilebilir. Çünkü bazen yeni bir kısıtlamaya önceden yapılan bir kısıtlama izin vermez. Bunu önlemek için (Kaldırmak) sekmesinden yararlanılmaktadır.

Şekil 5. 15 Oluşturulan montaj şeklinin üç görünüşü

Oluşturulan eşleştirmenin üç görünüşünü Şekil 5.15’te görmek mümkün.

5.1.1.2. Mate Offset (Mesafeli Eşleştirme)
Mate Offset( Mesafeli Eşleştirme) menüsüne ulaşabilmek için Menü manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalr ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Mate Offset sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Şekil 5. 16 Montajda kullanılacak kısıtlama türü (3)

Şekil 5. 17 Monte edilecek parçalar (4)

(Mesafeli eşleştirme için parça üzerinde bir yüzey veya bir referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 18 Monte edilecek ilk yüzeyin seçimi (4)

(Mesafeli eşleştirme için diğer parça üzerinde diğer bir yüzey veya bir referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 19 Monte edilecek karşı yüzeyin seçimi (4)

(Aradaki mesafeyi giriniz.)

Şekil 5. 20 Parçaların monte edilmiş hali (4)

5.1.1.3. Align (Aynı Hizaya Getirmek)
Align( Aynı Hizaya Getirmek ) menüsüne ulaşabilmek için Menü Manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalar ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Align sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Şekil 5. 21 Montajda kullanılacak kısıtlama türü (39

Şekil 5. 22 Aynı hizaya getirilecek yüzeylerde birinin seçilmesi (4)

(Aynı hizaya getirilecek yüzey, eksen, referans düzlemi, nokta, uç nokta, eğri bitimi veya kenar seçimini parça üzerinde gerçekleştiriniz.)
(Aynı hizaya getirmek için diğer parça üzerinden yüzey veya referans düzlemi seçiniz.)
Üst yüzeyleri aynı hizaya getirildi. Delikleri de aynı eksende hizalamak gerekirse şunları yapmak gerekmektedir.

Şekil 5. 23 Üst yüzeyleri aynı hizaya getirilmiş parçalar (4)

Şekil 5. 24 Üst yüzeyleri aynı hizaya getirilmiş parçaların önden görünüşü
(Aynı hizaya getirilecek yüzey, eksen, referans düzlemi, nokta, uç nokta, eğri bitimi veya kenar seçimini parça üzerinde gerçekleştiriniz.)

Hizalamak için diğer parça üzerinden kenar veya eksen seçiniz.)

Şekil 5. 25 Delik hizalamak için eksen seçimi (4)

Şekil 5. 26 Delikleri hizalanmış parçalar (4)

Şekil 5. 27 Delikleri hizalanmış parçaların ön görünüşü
Şekil 5. 28 Delikleri hizalanmış parçaların üst görünüşü

5.1.1.4. Align Offset (Mesafeli Hizalamak)
Align Offset ( Mesafeli Hizalamak ) menüsüne ulaşabilmek için Menü Manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalar ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Align Offset sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Şekil 5. 29 Montajda kullanılacak kısıtlama türü (3)

(Mesafeli hizalama yapmak için parça üzerinde bir yüzey yada referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 30 Mesafeli hizalama kullanarak monte edilecek parçalar (4)

(Mesafeli hizalama yapmak için diğer parça üzerinde bir yüzey yada referans düzlemi seçiniz.)

Şekil 5. 31Mesafeli hizalama kullanarak monte edilecek parçaları ilkinin yüzeyinin seçilmesi (4)
Şekil 5. 32 Mesafeli hizalama kullanarak monte edilecek parçaları ikincisinin yüzeyinin seçilmesi

(Mesafeyi giriniz.)

Şekil 5. 33 Mesafeli hizalama kullanarak montaj yapılan parçaların görünümü (4)

Şekil 5. 34 Mesafeli hizalama kullanarak monte edilecek parçaların yüzeyilerinin seçilmiş hali (4)
(Mesafeyi giriniz.)

Şekil 5. 35 Mesafeli hizalama kullanarak montaj yapılan parçaların görünümü (4)

5.1.1.5. Insert (İçine Sokmak)
Insert ( İçine Sokmak ) menüsüne ulaşabilmek için Menü Manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalar ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Insert sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Şekil 5. 36 Montajda kullanılacak kısıtlama türü (3)

Önceden Mate komutuyla eşleştirilmiş yüzeylerin yardımı ile tek hamlede içine sokma işlemini gerçekleştirmek mümkündür.

Şekil 5. 37 İç İçe geçirilerek monte edilecek parçalar (4)
(İçine sokmak için parça üzerinde döndürülmüş yüzey seçiniz.)

Şekil 5. 38 İçe geçecek parçanın seçilmesi (4)

(İçine sokmak için diğer parça üzerinde döndürülmüş yüzey seçiniz.)
Çıkıntı silindir seçildikten sonra içine gireceği delik yüzeyine tıklandığında içine sokma işleminin gerçekleştiği görülecektir.

Şekil 5. 39 İç İçe geçirilerek montaj edilen parçaların görünümü (4)

Şekil 5. 40 İç İçe geçirilerek montaj edilen parçaların ön görünüşü

5.1.1.6. Coord Sys (Koordinat Sistemi)
Coord Sys (Koordinat Sistemi) menüsüne ulaşabilmek için Menü Manager – Component – Assemble menüsünden monte edilecek parçalar ekrana geldikten sonra ekrana gelen Component Placement tablosundan Constraint Type bölümünü Coord Sys sekmesine getirmek yeterli olacaktır.

Şekil 5. 41 Montajda kullanılacak kısıtlama türü (3)

Burada önceden oluşturulmuş koordinat sistemlerinden yararlanılarak parçaları birleştirme işlemi gerçekleştirilmektedir.
Bunun için önemli olan nokta Şekil 5.42’de görüldüğü gibi x, y, z doğrultularının iki parçada da aynı yönde olması şartıdır.
Şekil 5. 42 Koordinat sistemi kullanılarak monte edilecek parçalar (4)

(Bir modelin koordinat sistemin seçiniz.)

Şekil 5. 43 Gövde parçanın koordinat noktasının seçilmesi (4)

(Diğer modelin Koordinat sistemini seçiniz.)

Yukarıda da bahsedildiği gibi ikinci seçilen parçanın Z doğrultusu ilk parçanın doğrultusuna getirildi.
Şekil 5. 44 Taşınacak parçanın koordinat noktasının taşınması ve montaj yapılmış halleri(4)

VI. BÖLÜM
6. MANUFACTURİNG (İMALAT)

Bu bölümde önceden katı modellemeleri yapılmış parçaların imalatını simülasyon yöntemi ile görme imkanı sağlanacaktır.
Bunun için yapılması gereken ilk iş yeni bir Manufacturing menüsü açmak olacaktır.
Pro/engineer programında yeni menülerin açılması new butonuna basılarak veya File-New sekmesine basılarak gerçekleştirilir ve Şekil 6.1’deki tablo ekrana gelmektedir.

Şekil 6. 1 Yeni dosya açma tablosu (3)

(Tamam) sekmesine tıklanarak menüye geçilir.

Her zaman olduğu gibi ekranın sol tarafında Model Tree ve sağ tarafında Menü Manager bulunmaktadır.

İmalat menüsünde Menü Manager yardımıyla çeşitli parametreler tanımlandıktan sonra parçanın simülasyonunu görmek mümkün olmaktadır.
Bunları sırasıyla anlatmak gerekmektedir. Bunun için ilk olarak Mgf Model (İmalat Modeli) menüsünden modelle ilgili parametrelerin tanımlanması gerekmektedir.

Şekil 6. 2 İmalat menüsü (3)
6.1. Mfg Model (İmalat Modeli)
MFf Model (İmalat Modeli) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Model sekmelerine tıklamak gerekmektedir.
6.1.1. Assemble (Monte Etmek)
Assemble (Monte Etmek) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Model – Assemble sekmelerine tıklamak gerekmektedir.
Şekil 6. 3 Monte etme menüsü (3)

6.1.1.1. Ref Model (Referans Model)

Ref Model (Referans Model) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Model – Assemble – Ref Model sekmelerine tıklamak gerekmektedir.
Şekil 6. 4 Referans model menüsü (3)

Şekil 6. 5 Referans model çağırma menüsü (3)
İmal edilecek parçanın Şekil 6.5’deki tablodan seçilmesi gerekmektedir. Parça seçimi gerçekleştirildikten sonra (Aç) sekmesine tıklandığında parça ekrana gelecektir.

Şekil 6. 6 İmal edilmek için çağrılan model

İşlenilmek istenilen parça sayısı birden fazla veya birbirine monte edilmiş olabilmektedir.
6.1.2. Create (Yaratmak)
Create (Yaratmak) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Model – Create sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6. 7 Kütük parça yaratma menüsü (3)

6.1.2.1. Workpiece (İşlenecek Parça)
Workpiece (İşlenecek Parça) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Model – Create – Workpiece sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6. 8 İşlenecek parça yaratma menüsü (3)

(Parça ismini giriniz.) İşlenecek hayali kütük parçanın oluşturulabilmesi için parça isminin girilmesi gerekmektedir.

Kütük parça oluşturmak için katı model oluşturma menüsü ekrana gelecektir. Burada normal bir katı model oluşturuyormuş gibi gerçek parçayı içine alacak büyüklükte bir kütük parçanın oluşturulması gerekmektedir.

Şekil 6. 9 İşlenecek kütük parçanın taslağı
Kütük parçanın oluşmuş hali sol taraftaki gibi gerçek parçayı içine alacak büyüklükte olacaktır. Bunu Şekil 6.11’de görmek daha kolay olacaktır.

Şekil 6. 10 Oluşturulmuş kütük parça örneği

Şekil 6. 11 İşlenecek parçanın kütük parça içinde görünümü

6.2. Mfg Setup (İmalat Ayarları)
Mfg Setup (İmalat Ayarları) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Setup sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

6.2.1. Operation (Operasyon)
Operation (Operasyon) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Setup – Operation sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6. 12 Operasyon menüsü (3)

Şekil 6.12’deki menüde operasyonla ilgili parametreler bulunmaktadır bunlardan 3 tanesi tanımlanmak zorundadır ve tanımlanmazsa işlem gerçekleştirilemez. (Operasyonu gerçekleştir.) Sekmesine tıklanır ve çalışma ünitesini tanımlamaya geçilir.

Şekil 6. 13 Tanımlanacak operasyon değerleri (3)

6.2.1.1. Workcell (Çalışma Ünitesi)

Workcell (Çalışma Ünitesi) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Setup – Operation – Workcell sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Çalışma ünitesini seçilir ve Done sekmesine tıklanır.

Şekil 6. 14 Çalışma üniteleri seçme menüsü (3)
6.1.1.2. Mach Csys (Makine Koordinat Sistemi)

Mach Csys (Makine Koordinat Sistemi) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Mfg Setup – Operation – Mach Csys sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6. 15 Makine koordinat sistemi tanımlama menüsü (3)
Açılışta select komutunun üzeri seçili olarak ekran gelir burada Create sekmesine tıklanarak kütük parça seçilir.

Şekil 6. 16 Üzerinde koordinat sistemi tanımlanacak parça

(Koordinat sistem oluşturmak için modeli seçiniz.)
Koordinat sistemi oluşturmak için yaralanılacak düzlem özellikleri seçilir.
Done sekmesine tıklanarak 3 yüzeyden yararlanmak istendiği için 3 yüzey seçilir.
(Kesişen ve orijin oluşturacak 3 düzlem seçiniz.)

Şekil 6. 17 Koordinat sistemi yaratmada kullanılan özellik menüsü (3)

Şekil 6. 18 Koordinat sistemini oluşturan düzlemlerden ilkinin seçimi

Şekil 6. 19 Koordinat sistemini oluşturan düzlemlerden ikincisinin seçimi

Şekil 6. 20 Koordinat sistemini oluşturan düzlemlerden sonuncusunun seçimi ve yönlerin oklarla ortaya çıkması

Kırmızı renkteki ok yönünü z doğrultusu olarak belirlenir.

Şekil 6. 21 Koordinat sistemi yön seçme menüsü (3)

Şekil 6. 22 Koordinat sistemi yön seçme menüsü (3)

Şekil 6. 23 Y doğrultusunu gösteren ok

Kırmızı renkteki ok yönünü y doğrultusu olarak belirlenir.

Koordinat sistemi oluşturulur.
Sekmesine tıklanır. Mfg Setup parametreleri tanımlanmış demektir.

Şekil 6. 24 Koordinat sisteminin oluşmuş hali

6.3. Machining (Parça İşleme)
Machining (Parça İşleme) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Machining sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6. 25 Parça işleme menüsü (3)

6.3.1. NC Sequence (NC Serisi)

NC Sequence (NC Serisi) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Machining – NC Sequence sekmelerine tıklamak gerekmektedir.

Şekil 6.26’daki tabloda imalat için gereken parametreler gözükmektedir.

Şekil 6. 26 NC Serisi menüsü (3)

Şekil 6. 27 İmalat parametreleri tablosu (3)

6.3.1.1. Volume (Hacim)

Volume (Hacim) menüsüne ulaşmak için Menü Manager – Machining – NC Sequence – Volume sekmelerine tıklamak gerekmektedir.
Volume (Hacim) menüsünde kesicinin talaş kaldıracağı hacmi tanımlak gerekmektedir.
Done sekmesine tıklandığında ekrana gerekli parametreleri gösteren tablo gelir.

Şekil 6. 28 İşleme hacmi oluşturma menüsü (3)
Done sekmesine tıklandığında sıradan Tool (Kesici Takım) parametreleri tanımlanmaktadır. Bunun için bir tablo ekrana gelmektedir. Şekil 6.30’da bu tabloyu görmek mümkündür.

Şekil 6. 29 İşleme parametreleri menüsü (3)

Şekil 6. 30 Kesici takım ayarları menüsü (3)

Şekilde kesici takımın çapı, uç radüsü ve boyu girildikten sonra (Uygula) sekmesine tıklanarak seçim işlemi gerçekleşir ve menüden çıkılır.

Takım parametreleri girildikten sonra kesme parametrelerinin girilmesi için yeni bir menü gelir. Şkil 2.30 Bu menüde Set (Hazırlama) sekmesine tıklandığında Şekil 6.32’deki tablo ekrana gelir.

Şekil 6. 31 İşleme ayarları menüsü (3)

Şekil 6.32’deki gibi işleme değerleri girilir ve file(Dosya) menüsünden Save(Kayıt) yapılır.

Şekil 6. 32 İşleme parametreleri girme menüsü (3)

Şekil 6. 33 İşlem parametreleri kaydetme menüsü (3)

Parametre kaydetme menüsünde parametrelerin saklanacağı dosya ismi girilerek Ok sekmesine tıklanmaktadır. İşleme parametreleri girme menüsünden çıkmak için File(Dosya) – Exit(Çıkış) sekmelerine tıklamak gerekmektedir.
İşleme ayarlarını girdikten sonra Done sekmesine tıklanarak Retract (Geri Çekilme) menüsüne geçilir.

Geri çekilme menüsünde kesici takımın işini bitirdikten sonra çıkacağı nokta tanımlanır.
Bunun için Create Plane (Düzlem yaratma) sekmesine tıklanır.

Şekil 6. 34 Geri çekilme noktası ayarlama menüsü (3)

Düzlem yaratma sekmesine tıklandığında Şekil 6.35’deki yardımcı düzlem yaratma menüsü ekrana gelmektedir.
Yardımcı düzlem yaratma menüsünde offset sekmesine tıklanmaktadır.

Şekil 6. 35 Yardımcı düzlem oluşturma menüsü (3)

Offset sekmesine tıklandığında işlenecek parçanın hangi yüzeyi referans alınarak yardımcı düzlem oluşturulacaksa Şekil 6.36’daki gibi o yüzey seçilir.

Şekil 6. 36 Yardımcı düzlem referans yüzeyi seçme

Şekil 6. 37 Yardımcı düzlem mesafesi girme menüsü (3)

Şekil 6.37’deki menüye tıklandığında mesafe girme mesajı gelir istenilen mesafe değeri girilerek retract mesafesi oluşturulmuş olur.

(Belirtilen yönde mesafe değerini giriniz.)

Şekil 6. 38 Retract için oluşturulacak yardımcı düzlemin oluşma yönü

Şekil 6.38’de düzlemin oluşturulacağı yön belirtilmiştir.

Yardımcı düzlem oluşturma menüsünde Done sekmesine tıklanır. Geri çekilme mesafesi ayarlama menüsünde de Ok sekmesine tıklanarak geri çekilme mesafesi için yardımcı düzlem oluşturulmuş olur.(Şekil 6.39)

Şekil 6. 39 Oluşturulmuş yardımcı düzlemin görünüşü

İşlenecek hacim için gerekli parametreler tanımlandı artık işlenecek hacim oluşturulabilir.

Şekil 6. 40 İşlenecek hacim tanımlama menüsü (3)
Oluşturulan kütük parçadan işlenecek yeri seçmek için işleme hacmi oluşturulması gerekmektedir.bunun için Şekil 6.40’daki işlenecek hacim tanımlama menüsünden Create Vol (Hacim yarat) sekmesine tıklanmaktadır.
Oluşturulmak istenilen hacmi ismi girilir.

Şekil 6. 41Hacim oluşturma menüsü (3)

Şekil 6.41’deki hacim oluşturma menüsünde ki Sketch (Taslak) sekmesine tıklanarak işlenecek hacmin tasla oluşturulur.

Şekil 6. 42 İşlenecek taslak

İşlenecek parça oluşturulduktan sonra hacim oluşturma menüsündeki Şekil 6.43’deki Trim – Sel By Menü – PRT0022.PRT sekmesine tıklanarak gerçek parça hacimden çıkartılarak işlenmesi önlenmiş olur.

Şekil 6. 43 Trim Menüsü (3)

Hacim oluşturma menüsünde Done sekmesine tıklanarak takım yolu oluşturma menüsüne geçilir.

Şekil 6. 44 NC Serisi menüsü (3)
Şekil 6.44’deki Play Path Sekmesine tıklanarak oluşturulan takım yolunun simülasyonunun izlenimine gelinir. Artık son işlem olan takım yolu oluşturma için Play path menüsünü alt komutu olan NC Check (Takım yollarını kontrol) etme sekmesine tıklanır.

Takım yollarının kontrol işlemini tamamlayan program artık simülasyon işlemini göstermek için hazırdır. Bunun için Şekil 6.45’deki Run(Çalıştır) sekmesine tıklamak yeterli olacaktır.

Şekil 6. 45 Takım yolu menüsü (3)

Şekil 6. 46 Parçanın Simülasyonu

A. ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME KAVRAMI
Araştırma ve geliştirme, genelde bilimsel ve teknik bilgi birikimini arttırmak amacıyla sistematik bir temele dayalı olarak yürütülen yaratıcı çaba ve bu bilgi birikiminin yeni uygulamalarda kullanımı şeklinde tanımlanır. Dar anlamda araştırma ve geliştirme ise, işletmelerde yeni mamul ve üretim süreçlerinin ortaya çıkmasına yönelik sistemli ve yaratıcı çalışmalar topluluğudur .
İşletmelerin en önemli destekleyici fonksiyonlarından biri araştırma ve geliştirmedir. İşletmede araştırma ve geliştirme fonksiyonu işletmenin canlılığını sürdürmesi bakımından önemli bir fonksiyondur. Bu fonksiyon, işletmenin öteki bütün fonksiyonlarında rol oynamakta, sonuçta işletmeyi değişen koşullara karşı ayarlayan, sorunlarına çözüm bulan, canlılığını sürdürüp büyüme ve gelişmesini sağlayan destekleyici bir özellik göstermektedir .
Şekil : Ar-Ge’nin diğer fonksiyonlardaki destekleyici rolü

İşletmeler varlıklarını sürdürebilmek ve rekabet gücünü arttırabilmek için sürekli ve düzenli araştırma-geliştirme eylemlerine girişmelidirler. Bu eylemler, üretim, pazarlama, örgütsel yapılanmada kullanılan sistem, yöntem veya hizmetlerin iyileştirilmesini amaçlayıp personel ve sosyal içerikli konularda olabilir.
Araştırma-geliştirme konusunda izlenen strateji, yeni mal üretim ve pazarlamasıyla ilgili olabileceği gibi savunmaya yönelik, geleneksel, fırsatçı ve taklitçi bir özellik de taşıyabilir. Bütün bu stratejiler bir yerde işletmenin, mevcut kaynakları en etkin ve verimli biçimde kullanmasını sağlayan bilimsel çalışmaları gerektirir ve işletmenin varlığı ve yaşamını sürdürmesi ile doğrudan ilgilidir.

1. Araştırma-Geliştirme Türleri
Bu çalışmaların nitelik ve kapsam bakımından birbirinden farklı üç türü vardır :
• Temel araştırma
• Uygulamalı araştırma
• Temel ve uygulamalı araştırma
a. Temel Araştırma
Yeni bilgi ve anlayışın elde edilmesi amacıyla girişilen çalışmalardır. Belirli bir ticari amacı bulunmamakla beraber endüstrinin bugünkü ve gelecekteki faaliyet alanları açısından yararlı bilgiler ortaya çıkarabilirler. Temel araştırmada incelenen konunun anlaşılması ve tam bilginin elde edilmesine çalışılır. Bilginin uygulanabilirliği veya uygulamadaki değeri araştırmacıyı ilgilendirmez.
Temel araştırma, yeni hipotezler ve kuramlar ortaya koyar. Varlıkların değerini, yapılarını ve içsel bağlantılarını çözümler. Elde ettiği bulguları genel yasalar biçiminde düzenlemeye çalışır. Temel araştırma sonuçları, genellikle, tartışma kabul etmeyen gerçeklerdir.
b. Uygulamalı Araştırma
Özellikle belirli uygulamalara ve ticari amaçlara yönelik olarak mamuller ve üretim süreçleri üzerinde yapılan ve yeni bilgilerin elde edilmesine yol açan çalışmalardır . Uygulamalı araştırma, temel araştırma sonuçlarından yararlanma olanaklarını belirlemek veya belirli amaçlara ulaşabilmenin yeni yol ve yöntemlerini saptamak amacıyla yürütülür. Bu çabalar, bilinen bilginin gözönünde bulundurulmasını ve bunların sorunların çözümü amacıyla genişletilmesini ve derinleştirilmesini içerir.
c. Temel ve Uygulamalı Araştırma
Geliştirme, yeni veya önemli ölçüde, iyileştirilmiş malzeme, araç, mamul, üretim süreçleri, sistemler veya hizmetler ortaya koyabilmek amacıyla bilimsel bilginin kullanımıdır.
İşletmelerde, uygulamalı araştırma ile geliştirme çalışmaları bir arada yürütülür. Geliştirme, araştırmalardan veya uygulamadaki deneyimlerden sağlanan bilgilere dayalı olarak yürütülen sistematik çalışmalardır.
Araştırma ve geliştirme çalışmaları, günümüzün rekabet ortamı içinde işletmenin varoluş mücadelesidir. Günümüzde gelişmiş ülkelerde, işletmeler araştırma ve geliştirme çalışmalarına mevcut mamullerin üretiminden çok daha fazla önem vermektedirler. Çünkü, bir işletmenin yeni bir mamul geliştirmesi veya yeni bir süreç geliştirerek üretim maliyetlerini düşürmesi kendisine önemli pazar payı artışları sağlamaktadır. Onun için işletmelerin faaliyetlerini karlı bir şekilde sürdürmek ve mevcut kaynaklarını etkin bir şekilde kullanabilmek açısından araştırma ve geliştirme çalışmalarına gereksinimleri büyüktür .
Aşağıda çeşitli ülkelerdeki araştırma ve geliştirme harcamaları verilmiştir:

kaynak: DİE

Tablodan da görüldüğü gibi gelişmiş ülkelerde araştırma ve geliştirme çalışmaları ulusal gelirin %2-3’ü civarındadır. Bu rakam gelişmekte olan ülkelerde %0.1 civarındadır. Japon firmalarında Ar-Ge faaliyetlerinin bu kadar gelişmiş olmasında; savaş sonrası ileri ülkeler seviyesine gelme arzusu ve azmi, destekleyici devlet politikaları, teknolojiyi izleme ve taklit etmenin getirdiği avantajlar etkili olmuştur .

2. Araştırma-Geliştirmenin Nedenleri ve İzlenen Stratejiler
Günümüzde işletmelerin araştırma ve geliştirme çalışmalarına büyük önem vermelerinin temel nedenleri şunlardır :
• Pazarla İlgili Nedenler: Pazarda önde gelen işletme olmak ve bunu korumak, rakiplere karşı koyabilmek için mamul geliştirmek.
• Örgütsel Nedenler: Endüstride yenilikçi olarak isim yapmak ve bunu sürdürmek, aralarında seçim yapabilecek alternatif mamullere sahip olmak.
• Sosyal Nedenler: Değişiklik bekleyen tüketicileri tatmin etmek, kamu organlarına ve kamuoyuna karşı firmanın toplumsal yararlılığını kanıtlamak.
• Personelle İlgili Nedenler: Yetenekli ve istekli araştırıcıları çekebilmek, bunları işletmede tutabilmek, çalışmalara çalışma zevki ve anlamı kazandırmak.
Araştırma ve geliştirmede işletmelerin izleyeceği strateji, devamlı yenilik yaparak sürekli, düzenli ve kararlı büyümeyi sağlamak olmalıdır. Onun için strateji belirlemesinde, çevresel gelişme tahminlerinde, işletme olanaklarının analizine ve işletme stratejisine ilişkin bilgilere gereksinim duyulur. Çevresel gelişme tahminlerini yapılması, işletmeye, gelecekte ortaya çıkabilecek olanakların ve tehlikelerin belirlenmesi, beklenmedik teknolojik ve ekonomik sürprizlerle karşılaşılmaması ve yeni iş alanlarının ve rekabetçi gelişmelerin önceden tanınması gibi yararlar sağlar. Bu arada rakip işletmelerin çevresel değişime nasıl tepki göstereceklerinin bilinmesi de büyük önem taşır. Bu, kesin olarak önceden bilinemez. Ancak, rakip işletmelerin güçlü ve zayıf yönlerinin tanınması ile tahmin edilebilir. İşletmelerin sahip olduğu olanakların analizi de izlenecek yenilik stratejisinin belirlenmesinde önemli bir rol oynar. İşletmenin olanaklarının belirli bir stratejiyi izlemeye uygun olmaması durumunda ise işletme yeni işgörenler istihdam etme, işletmedeki işgörenleri yeniden görevlendirme, örgütleme ve yeniden eğitme gibi çeşitli yöntemleri deneyebilir.
İşletme stratejisi ise işletmenin gelişen teknolojiler ve değişen pazar koşulları nedeniyle kendi mamullerine yönelebilecek tehlikeleri önceden görebilme yeteneğini kapsar. Bu strateji, rakip firmaların yeni teknoloji ile ürettikleri mamulleri tanıma ve kendi mamullerine yönelebilecek tehlikeleri önceden görebilme yeteneğini geliştirir. Böylece işletmede, mamullerin pazardaki yaşam seyrinin güvenilir bir biçimde değerlendirilebilmesine ilişkin karar alınmasını kolaylaştırır.
İşletmenin yenilik stratejisinin belirlenmesinde iki önemli etken daha bulunmaktadır. Bunlar:
1. Üst yöneticileri risk almaya karşı tutumları, yenilik girişiminden beklentileri ve işletmenin yenilikçi olarak tanınma düzeyi ile,
2. İşletmenin mamul geliştirme amacıyla gereksinim duyduğu finansal kaynakları sağlayabilme yeteneğidir.
İşletmelerde izlenebilecek araştırma-geliştirme ve yenilik stratejileri ise şunlardır:
1. Yeni mamulü veya yeni üretim sürecini rakip işletmelerden önce geliştirip pazara sunarak teknik alanda ve pazarda önderliği ele geçirme amacı güden yenilik stratejisi.
2. Savunmaya yönelik yenilik stratejisi.
3. Taklitçi yenilik stratejisi.
4. Geleneksel ve fırsatçı yenilik stratejisi.
Birinci strateji, yüksek risk ve yüksek gelir beklentisi olan saldırgan bir stratejidir. İkincisi, dünya teknolojisi ve pazarlarında ilk olma amacı taşımamakta, fakat teknik gelişmelerin de arkasında kalmak istememektedir. Bu stratejiyi izleyen bir işletme teknolojik yenilik yapma yerine mevcut bir teknolojiyi daha da ileri götürmeyi amaçlar. Bu strateji, özellikle mamul farklılaşmasına ağırlık veren pazarlarda yaygındır. Üçüncüsü, lisans alma yolu ile teknolojideki önderleri izlemeyi tercih eder. Dördüncü fırsatçıdır. Pazarda herhangi bir değişiklik istemi ve rekabet koşullarında bu yönde bir uyarıcı olmaması durumunda yenilik yapmaya gerek duymaz. Ayrıca bu stratejiyi uygulayan işletmeler çoğu kez yenilik yapabilecek bilimsel ve teknik beceriye de sahip değillerdir. Teknikten çok moda anlamında bazı tasarım değişiklikleri yapabilirler .
3. Aktif ve Pasif Seçenekler
Aktif ya da diğer adıyla saldırgan strateji, çevresel tehdit ve fırsatlara cevap vermek için zorlama olmadan önce harekete geçmeyi öngörür. Pasif ya da diğer adıyla savunmacı strateji ise tam tersi olarak çevresel faktörlere, zorlayıcı durumlar olması halinde tepki göstermeyi davranış biçimi olarak benimser .
Aktif ve pasif yaklaşımlar herhangi bir işletme stratejisi ile beraber benimsenebilir. İşletmeler, iş tanımlarının bir tarafı için aktif, diğer tarafı için pasif stratejiler geliştirebilirler. Aslında işletmenin aktif mi yoksa pasif mi bir strateji benimseyeceğini belirleyen kriter firmanın pazardaki göreceli büyüklüğü olabilir. Genelde büyük ve baskın işletmeler eğer ana hedef pazarlarında aktif stratejik alternatifler geliştirirlerse daha etkin olurlar. Küçük işletmeler ise büyük işletmelerin pazarlarında pasif stratejiler, büyük işletmelerin ilgilenmedikleri ve gelişim gösterebilecekleri pazarlarda ise aktif stratejiler geliştirerek hayatta kalabilirler.
Araştırma ve geliştirme, bu stratejilerin önemli olduğu bir alandır. İşletmeler, araştırma ve geliştirmede aktif ya da pasif olmak için şu yolları izlerler:
1. Yenilikçi Olma – Pazarda İlk Olma: Bu yaklaşım, hem araştırma ve hem geliştirmede saldırgan, yani aktif bir stratejidir. Bununla beraber bazı örneklerde, işletmelerin araştırmada güçlü fakat ürünü pazarlamada zayıftırlar, çevreye kendi yaklaşımlarını kabul ettirmeye çalışırlar.
2. Hızlı İkinci Olma: Geliştirmede aktif fakat araştırmada pasif olan işletmeler vardır. Yenilikçilerle aralarında büyük mesafeler olmaması için üstün bir rekabetçi zekaya ve yeterli araştırmaya ihtiyaç duyarlar.
3. Taklitçi Olma – Yavaş Üçüncü Olma: Bazı işletmeler, bir müşteri segmentine uygun olacak şekilde ürün modifikasyonu yapmaya dayalı uygulama mühendisliği üzerinde dururlar. Bu işletmeler, çevredeki tanımlayabildikleri ihtiyaçlara tepki gösterme eğilimindedirler.
Günümüzün tipik bir reçetesi, rekabette öne geçmek için yenilikçiliğin zorunlu olduğudur. Bazıları, bir endüstri kolunda ilk olmayı ve yeni girenler için bariyerleri yükseltmeyi savunur. Yine de bazı firmalar, diğerlerinin ilk denemeyi yapmalarını ve onların hatalarını görerek bunlardan sakınma yolunu tercih ederler. Pasif yaklaşımları tercih edenler ya da limitli maddi kaynağı olanlar için icatların kazançları, lisansların korunması ve tam kopyalama gibi yaklaşımlar da mevcuttur. Aşağıda araştırma ve geliştirme alanında pasif yaklaşımların avantaj ve dezavantajları verilmiştir.

Avantajlar Dezavantajlar
• Önceden hesaplanabilir risk • Uygun objelerin bulunmasıyla ilgili zorluklar
• Yeni teknolojinin kolay elde edilebilirliği • Lisans ücretleri
• Araştırma ve geliştirmenin getirdiği yüksek riskin düşürülmesi • Gelecek için uzmanlar yetiştirme imkanlarının azalması
• Üçüncü kişilerle ortaklık ya da finansman bulmanın kolaylaşması • Yeni fikirler için bilgi temin imkanlarının azalması
• Kısa ve orta derce çeşitlendirme için etkin bir yol • Rakiplere karşı teknolojik rekabet avantajına sahip olmamak
• Değişik pazarlara uyum kolaylığı (Esnek pazarlama stratejisi) • İşletme tarafından beklenmeyen gelişmelerin sonucunda yatırımlar ve devam eden programlar üzerindeki artan risk.

İlginç bir şekilde, bazı alanlarda daha fazla kaynağa sahip olan büyük firmalar, yeniliği küçük firmalara bırakan hızlı ikinciler ya da taklitçilerdir. Çevredeki teknolojik değişimler meydana geldikçe, stratejik cevap şekilleri, eski teknolojilerdeki kararlılıktan yenilere doğru genişleme arasında çeşitlilik gösterir. Yöneticiler pasif ve aktif yaklaşımlar arasında değişik tercihlere sahiptirler.

B. ÜRÜN TASARIMI VE GELİŞTİRME
Teknik yenilik ve gelişim “S” şeklinde doğal bir eğriye benzer. Şöyle ki, yeni bir ürünün satışı veya yöntemin gelişimi başlarda yavaş olur, sonra kazanılan bi¬rikimlerle hızla ivme kazanır, sonuçta ise gelişme tekrar yavaşlamaya başlar. Çünkü artık yönetimsel faydanın korunması ve arttırılması için ek sermayeye ve çabalara gerek duyulmaya başlanmıştır. Şirketler bu noktaya ulaştıkları zaman yapabilecekleri tek şey süratle yeni bir ürün, yöntem bulmak veya riske girerek başka “S” eğrileri çizmektir .
1.Ürün Planlaması
Tüm organizasyonlar ürün meydana getirirler. Bu ürünler otomobil, bilgisayar, ev, giyim eşyaları gibi mamuller olabileceği gibi taşımacılık, tatil, sağlık hizmetleri, sigorta gibi hizmetler de olabilir. Genelde ürünler hem mamul, hem de hizmetlerin bileşiminden oluşur. Örneğin bir çamaşır makinası üreticisi ürünü ürettiği gibi satış sonrası hizmetleri de verir, benzeri şekilde sağlık hizmetleri aynı zamanda ilaç ve tıbbı malzeme sağlama işini de kapsar.
Bir organizasyon ancak müşterilerin isteği doğrultusunda ürün sunabildiğinde başarılı olabilir. Bunu sağlamak için organizasyon, müşterilerinin ihtiyaçlarını tespit etmek ve bu ihtiyaçları karşılayacak ürünler üretmek zorundadır. Bu, ürün planlamanın temelidir. Esasen ürün planlama, organizasyonun müşterinin istediği türde ürünleri sağlamaya devam etmesini sağlar. Ürün planlama, yeni ürünlerin seçimi, varolan ürünlerdeki değişiklikler ve eski ürünlerin çekilmesi ile ilgilenir.Ürün planlamadaki en büyük problemlerden biri müşteri isteklerinin sürekli değişimidir. Organizasyon bu değişimi, sürekli yeni ürünler ile karşılamalıdır.
2. Ürün Yelpazesi
Organizasyonlar, ideal olarak, işlevlerini basitleştirmek için tek bir ürün sunmak isterler. Fakat tüm müşteriler farklı ihtiyaçlara sahiptirler. Örneğin, hepimiz giyim eşyası alırız fakat bunlar farklı büyüklüklerde, farklı stil ve renktedirler. Herhangi bir ürüne olan talep, birbirlerinden biraz farklı olan çok sayıda bireysel talebin bütününden oluşur.
Organizasyonlar, temel ürünlerinin farklı varyasyonlarını sunarak bu farklılıkları karşılarlar. Örneğin üniversiteler farklı eğitim programları, inşaat şirketleri farklı evler, aşçılar farklı yemekler, otomobil fabrikaları farklı modeller, yönetim danışmanları farklı hizmetler sunarlar. Sonuçta organizasyonlar bir dizi benzer ve bağlantılı ürün sunarlar.
Fakat organizasyonlar genelde bir çeşit ürün üzerine konsantre olurlar. Bunun sebebi açıktır, gemi üreten bir organizasyon, yeni tip gemiler üretmek için gerekli tecrübe ve bilgiye sahiptir fakat bunlar parfüm üretimine başlamak için yeterli değildir. Yeni bir ürün, eskilerine benzer fakat yeni bir müşteri talebi yaratacak kadar farklı olmalıdır.
Bir organizasyon, temel ürünün bir dizi farklı varyasyonundan oluşan bir ürün yelpazesi oluşturduğunda, bu yelpazenin genişliğinin ne kadar olacağı sorusu akla gelir. Seçim şu iki faktörü dengelemelidir:
1. Eğer yelpaze dar olursa, organizasyon standart operasyonlar ile yürütülebilir, fakat bazı müşteriler daha farklı yada fazla çeşitte ürün sunan rakipleri tercih edebilirler.
2. Eğer yelpaze geniş olursa, organizasyon çeşitli müşteri taleplerini karşılayabilir, fakat standardizasyonun getirdiği etkinliği kaybeder.
3. Ürün Geliştirmenin Aşamaları
İşletmeyi sadece tek bir ürüne bağlı bırakmamak son derece önemlidir. Fakat işletmenin uzmanlık alanı pazarda çok iyi tanınan bir ürüne bağlı ise tamamıyla yeni ve farklı bir ürün geliştirmek oldukça zordur . Aynı zamanda yeni ürün sunma işi pahalıdır ve dikkatli planlama gerektirir. Yeni bir bilgisayar ya da otomobil için yapılan araştırma ve geliştirme faaliyetleri çok yüksek tutarlarda finansal kaynak gerektirir. Örneğin Airbus Industrie A3XX’in geliştirilmesi 1995 yılına kadar 6 milyar Pound tutmuştur. Amerikan Ford, Mondeo modelinin geliştirilmesi için 1993 yılında 6 milyar USD harcamıştır.
Yeni bir ürün için yapılan planın çeşitli aşamaları vardır. Fikirlerin yaratılması ile başlar ve ürünün müşterilere ulaştırılması ile sona erer. Planın detayları organizasyon ve ürüne bağlıdır fakat genel bir yaklaşımla altı aşama olarak belirlenebilir.
• Fikirlerin oluşturulması.
• Fikirlerin incelenmesi.
• İlk dizayn, geliştirme ve test.
• Pazar analizi ve ekonomik analiz.
• Son ürün geliştirme.
• Ürünün pazara sunumu.
a. Fikirlerin Oluşturulması
Çoğu organizasyon, sürekli olarak, gerçekleyebilecekleri yeni fikirler ararlar. Bazı fikirler organizasyon içinden gelir, araştırma departmanı yeni bir ürün geliştirebilir, çalışanlar varolan bir ürün üzerinde bir değişiklik önerebilirler. Birçok fikir de organizasyon dışından gelir, bir rakibin ürünü varolan ürünlere adapte edilebilir, müşteriler o anda varolmayan bir ürün talep edebilirler veya yeni düzenlemeler yeni bir ürünü gerekli kılabilir. İlk fikirler birçok kaynaktan gelebilir:
• Yeni bir ürün için yapılan araştırma ve geliştirme çalışmalarından,
• Müşteri taleplerini gösteren satış ve pazarlama raporlarından,
• Bir ürünün yapımını daha kolay hale getirmek için değişiklik öneren operasyonlardan,
• Rakiplerin ürünlerinden,
• Yeni bir ürün için organizasyon ile bağlantı kuran müşterilerden,
• Yeni bir ürün gereksinimi yaratan hukuki düzenlemelerden (örneğin spreylerde CFC gazlarının kullanımının yasaklanması),
• Diğer dış kaynaklardan.
Yeni fikirler bulmak kolaydır, zor olan ise bu fikirleri inceleyip en iyisini seçmek ve seçilen fikirleri ihtiyaç duyulan ürünlere dönüştürmektir.
b. Fikirlerin İncelenmesi
Tüm fikirler, hatalı ve problemleri olanların ayıklanabilmesi için tek tek incelenmelidir. Bu inceleme sonucunda kolayca reddedilebilecek ürünler:
• Üretimi imkansız olanlar ya da teknik olarak çok zor olanlar,
• Daha önce denenip başarı sağlanamayanlar,
• Varolan bir ürün ile aynı olanlar,
• Organizasyonun sahip olmadığı bilgi ve tecrübe gerektirenler,
• Varolan operasyon yapısına uymayanlar.
Bu inceleme temel olarak pazarlama, finans ve operasyondan gelen insanların oluşturduğu bir takım tarafından yapılır. Bu inceleme sonucunda fikirlerin %80’i elenerek geri kalan %20’si ile bir sonraki aşamaya geçilebilir.
c. İlk Dizayn, Geliştirme ve Test
Bu aşamada fikirlerin teknik değerlendirmesi yapılır. Ürünün organizasyon tarafından gerçeklenebilirliği görülür. Tipik olarak iki tip soru sözkonusudur.
1. Konu ile ilgili genel sorular: Ürün gerçeklenebilir mi? Fikir sağlam ilkelere mi dayanıyor? Tamamen yeni mi, yoksa eski fikirlerin bir varyasyonu mu? Patent problemi ya da rakiplerle ilgili problemler var mı? Gelişmeler ürünü yakalayabilir mi?
2. Ürüne özel spesifik sorular: Önerilen dizayn teknik olarak gerçeklenebilir mi? Ürün, varolan teknoloji ile üretilebilir mi? Varolan operasyon yapısına uygun mu? Organizasyon gerekli tecrübe ve bilgiye sahip mi?
Bu sorulardan bazılarına yanıt verebilmek için bir prototip geliştirilip test edilebilir. Bu aşamada kalan fikirlerden yarısına yakını elenir.
d. Pazar Analizi ve Ekonomik Analiz
Eğer ürün teknik değerlendirme aşamasını geçerse, sıra kar analizinin yapılacağı ticari değerlendirme aşamasına gelir. Bu aşamada ürünün ne kadar satılacağı, rekabet durumunun ne olduğu, ne kadar yatırım gerektiği, ne gibi bir getirisi olacağı gibi incelemeler pazar ve finansal bakış açısıyla değerlendirilir. Müşteri tepkisini ölçen Pazar araştırmaları bu aşamada yapılabilir.
Teknik olarak iyi olan birçok fikir ticari değerlendirme aşamasında reddedilir. Bazen, teknik olarak kulağa hoş gelmeyen fikirlerin ticari başarı elde edeceğine inanmak zor olur. Teknik değerlendirme ve ticari analizler beraber fizibilite çalışmasını teşkil ederler.
e. Son Ürün Geliştirme
Eğer ürün fizibilite çalışmasını geçerse, son dizayn ve test aşamasına gelir. Bu aşama, ürünün prototip ya da kavramsal modelden müşterilere satılacak ürün formuna dönüştüğü aşamadır. Teknik ve ticari değerlendirmeden elde edilen veriler dizaynı tamamlamak için kullanılır.
Ürünün son tasarımı genelde en önemli basamaktır. Yapılan tasarım, etkin çalışabilmesi için fonksiyonel, müşterilerin beğenmesi için çekici ve üretim maliyetlerinin düşük olması için yapılması kolay olmalıdır. Bu üç kriterin hepsine uygun bir tasarım yapmak zor olabilir ve değişik fonksiyonlardan gelen insanların oluşturduğu bir takım en iyi çözüme ulaşmak için çalışmak zorundadır. Bu basamakta ürün tasarımı üretim prosesleri de dahil olmak üzere tamamlanır. Daha sonra üretim başlar ve ürün pazara sunulur.
f. Ürünün Pazara Sunumu
Bu aşamada organizasyon, yeni ürününü müşterilere sunar. Bu, yapılan planın çalışıp çalışmadığının ve ürünün gerçekten başarılı olup olmayacağının görülmesi için ilk şanstır. Birçok ürün başarılı olmaz ve kısa süre içinde üretiminde vazgeçilir. Bazılarının ise olağanüstü başarısızlıkları sözkonusudur. Örneğin 70’lerde Amerika’da, Joseph Schlitz Brewing Co. ürettikleri bira için hızlı fermantasyon yöntemini uygulamaya başladılar. Müşteriler bunu beğenmediler ve satışlar aniden düştü ve firma kayıplarını tekrar geri kazanamadı.
Başlangıçtaki fikirlerin çok azı, belki %1-2 kadarı geliştirme sürecinin tüm aşamaların geçerek pazara sunulacak bir ürün haline gelir ve bunlarında çok daha az bir kısmı başarılı olur. Ürünün başarısı genelde rekabete bağlıdır. Müşteriler ürün karşılaştırması yaparken birçok kritere bakarlar. Bunlardan en başta gelenleri:
• Fiyat
• Bulunabilirlik
• Kalite
• Esnekliktir.
4. Ürün Tasarımı
Önceki konuda ürünün başarısı için tasarımın ne kadar önemli olduğundan bahsedildi. Bazı evler vasat palanlarından dolayı zor satılır, bazı video kaydediciler satılmaz çünkü çalıştırılmaları çok zordur, bazı otobüsler kullanılmaz çünkü rahat değillerdir. İyi ürünler tasarlamak için bazı kılavuz çizgiler belirlemeliyiz, fakat bu oldukça zor bir işlemdir. Ortada geniş bir ürün yelpazesi ve çok çeşitli etkenler varken iyi bir tasarımın tanımını yapmak imkansızdır. Yapabileceğimiz tek şey çok genel noktalar belirlemektir.
Ürün tasarımında bulunması gereken üç gereksinim:
Fonksiyonellik: Bunun anlamı, ürünün tasarım ve üretim amacını yerine getirebilmesidir. İyi görünen fakat iyi çalışmayan birçok araçtan bahsedilebilir (örneğin güzel görünen fakat şişe mantarını açamayan tirbuşonlar v.b.), bunlar fonksiyonel değildir. Bir tasarımın fonksiyonel olabilmesi için izlenecek en iyi yol, üründen ne beklediklerini potansiyel müşterilere sormak ve daha sonra belirlenen ihtiyaçları karşılayacak bir tasarım yapmak için uygun bir tasarım ekibi kurmaktır. Tasarımlar prototipler kullanılarak test edilip ayarlanmalıdır.
Çekicilik: Bunun anlamı, ürünün, müşterilerin beğeneceği bir görünüşe sahip olacak şekilde tasarlanmasıdır. Çekiciliğin bir kıyafet için bir makinadan daha önemli olduğu açıktır, bunun yanında tasarımcılar, ilgili ürün için her ne kadar çok gerekmese de estetik kaygılar gütmelidirler.
Yapımın Kolay Olması: Ürünün üretim maliyetinin birçok etkene bağlı olmasına rağmen ürün tasarımı bu etkenlerin en önemlisidir. Açıkça görülebileceği gibi montaj bandında otomatik olarak üretimi yapılan bir ürün, vasıflı işçilik isteyen bir ürüne göre daha ucuza malolacaktır. Genelde yüksek maliyetler şu sebeplerden ortaya çıkar:
• Ürünün üretimi için karmaşık ve pahalı bir süreç gerekmesi.
• Standart olmayan parça ve bileşenlerin kullanılması.,
• Çok fazla ya da pahalı materyal kullanımı.
• Yüksek teknolojiye fazla bağımlılık.
• Diğer ürünlerin üretimine engel olması.
Buradan da görülebileceği gibi bir ürünün tasarımı takım çalışması gerektirir. Ortada incelenmesi gereken sanatsal, teknik, operasyonel, finansal v.b. görüşler vardır.
Operasyonel bakış açısına göre bir işletme ürün tasarımlarını basitleştirmeye ve standartlaştırmaya çalışmalıdır. Basitleştirmeden anlaşılması gereken gereksiz parçaların çıkarılması ve ürünün yapımı kolay hale getirilmesidir. Örneğin bu vidalanmış metal paçalar yerine geçmeli plastik parçalar kullanma anlamına gelebilir. Standartlaştırma ise bir dizi üründe aynı genel amaçlı parçaların kullanılmasını ifade eder. Bu sayede ilgili parçaların üretim ömürleri uzar ve parça maliyetleri düşer. Standart parçaların geniş bir ürün yelpazesinde kullanılabilmesi nedeniyle standardizasyon ürün çeşitliliğinin azaltılması anlamına gelmez. Örneğin; araç üreticileri aynı standart parçaları kullanarak çok sayıda model geliştirmektedirler. Sonuç olarak ideal tasarım:
• Mümkün olan en ucuz süreç tarafından yapılmıştır.
• Bu süreç az sayıda basamak içerir.
• Minimum çalışma miktarıyla yapılabilir.
• Az sayıda değişik ürün içerir.
• Standartlaştırılmış parçalar mümkün olduğunca çok kullanılmıştır.
• Yüksek kalitede malzeme kullanılır, böylece tekrar çalışma ve bakım gereği ortadan kalkar.

C. ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME YÖNETİMİNİN GELİŞİMİ

Tarih boyunca işletmelerin endüstriyel stratejileri derin değişime uğramıştır. Bu derin değişimlerin temellerini, yeni pazar faktörleri, teknolojik gelişmeler ve giderek yoğunlaşan rekabet oluşturmaktadır. İşletmeler verimlilik, kalite ve esneklik istekleriyle karşı karşıya kalmaktadırlar. Ürün fiyatları sürekli bir baskı altındayken oldukça yüksek kalite standartları ve giderek artan ürün yenileme oranları işletmelerin kendilerini rakip işletmelerden üstün kılmalarını giderek zorlaştırmaktadır. Bu ortamda buluş ve yenilik sihirli sözcükler olmuştur. Araştırma ve geliştirme çalışmaları bu rekabet savaşının ortasında, rolü dramatik bir şekilde değişen bir güç olmuştur .

1. Araştırma ve Geliştirme Yönetimi İle İlgili Çalışmalar
Araştırma ve geliştirme yönetimi üzerine yapılan çalışmalar, araştırmalar ve yazılan kitap, makale gibi çalışmalar incelendiğinde araştırma ve geliştirme yöntemleriyle ilgili dört farklı modelde bu çalışmaların tanımlanabildiği görülmüştür .
• Biyolojik: Durum zamanla değişmektedir, bu nedenle yönetim yaklaşımı değişime, gelişime ihtiyaç duymaktadır. Organizasyonu adaptasyona yetkin oluşturmak özel proje taktiklerinden daha önemlidir. Bu model organizasyonun, nasıl sağlam ve değişimlerin üstesinden kolaylıkla adapte olarak gelebilen bir şekilde oluşturulabileceği üzerinde durur.
• Kaotik: Kaos modeli tanımlanabilir ama örnekler üzerinde anlamlı bir çalışma şekli göstermez. Herşey değişecektir bu nedenle detaylar ile ilgili planlar yapılmaz. Her durum özeldir ve bunları genel bir şekilde yönetmeye çalışmak boşa çaba harcamaktır.
• Deterministik: Yönetmek için ölçmek ve neler olduğunu görmek gerekmektedir. Bu yaklaşım araştırma ve geliştirme çalışmalarının sonuçlarını ölçme yöntemlerine konsantre olmuştur. Örneğin araştırma ve geliştirme faaliyet giderlerinin geri dönüşünün hesaplanması ve patent üretkenliğinin sayılması. Bu yaklaşım klasik üretim yönetiminden türemiştir.
• Ampirik: Çok sayıda araştırma ve geliştirme projelerinin deneysel analizleri sonucunda elde edilen kurallar, ana noktalar serisidir. Bu yaklaşım evrensel başarı faktörlerinin teorik çalışmalar yerine geçmiş deneyimlerden elde edilebileceğini söylemektedir .

2. Araştırma ve Geliştirme Yönetiminin Evrimi
Araştırma ve geliştirme yönetiminin gelişiminden önce geliştirmenin bir çok dönüm noktasını başlatan gelişiminden bahsetmekte yarar olacaktır.
• 1800 yılında Eli Whitney tarafından birbirinin yerine geçen parçalar, mimari tanımlanışı.
• 1830 yılında Joseph Whitworth tarafından mikrometresi gibi ölçü sistemleri ve araçları kuruluşu.
• Üretim araçları ve sistemlerinin geliştirilmesi, 1855’te küçük tezgahlar, 1914’te Ford’un montaj hatları, Japonların Just-In-Time sistemleri gibi
• Yönetim sistemlerinin kuruluşu. Frederick Taylor’un Bilimsel Yönetim yaklaşımından günümüze devam eden yönetim sistemleri evrimi .
Günümüzde haberleşme ve ulaşım teknolojisi bu değişimi sürdürmektedir. Pazardaki bilgi kanalları adı ile adlandırılabilecek yeni dağıtım kanalları işletmeleri, müşterileri, tedarikçileri sürekli gelişen bir teknolojik altyapı ile iletişime geçirmektedir.

Şekil: İşletme Organizasyonlarının Evrimi, Değer Yaratma ve Bilgi Sistemleri

a. Verimlilik İşletmeleri
1960’lı yılların başlarında başarılı işletmeler hiyerarşik yapıya sahip, bürokratik ve rasyonel organizasyon yapılarına sahip olan verimli işletmelerdi. Verimlilik işletmeleri bütün enerjisini verimliliği arttırmaya yönlendiren dolayısıyla iç odaklı işletmelerdi. Organizasyon yapıları rutin işleri gerçekleştirmeye yönelik olarak kurulmuşlardı. Yatırımlar ana olarak büyümeye, verimliliği arttırmaya yönelikti. Bu dönemde etkin ticari bariyerler uluslararası rekabeti azaltıyor, genellikle talep arzdan yüksek oluyordu. Büyüme oranları yüksek olmasına rağmen çevre statik kalıyordu. Büyük işletmeler satış oranlarını kolaylıkla tahmin edebiliyorlardı. Büyük endüstriyel işletmeler 1960’ların ortalarına kadar çok başarılı oldular .
b. Verimlilik İşletmelerinde Araştırma ve Geliştirme
Verimlilik işletmelerinde pazarlama, araştırma ve geliştirme faaliyetlerinin arasında büyük bir boşluk vardır. Ürün yenileme ortalama oranlarda yer almıştır. Üretimin görevi sadece araştırma ve geliştirme tarafından tasarlanan ürünün üretimidir. Araştırma ve geliştirme bölümü ile müşteriler arasında iletişim bulunmamaktadır eğer varsa bile çok kısıtlı düzeydedir. Araştırma ve geliştirme bölümü ile üretim bölümü arasındaki arabirimler nedeniyle araştırma ve geliştirme özellikle yeni bir ürünün tanıtımından sonra üretim bölümüne yardım çalışmalarına çok büyük zaman harcamaktadır .
Bu dönemde araştırma ve geliştirme kavramı çok açık değildir. Geliştirme çalışmaları ürün maliyetini düşürme çabalarından oldukça etkilenmektedir. Yeni ürünün tasarımında minimum maliyet hesabında kullanılan hesaplamalar geliştirme sürecinin başlıca görevlerindendir. Diğer yandan, araştırma faaliyetleri ise zamanla üretim yerlerinden uzakta daha özgür, rahat, yaratıcılık süreci olarak kendini göstermiştir. Bu durum araştırmanın faaliyetini yerine getirmediği anlamına gelmez, bir çok önemli buluş bu dönemde yapılmıştır.
c. Kaliteye Geçiş
Ticari bariyerlerin kalkacağının işaretleri, kendini değiştirmeyen işletmelerin ayakta kalamayacağı bir dizi değişimi başlattı. Bir ülkede üretilen ürünlerin diğer ülkelerde satılmaya başlaması, uluslararası ticaretin büyümesi beraberinde yoğun fiyat rekabeti getirdi. Bütün endüstriler düşük ücretli ülkelere fiyat rekabetini bir silah olarak kullanabilmek için yayıldılar. Yaşanan yoğun rekabet ve arzın talebi geçmesi pazarı satıcı pazarından alıcı pazarına değiştirdi. Fiyat savaşı ve yaşanan yoğun rekabet işletmeleri farklı rekabet silahları bulmaya yönlendirdi ve işletmeler kaliteyi yeni rekabet silahları olarak seçtiler. Bu lider işletmeler kendi ürünlerini verimlilik işletmelerinin ürünlerinden ayrı kılmayı başardılar .
Verimlilik firmalarının tepkileri üç aşamadan geçti;
• İlk olarak kalitenin yeni pazarın bir talebi olduğu kabul edilmedi. Verimlilik işletmeleri buna fiyat rekabetini arttırarak tepki gösterdiler. Bu işletmeler fiyatları düşürüp verimliliği arttırarak ilk amaçlarına ulaştılar. Fakat sonuçta başarılı olamadılar çünkü pazar payları ve kar marjları artmadı, yeni rakipleri yüksek kaliteli ürünleriyle pazarı ele geçirdiler.
• Bir süre sonra bütün verimlilik işletmeleri kalite problemleri olduğunu anladılar. Bütün diğer problemler gibi kalite problemi de bilimsel yönetim ile çözülebilirdi. Uzmanların yer aldığı kalite departmanları kuruldu. Kalite işletmeleri, sıkı disiplin altında, bir çok kuralları, prosedürleri, testleri, kontrolleri ve tekrar kontrolleri gerçekleştirmeye başladılar. Sonuçta, sunulan ürünlerin kalitesi ve maliyeti oldukça yüksekti. Üstelik en küçük bir gevşeklik kalite düzeyinde düşüşe neden oluyordu, kalite kontrol altında değildi. Sonuç olarak yeni rakiplerle aradaki kalite boşluğu daraltılamadı.
• Yavaş bir şekilde ama emin adımlarla, kalite, verimlik firmalarının önünde rekabet gücünü arttıran bir etken olarak göründü. Kalite, tehdit olmaktan, işletmedeki herkesle buluşan bir meydan okumaya dönüştü.
d. Kalite İşletmelerinde Araştırma ve Geliştirme
Lider işletmelerin gösterdiği gibi kalite yaklaşımı, uzun dönemli, işletmenin araştırma ve geliştirme bölümü dahil tüm bölümlerinde sürekli gelişen bir şekilde görünmektedir. Daha önceden bahsedilen satıcı pazarından alıcı pazarına olan değişimin liderliğinde hatırı sayılır bir biçimde pazarın etkisiyle araştırma ve geliştirme ile pazarlama bölümleri yakınlaşmışlardır.
Araştırma ve geliştirme yönetimi üretim aşamasında elde edilen sonuçları hedefler ile karşılaştırıp değerlendirmeyi içermektedir. Kalite işletmelerinin ana tedarikçileri ile uzun süreli ilişkileri vardır. Bazen bu tedarikçiler geliştirme aşamasında yardımcı tasarımcı gibi davranırlar. Satış ve pazarlama bölümü ile olan yoğun ilişkiler dış pazarlar ve rakipleri araştırma ve geliştirme bölümünün ilgi alanına almıştır .
Kısaca verimlilik işletmelerinden kalite işletmelerine olan değişimin araştırma ve geliştirme fonksiyonuna iki önemli etkisi vardır. Birincisi üretilebilirlik ve kullanılabilirlik kriterlerine daha fazla önem verilmektedir. İkinci olarak da satış ve pazarlama ile olan yakın işbirliğiyle, ürün dışı yaklaşım yerini pazar içi yaklaşıma bırakmıştır.
e. Esnekliğe Geçiş
1970’li yılların sonunda rekabetçi mücadele ikinci kez değişime uğradı. Birçok endüstri sektörü aşırı kapasite ve keyif kaçıran kar oranlarıyla zor durumda kalmıştır. Sadece yeni ürünlerin ; video kayıt cihazları, CD okuyucular ve kişisel bilgisayarın tanıtımı değil, mevcut ürünlerin değişimine ve gelişimine fırsat tanıyan ürünler de tanıtılmıştır. Japon endüstrisi kendi üretim hatlarını modernize ederek, pazara kısa aralıklarla yeni ürünler sunmuşlardır. Müşteriler bazen şaşırtıcı ürün çeşitliliği karşısında moda bilincine uykun şekilde davranış göstermek zorunda kalmışlardır. Fiyat ve kalitenin yanında geniş ürün yelpazesi ile moda tasarımlar pazar başarılarında ana faktör olmuştur.
İşletme içerisinde ise bu durum zaman baskısını arttırmıştır. Yeni ürünlerin çıkış süresi azaldığından geliştirme sürecine daha kısıtlı zaman kalmıştır.
Kalite işletmelerinin esnek işletmeye geçişi yine üç aşamalı olmuştur,
• İlk olarak yeni pazar talebi kabul reddedilmiştir. “Bu çeşitliliğe ihtiyacımız yok; müşterilerin bütün istediği düşük fiyatlı yüksek kaliteli ürünlerdir. Öyleyse bunu onlara az seçenekle ama fiyata ve kaliteye dikkat seçerek sunarız.” İşletmeler ürün yelpazelerini genişletmektense yüksek kaliteli global ürünler için çalışmışlardır. Rakiplerin ürünlerinden farksızlık ve kar oranlarındaki acı durum fiyat savaşını kaybetmelerine neden olmuştur.
• Bir çok analiz esneksizliğin en büyük problem olduğunu göstermiştir. Pazardaki hız ve teslim güvenilirliği talebi için hızı ve esnekliği arttırmak için ölçümler yapılmıştır.
• Son olarak esneklikten yararlanmak için şirketler arası ağ, müşteri-tedarikçi ilişkileri ve yapma ya da alma seçimi ile birlikte yukarıdan aşağıya yaklaşımına ihtiyaç olduğu anlaşılmıştır. Bu yaklaşım işletmeye Pazar lideri olması için karlılık ve esneklik yollarını açmıştır. Oldukça mücadeleci pazarlarda kısa ticari yaşam süreli ürünlerle Pazar destekçileri için küçük bir gelecek vardır. Çok, güncel üretim hattı ve yeni nesil ürünlerin ilk duyurucusu olmak şimdi çok kısa teslim zamanları ve birçok müşterinin özel isteklerini karşılayarak rekabet silahları olarak kullanılıyorlar.
f. Esneklik İşletmelerinde Araştırma ve Geliştirme
Esneklik işletmelerini hız çok iyi anlatır, hız yeni ürünlerin çabucak geliştirilip pazara sunulmasıdır. Araştırma ve geliştirme yönetimi esneklik işletmelerindeki diğer yöneticiler gibi eğer proje zamanında bitecekse buna karşılık her işin maliyetinin kabul edilir olduğuna inanmaktadır.
Geliştirme zamanını kısaltmak için paralel çalışmalar, proje yönetimi, tek oda yaklaşımı gibi bir çok yola başvurulur. Tasarımın sadeleştirilmesi ve sağlanan teknolojinin optimum düzeyde kullanılması da zamanı azaltır.
Yeni bir ürün üretime alındığında üretilebilirliği en önemli gerekliliği olur. Sonuç olarak artık üretim tesisi araştırma ve geliştirmenin tasarımını kolaylıkla üretebilir diye bir durum söz konusu değildir. Araştırma ve geliştirme, ürünün verimli bir şekilde üretilebilmesi ve yüksek düzeyde süreç kontrolünü eldeki üretim imkanlarıyla bunların gerçekleştirilmesinden sorumludur. Araştırma ve geliştirme ile üretim arasında iş dönüşümleri mevcuttur. Sadece Pazar ve rakiplerden sağlanan bilgiler değil artık gerçek kullanıcının talepleriyle analizler yapılmaktadır.
Mühendislik, üretim, pazarlama ve satış bir araştırma ve geliştirme projesinin ilk aşamalarından itibaren proje ile ilgilenmektedirler. Daha önceden bahsedilen tedarikçilerin yardımcı tasarımcılığı giderek parça geliştirme projelerine dönüşmüştür. Araştırma ve geliştirme çalışanları sadece buluşçu değil artık birer teknik satın almacı gibi davranmaktadırlar. Bu şekilde araştırma ve geliştirme çalışanlarının aktiviteleri esneklik işletmesinde stratejik teknolojilere odaklanmıştır.
Zaman kıskacı araştırma ve geliştirme bölümünün fonksiyonunu değiştirmiştir. Araştırma ve geliştirme ile mühendislik ve üretim gibi operasyonel aktivitelerin yönetim şekillerinde ve fonksiyonları arasındaki fark giderek hızla her iki tarafın da değişimiyle azalmaktadır.
g. Yenilikçiğe Geçiş
Anlatıldığı gibi büyük çaplı işletmelerin evrimi durumu bugüne getirmiştir. İşletmeler eşzamanlı olarak artan verimlilik, kalite ve esneklik talepleriyle karşı karşıyadırlar. Son zamanlarda yapılan araştırmalar göstermiştir ki başarılı işletmeler aynı zamanda kalite seviyesini arttırırken maliyetleri düşürürebilen ve esnekliği arttırabilen işletmelerdir.
Rekabet koşulları üçüncü kez değişime uğramaktadır. Tahmin edilebileceği gibi değişimler, kalite ve esneklikte egemen olan endüstri lideri işletmeler tarafından başlatılmaktadır. Sonuç olarak kendilerini pazarda farklı kılacak yeni yollar aramaktadırlar. Bu işletmeler ürünlerine daha fazla yenilikler koyarak rekabette önde olmayı denemektedirler.
Yeni teknolojiler bu değişimlerde anahtar rol oynamaktadır. Son on yılda yeni teknolojiler var olan ürünlerde performansı arttırıcı ve tamamen yeni ürünleri sağlayıcı şaşırtıcı olanaklar sunmuştur. Fiber optik kablolar, mikro elektronik, endüstriyel seramik ve mikro lazer teknolojileri sadece birkaç örnektir. Yeni teknolojilerin ürünlerde kullanımı son verimlilik artışlarını sağlamıştır. Diğer verimlilik artışları da, esnek üretim sistemleri ve otomasyon ekipmanları gibi süreç teknolojilerinin avantajlarıyla elde edilmiştir.
Bu evrim yeni bir market talebi olan “teklik”’i doğurmuştur. Teklik ile ilgili performans ölçütü yenilikçilik (buluşçuluk), yenilik(buluş) kabiliyetidir. Pazardaki başarı yenilikçilikle ve buna ek olarak esneklik, kalite ve verimlilikle bağlantılıdır.
Esneklik firmalarının bu yeni pazar talebine tepkileri yine üç aşamalı olmuştur.
• İlk olarak yeni market talebi reddedilmiştir. “Bu yeniliklere hiç ihtiyacımız yok. Kararlı yeni ürün dalgaları müşterileri şaşırtmaktadır.” İşletmeler bir süre için yeni ürünlerle bir süre daha pazarda oynamayı denediler. Bazı işletmeler yeni buluşlarda lider rol oynamanın, maliyetinin çok yüksek olması ve Pazar büyümeye başladığında finansal açıdan işletmeyi zayıf düşüreceğini söyleyerek, uygunsuz olduğunu belirttiler.
• Esneklik işletmeleri Pazar paylarını yenilikçilik işletmeleri karşısında kaybettiklerinde bazı problemleri olduklarını farkettiler. Daha iyi Pazar payı elde etmek ve yüksek verimlilik artışını sağlamak için hızlı yeniliklerin, buluşların anahtar rol oynadığını farkettiler. Problem fark edildikten sonra, yenilik, aşağıdan yukarıya doğru buluş takımları ve paralel geliştirmelerle, organizasyon yapısında ve kültüründe değişiklik yapılmadan ilerletildi. Ancak işletmeler yenilikçi fikirlerden yararlanmanın sadece teknolojik yeteneklerle değil, iç girişimcilik, açık iletişim, mevcut prosedür, gelenek ve stratejileri tartışmaya açma cesaretiyle ilgili olduğunu keşfettiler.
• Son olarak yeni pazar talebinin zorluklar ve fırsatlarla kuşatıldığı anlaşıldı. Başarılı buluşlar üstün rekabet silahlarıydı. İşletmeler, hızlı yenileme süreçlerini içeren, yenilikçi ortam yaratan ve yaratıcılığı daha iyi yönetmeyi sağlayan yukarıdan aşağıya yaklaşımını geliştirmeye başladılar.
Verimlilik, kalite, esneklik ve yenilikçilik arasındaki ilişkiyi tekrar hatırlamak gerekirse. Yenilik her zaman yenilemeyi kapsar. Yenileme her zaman değişimi içerir. Esneklik hızlı değişim kabiliyeti demektir, yenilikçilik hızlı yenileme kabiliyetine bağlıdır ki bu değişimden farklı bir şeydir. Yenilikçi olmadan esnek olunabilir ancak bunun tersi geçerli değildir; esnek olmadan yenilikçi olunamaz. Yeni ihtiyaçlar eski ihtiyaçları güçlendirir, yenilikçilik verimliliği, kaliteyi ve esnekliği güçlendirir.
h. Yenilikçilik İşletmelerinde Araştırma ve Geliştirme
Pazar odaklı zaman bağımlı yenileme yenilikçi işletmelerdeki oyunun adıdır. Tek ürün talebi, son teknolojik gelişmeleri ve yeni yaklaşımları genellikle var olan hiyerarşik organizasyon yapısı dışında organize etmektedir. Takım üyeleri, tepe yönetim de dahil olmak üzere, yaratıcı ortamı canlandırmak için organizasyonun bütün seviyeleriyle kolaylıkla bağlantı kurabilmektedirler. Bu ortam ayrıca hiyerarşik by-pass ve açık kapı yönetim sistemiyle de desteklenmektedir. Doğru yaratıcılık ödüllendirilmektedir. Bu ayrıca teknik kariyerle yönetsel kariyerin paralel gelişmesiyle sağlanmaktadır.
Araştırmalardan ve gerçekleştirilen geliştirme mühendisliğinden elde edilen know-how etkin bir şekilde yaymak yenilikçi işletmelerin özelliklerindendir. Sıkılıkla teknoloji avcıları yeni fikirleri ve dış geliştirmeleri keskin gözlerle izlerler. Araştırma ve geliştirmenin anahtar rol oynadığı, stratejik teknoloji yönetimi işletmedeki çeşitli bölümler ve iş bölümleri arasındaki sinerjiyi oluşturur.
i. Araştırma ve Geliştirme Yönetiminin Zorlukları
Değişen müşteri talepleri, teknolojik gelişmenin hızlı adımları, yoğun uluslar arası rekabet büyük endüstriyel işletmelerin yapılarını ve fonksiyonlarını derin bir şekilde değiştirmektedir. Bu gelişmeler, verimlilik işletmelerini kalite işletmelerine, sonra esneklik işletmelerine ve sonra da yenilikçilik işletmelerine değiştiren adımlar serisi olarak tanımlanabilir. Her bir adım araştırma ve geliştirme yönetimini daha güçlü rekabet gücü haline getirmiştir. Japon endüstrisinin başlattığı kalite baskılarıyla başlayan, satıcı pazarlarından alıcı azarlarına dönüşümde , araştırma ve geliştirme müşteri istekleriyle başa çıkabilmesi gerekliliği araştırma ve geliştirme ile ticaret arasında yakınlaşma sağlamıştır. Bu değişim tasarım aşamasında üretilebilirliğe ve kullanılabilirliğe daha fazla önem verilmesi gerektiği anlamına da gelir.
Zaman baskısı altında rekabet etme zorunluluğu araştırma ve geliştirme çalışmalarını köklü şekilde değiştirmiştir. Pazardaki zamanla ilgili rekabet baskıları araştırma ve geliştirme bölümlerini bir “buluş fabrikası” varmış gibi yönetmeye zorlamıştır. Araştırma ve geliştirme çalışanları iş bölümünün bir elemanı gibi, rekabetin sıcaklığını hissederek çalışmaya başlamışlardır. Kısıtlı zaman araştırma ve geliştirme yönetimini yap-yada-al seçimini yapma durumunda bırakmıştır.
Kısaca, büyük endüstriyel işletmeler artan ölçüde yenilikçilik kabiliyetleri ile rekabet etmektedirler. Bu satış, pazarlama ve üretim gibi organizasyonun ana fonksiyonlarıyla araştırma ve geliştirme fonksiyonunun çalışmalarını yakınlaştırmıştır.

D. ULUSLAR ARASI ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME YÖNETİMİ

1980’li yıllardan önce araştırma ve geliştirmenin, bilimsel ve teknolojik bilgi yaratma ve bu faydaları sağlamak ihtiyacıyla merkezileştirilmesi gerekliliği kabul edilirdi. Diğer ülkelerle temel olarak yeni ürünlerin adaptasyonu amacıyla sınırlı düzeyde araştırma ve geliştirme aktivitelerinde bulunulurdu.
1980’li yıllarda çok uluslu şirketler, özellikle ilaç, kimya, elektronik gibi yoğun teknolojik endüstriler özel ulusal bilimsel ve teknolojik uzmanlıkları kullanma fırsatından yararlanmaya başladılar . Bu uzmanlıklar özel bilimsel ve teknolojik alanlarda kümelenmiş şirketlerden ve enstitülerden oluşan coğrafi alanlarda yer almaktadırlar. Elektronik için silikon vadisi, biyoteknoloji için California La Jolla örnek gösterilebilir. Çok uluslu şirketler araştırma ve geliştirme aktivitelerini bilimsel ve teknolojik gelişimleri kazanabilmek için bu bölgelerde kurmuşlardır. Bu strateji şirketlere kendi ülkelerinin teknolojilerini genişletme ve arttırma olanağı sunmuştur.
Bunların yanında, şirketler kendileri için önemli olacak ancak kendilerinin destek veremeyeceği tüm teknolojik alanlarda gelişmeleri izleme fırsatı bulmuşlardır.
1. Uluslararası Yönetim Tarzları
Son birkaç yılda birçok uluslar arası yönetim modeli, dünya çapında iş aktivitelerinin yönetimi ile ilgili çeşitli stratejik yaklaşımlar ile tanımlanmaya çalışıldı. Üç çeşit rekabetçilik temelli yaklaşım tanımlamıştır.
a. Küresel Yönetim
Dünya çapında rekabet eden şirketler bütün pazarlarında genellikle aynı rekabet şartları ile karşı karşıyadır. Birinci temel rekabet unsuru ölçek ekonomisidir ve sistemin birinci üstünlüğü operasyonel verimliliğidir. Bu durumdaki şirketler üretim, dağıtım ve satışın üzerinde durarak rekabet etmeye çalışmaktadırlar. Araştırma ve geliştirme fonksiyonları ürünlerden çok süreçlere odaklanmıştır ve ürünler genellikle tüm bölgesel pazarlarda çok benzerdir. Petrol şirketlerini küresel yönetime örnek gösterebiliriz, petrol çıkarma ve rafine etme teknolojilerinde farklı bölgelerde yapılan araştırma ve geliştirme çalışmaları vardır.
b. Çok Uluslu Yönetim
Ürünlerini ve servislerini her ülkenin kendi pazar ihtiyaçlarına göre sunan çok uluslu şirketlerin yönetimidir. Yerel, ulusal, bölgesel müşterilerin ihtiyaçlarına yanıt vermek amaçlanır. Bu kategorideki şirketler ağırlıklı olarak ürün bazlı araştırma ve geliştirme çalışmaları ve pazarlama çalışmalarına odaklanmışlardır. Tüketici ürünleri şirketleri, bölgesel ihtiyaçlar doğrultusunda özel formüller geliştirerek çok uluslu şirketler yönetimini kullanmalıdırlar.
c. Uluslararası Yönetim
Küresel ve çok uluslu yönetimin arasında bir yerde uluslararası yönetimin vardır. Bu sistemlerde şirket dünya çapında çok benzer aynı zamanda ülkeden ülkeye uyarlanmış ürünler sunmaktadır. Bu şirketlerin temel rekabeti ürün ömrü boyunca pazardan pazara yönetimidir. Bu tür şirketler pazarlama ve satış fonksiyonlarını belirginleştirirler, araştırma ve geliştirme fonksiyonu ürün üzerine yoğunlaşmıştır.
Örneğin ilaç endüstrisinde, dünya çapında aynı kimyasal bileşime sahip yeni bir ilaç her pazarda yerel kanunlar gereklerince fiyatlandırma sınırlandırmaları, ambalajlama ve diğer pazar koşullarına göre farklı şekillerde sunulmaktadır.
2. Uluslararası Araştırma ve Geliştirme Yönetimi
Küresel anlamda altı tane araştırma ve geliştirme yönetim modelinden bahsedilmektedir. Ancak şirketler için zorluk; doğru modeli seçmektir. Çeşitli çalışmalarla, ikisi tek merkezli ve dördü dağılmış olmak üzere altı araştırma ve geliştirme yönetimi modeli bulunmuştur.
• Ev merkezli araştırma ve geliştirme yönetimi: Bütün teknolojik gelişmeler şirketin ana vatanında toplanmıştır. Teknoloji ve pazar anlayışı uluslararası teknoloji birlikleriyle genişleme ve anahtar pazarlarda “algılayıcı birimler”dir.
• Çoklu ev temelli araştırma ve geliştirme yönetimi: Her işle ilgili yeni teknolojik gelişme için tek bir merkez bulunmaktadır. Bazı iş merkezleri anavatanın dışında olabilir.
• Dünya çapında liderlik merkezi yönetimi: Lider merkez olarak adlandırılan dağılmış network üzerinde tek bir merkez yeni teknolojilerin geliştirilmesinden ve koordinasyondan sorumludur.
• Bölgesel merkezli yönetim: Her önemli bölgede bir araştırma ve geliştirme bölümü mevcuttur. İlk görevleri kendi bölgelerinde kullanmak üzere teknoloji geliştirmektir. Yeni teknoloji gelişmelerini gerçekleştirmek için diğer bölgelerdeki araştırma ve geliştirme bölümleriyle koordineli bir şekilde çalışabilirler.
• Bölgesel teknoloji yönetim merkezli yönetim: Bir bölge merkezi, bölge için lider merkez olarak belirlenir. Bölgesel ayrı birimler bu merkez tarafından diğer bölge merkezleriyle koordineli bir şekilde yönetilir.
• Esnek Ağ yönetimi: Lider rolü proje ile birlikte bir ya da birden fazla bölge merkezine verilebilir. Proje bazlı liderlik vardır.

3. Uluslararası Araştırma ve Geliştirme Yönetiminin Gelişimi
a. Merkezileşme ve Dağılma
Önemli merkezileştirme (şirketin ar-ge faaliyetlerini kendi ülkesinde sınırlı merkezlerde gerçekleştirmesi) faktörleri, teknolojik birikimin rakiplerin eline geçme riskini azaltmak, koordinasyonu arttırmak ve maliyeti kontrol altında tutmak, anavatanda kullanıcılarla tedarikçiler arasındaki ilişkilerin daha rahat kurulabilir olmasıdır.
Araştırma ve geliştirme faaliyetlerinin dağınık olmasının iki ana nedeninden söz edilebilir, talep faktörleri ve arz faktörleri.
Talep faktörleri yönünden incelediğimizde; yönetim merkezleri ve şubeler arasındaki teknoloji transferi dış pazarlar tarafından erişilebilir olması,şirket yetenekleri yerel pazarların ihtiyaçlarına cevap verebilir olması ve ürün geliştirmenin anahtar müşterilere yakın olması ihtiyacı dağınıklık kararının altında yatan etkenlerdir.
Arz faktörleri yönünden ise; yeni ve önemli teknolojilere ulaşmak, kaliteli teknik personel çalıştırmak, coğrafi bağımlı bilimsel ve teknik bilgiye ulaşmak için şirketler dağınık ar-ge faaliyetleri gerçekleştirmektedirler.
Daha bir çok faktör dağınık ar-ge faaliyetleri için neden gösterilebilir. Politik açıdan baktığımızda yerel hükümetler yerel teknolojilerin gelişmesi için teşviklerde bulunabilir. Bunun yanında ar-ge faaliyetlerinde uluslararasılaşma şirketlerin rekabetçi imajlarını da güçlendirmektedir.
Geçmişte, çok az şirket ar-ge bölümlerini diğer bilimsel, teknik ve eğitim çevrelerine yaymıştır. Çok seyrek olarak görülen bazı şirketlerin ar-ge merkezlerinin yanında yabancı ar-ge bölümleri vardır. Sonuçta geçmişte, yabancı ar-ge bölümlerinin önemsiz roller oynadığı söylenebilir.
Son yirmi yılda şirketlerin küreselleşme faaliyetleri büyük hızlanma göstermiştir. Küreselleşmenin bir parçası olarak uluslararası ar-ge faaliyetlerinde yüksek bir artış görüldü. Günümüzde araştırma ve geliştirme faaliyetleri uluslar arası fonksiyonlarda yerini almıştır. Merkez koordinasyonlu bir çok araştırma geliştirme faaliyeti giderek artan bir oranda sürdürülmektedir.
b. Dış Araştırma ve Geliştirme Faaliyetlerinin Önemi
1980’li yıllarda teknolojinin ana rekabet üstünlüğü sağlayan stratejik kaynaklarından birisi olarak biliniyordu. Ar-ge ve teknik fonksiyonlar strateji hesaplamaları ve uygulanması süreçlerinde kullanılıyordu. Sonuç olarak şirketin ar-ge faaliyetlerinin bir parçası olan uluslararası ar-ge önem kazanmıştı.
İkinci olarak, teknolojik buluş sürecinin doğası değişmiş ve araştırma faaliyetlerinde organizasyonel ve lokasyonel etkiler gerçekleşmiştir.
• Teknolojik buluşlar sıklıkla, farklı disiplinlerin teknoloji ile entegrasyonunun sonucu olmuştur. Dış kaynaklara ihtiyaç artmıştır, iç kaynaklarla bilgi elde etmek masraflı bir hale gelmiştir. Ar-ge bölümlerinin dağıtılması dış kaynaklara ve bilgilere ulaşım yolunu açmıştır.
• Teknolojik buluşlar sırasında organizasyonlar arası bağlantılar ihtiyacı duyulmuş bu da ar-ge faaliyetlerinin dağıtılmasına neden olmuştur.
• Laboratuar bölümleri dünya çapında bilgi üretimdeki yerini almıştır. Buluşlar, yenilikler için gerekli yeteneklerin ve kabiliyetlerin özelleşmesi sonucu bu özel yeteneklere ulaşmak için dünya üzerindeki diğer bölgelerde faaliyet göstermek gerekmiş bu da dış ar-ge faaliyetlerinin önemini artırmıştır.
Üçüncü olarak zaman önemli bir rekabet avantajı kaynağı olmuştur. Zamanında rekabet şartı, şirketlerin diğer ülkelerde olmalarını, bilgiye buradan ulaşıp geliştirme yapmalarını gerektirmiştir. Dış kaynaklardan öğrenme ve bilginin hızlı alınabilir olması zaman kazandırmıştır. Coğrafi olarak dağınık durumda olan bilgiliyi kullanmak için çeşitli yollar bulunmuştur: teknoloji araştırma, stratejik birlikler, ikili lisanslama vb.. Yöneticiler, bu proseslerin yerel teknoloji geliştirme kabiliyetleriyle çok daha etkin bir şekilde yapılabileceğini anlamışlardır.
İletişim sistemlerindeki büyüme ve ağ sistemleri uzaklık ve koordinasyon maliyetlerini azaltarak bu dezavantajları azaltmıştır.
Bu faktörler uluslararası araştırma ve geliştirme faaliyetlerini güçlü bir şekilde etkilemiştir.
• Teknik aktiviteleri dağıtma yönünde güçlü bir eğilim vardır
• Yabancı teknik aktiviteler ile ilgili konuların stratejik bağlantıları güçlenmiştir
• Teknolojik buluş sürecinde çok uluslu şirketlerin yabancı bölümleri artan şekilde işin içine girmişlerdir
c. Yabancı AR-GE Bölümlerinin Evrimsel Yörüngesi
Bazı çalışmalar yabancı bir ülkede laboratuar kurma sürecine odaklanmıştır. Satın alma ya da doğrudan kurma yabancı ülkelerde teknik aktivitelere başlamanın iki en önemli yaygın yöntemdir. Bazı çalışmalar yabancı teknik aktivitelerin evrimsel süreci ile ilgilenmişlerdir. Yabancı teknik aktiviteler dört ana kategoride sunulmuşlardır.
Teknoloji transfer bölümleri: Lokal şirketlerde kullanılmak üzere ana şirketten teknoloji transferini gerçekleştirir ve yabancı müşterilere teknik servis desteği sağlar.
Yerli teknoloji bölümleri: Yerel pazarda yeni yada eski ürünlerin geliştirilmesini sağlar
Global teknoloji bölümleri: Şirketin dünya üzerindeki ana pazarlardaki Eşzamanlı uygulamalar için Yeni ürünler ve süreçler geliştirmek üzere kurulurlar
Şirket teknoloji bölümü: Uzun süreli yeni teknolojiler üretmek üzere kurulurlar

E. TÜRKİYEDE ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME

ABB(Asea Brown Boveri) nin başkanı Barnevik “Biz parayı ürettiğimiz teknolojiden kazanıyoruz. Türkiye’deki şirketler ise hala teknolojiyi taklit etmeyi tercih ediyor” diyor iş adamlarımıza şu önerilerde bulunuyor ;
• 2000 yılında şirketlerin çok akıllı davranmaları gerekiyor. Oysa sizin şirketleriniz teknolojiyi satın alıyorlar, üretmiyorlar bu çok önemli bir ayrım ABB’de en önemli olay teknolojiyi üretmektir.
• Her yıl yaklaşık 3 milyar dolarlık bir parayı ar-ge faaliyetlerine ayırıyoruz. Dünya üzerindeki büyük şirketlere baktığımızda ise onların ortalama olarak ar-ge için yüzde 4-5 oranında pay ayırdıklarını görüyoruz, işte ABB’yi ABB yapan da budur.
OECD’nin iki yıl önce yayımladığı bir rapor ülkelerin imalat sanayii ihracatının teknoloji yoğunluğu¬na göre; ABD’nin imalat sanayii ihracatında yüksek teknoloji yoğunluğu yüzde 26,8, Japonya’nın yüzde 23,6 ve Güney Kore’nin yüzde 23,7 iken Türki¬ye’ye karşılık gelen değer yüzde 2,5’dir. Bu durum ülke ekonomilerinin yapısını ve işleyişini belirleyen pek çok değişkenle ortaya çıkıyor ama Türkiye’nin bu düzeylerde kalmasının önemli nedenlerinden birini Gayri Safi Milli Hasıladan ar-ge faaliyet¬lerine ayrılan pay oluşturuyor. Türkiye’nin GSMH’sinden ar-ge’ye ayırdığı pay binde 5 dolaylarındadır AB ül¬keleri ortalamasının yüzde 1,85’dir. Bu konudaki bir başka ölçüt araştırmaya ayrılan payın ne kadarının kamuya ne kadarının özel sektöre ait olduğudur. Gelişmiş ülkelerde özel sektöre ait olan pay yüzde 75′e kadar çıkarken Türkiye’de bu oran 1990′ların başında yüzde 18 civarındaydı. 1998 yılında ise yüzde 38′e çıkmıştır .
Rekabette teknolojik yeniliklerin ve buna bağlı olarak ar-ge’nin en önemli faktör durumuna gelmesi ve teknoloji üreten firmaların artık Türkiye’deki firmalara lisanslarını satmaması yada çok pahalıya satması nedeniyle, Türkiye’de de birçok firma kendi Ar-Ge departmanını kurmaya başlamıştır. Devlet tarafından verilen Ar-Ge teşvikleri de Ar-Ge yapan firmaların artmasında olumlu yönde bir etki yapmıştır .
1. AR-GE Faaliyetleri
AR-GE destek programları, 1990’ların ikinci yarısında Türkiye’de uygulamaya konulan en önemli teknoloji ve yenilik politikası araçlarından birisidir. AR-GE destek programları etkilerini uzun dönemde göstermektedir. Bu çalışmada mevcut olan en yakın sanayi verileri 1997 yılını kapsadığı için, programların tüm etkilerinin görülmesi mümkün olmayabilir, fakat bu çalışmada elde edilen sonuçlar, bundan sonra yapılacak çalışmalar için karşılaştırma yöntemi ile programın gelişiminin izlenmesini sağlayabilecektir. Bu nedenle, elde edilen sonuçları değerlendirilirken genellemelere gidilmesinden kaçınılması gerekmektedir. Bu bölümde, imalat sanayiinde AR-GE faaliyetlerinin yapısı ve AR-GE desteği alan firmaların özellikleri incelendikten sonra, AR-GE destek programlarının dolaylı ve dolaysız etkileri, katılımcı anketleri ve ekonometrik yöntemler kullanılarak tahmin edilmiştir.
Türkiye’de AR-GE faaliyetlerine ilişkin veriler, ilk defa sistemli olarak 1993 yılından itibaren DİE tarafından derlenmeye başlamıştır. 1993 yılında yapılan ilk AR-GE anketi ile 1991 ve 1992 yıllarına ilişkin veri toplanmış, daha sonra AR-GE verilerinin düzenli bir şekilde toplanmasına devam edilmiştir.
Türkiye’de firma kesiminin gerçekleştirdiği AR-GE faaliyetlerinin büyük bir kısmı imalat sanayiinde yoğunlaşmıştır. Hizmet sektöründe (bilgisayar hizmetler, vb) AR-GE faaliyetleri ancak 1990’ların ikinci yarısından itibaren kayda değer bir artış göstermiştir. Firma kesimi ARGE harcamaları 1991 yılında 169 milyon dolardan 1992 yılında 188 milyon dolara çıktıktan sonda düşme eğilimine girmiş ve ekonomik krizin yaşandığı 1994 yılında 116 milyon dolara düşmüştür. 1994 yılında dolar bazında AR-GE harcamalarındaki düşüşün bir nedeni Türk lirasının bu yıl büyük oranda değer kaybetmesidir. Fakat AR-GE harcamaları satın alma gücü paritesine göre hesaplandığında da 1993 ve 1994 yıllarında önemli bir düşüş gözlenmektedir. Bu dönemde ABD başta olmak üzere pek çok gelişmiş ülkede de AR-GE harcamalarında bir duraklama ve hatta düşüş gözlenmiştir. ARGE harcamaları 1994’den sonra artış eğilimine girmiş ve özellikle 1997 yılında ciddi bir artış gerçekleştirerek 296 milyon dolara ulaşmıştır (satın alma gücü paritesine göre 634 milyon dolar). Türkiye’de toplam AR-GE harcamaları, örneğin Amerikan firmaları ile karşılaştırıldığında çok düşük düzeyde kalmaktadır.

AR-GE faaliyetinde bulunan firma sayısı özellikle 1990’ların ortalarından itibaren hızla artmış ve 1997’de 408’e ulaşmıştır. AR-GE harcamalarında olduğu gibi AR-GE yapan firma sayısında da imalat sanayii büyük bir öneme sahiptir. Son yıllarda, bilgisayar hizmetleri sektöründe AR-GE yapan firma sayısındaki artış sonucu, hizmet sektörünün önemi kısmen artmıştır. AR-GE yapan firma başına AR-GE harcamalarının büyüklüğü, 1994’deki ekonomik krizden büyük ölçüde etkilenmiştir. Firma sayısına ilişkin veriler, 1994’de toplam AR-GE harcamalarındaki düşüşün, firmaların bu faaliyetten çekilmesi yoluyla değil, AR-GE harcamalarını geçici olarak kısmaları sonucu olduğunu göstermektedir. 1997 yılında imalat sanayiinde AR-GE yapan ortalama bir firma bu faaliyetleri için 756,000 dolar harcamıştır. Hizmet sektöründe ise ortalama AR-GE harcaması 841,000 dolardır. AR-GE faaliyetlerinin daha çok büyük bir kısmı (1997’de %71’i) “deneysel geliştirme”ye yöneliktir.

Uygulamalı araştırmanın payı yaklaşık %22 olurken, “temel araştırma”nın payı tüm dönem boyunca çok düşük kalmıştır. Bu durum, firmaların önemli bir kesiminde teknik/operasyonel sorunların çözümü ve mevcut ürünlerde yenileşme gibi amaçlara yönelik olarak AR-GE yapıldığına göstermektedir. AR-GE harcamaları içerisinde personel harcamaları, diğer cari harcamalar ve makine teçhizat yatırımlarının payı hemen hemen eşittir.

Sabit tesis yatırımlarının AR-GE harcamaları içerisindeki oranı genel olarak %10’dan az olmaktadır. AR-GE faaliyetlerinde çalışan personel sayısı sürekli bir artış göstererek 1991’de 2,278’den 1997’de 3,849’a (TZE) ulaşmıştır (Tablo 8.5). AR-GE faaliyetlerinde çalışan personelin sadece %18’i lisans üstü ve %32’si lisans derecesine sahip araştırmacılardır. AR-GE faaliyetlerinin %90’dan fazla bir kısmı firmaların öz kaynakları ile finanse edilmektedir.

Finansman kaynağı içerisinde ticari kuruluşların payı son derece düşüktür. Bu durum, AR-GE faaliyetleri için dış kaynak bulma zorluğunun bir yansıması olarak değerlendirilebilir. KİT’ler hariç kamu kuruluşlarının AR-GE finansmanı içerisindeki payı yavaş da olsa düzenli bir artış göstererek 1997’de %2.2’ya ulaşmıştır. Yurt dışı kaynakların AR-GE finansmanındaki payı çok küçük ve düzensizdir.
AR-GE faaliyetlerinin sektörel dağılımına bakıldığında, mühendislik sanayilerinin (metal eşya ve makina sanayilerinin) önemli olduğu görülmektedir.

AR-GE yapan işyerlerinin yaklaşık %50’si ve AR-GE harcamalarının %68’i mühendislik sanayilerinde bulunmaktadır. Kimya sanayii, AR-GE harcamaları içerisindeki %12.1’lik payıyla ikinci önemli sanayiidir. Diğer sanayilerin AR-GE faaliyetleri ve istihdamı içerisindeki oranı oldukça düşüktür. Diğer ülkelerde de olduğu gibi AR-GE faaliyetlerinin bu iki sektörde yoğunlaşması, sektörler-arası teknolojik fırsatların önemini göstermektedir .

2. AR-GE Politikası
Uluslara küresel gelişmeler karşısında rekabet etme şansını getirecek olan teknolojik üretim tarzı özgün üretimdir. Dış kaynaklı, patentli teknolojik bir ürünün ithali veya ülke içerisinde fason üretiminin yapılması, yerli sermayenin gelişmesini engellemekte ve ülkeye bir getiri ya da istihdam olanağı sunmamaktadır. Özgün bir teknolojik üretim yapısının kurulabilmesi için AR-GE politikalarının oluşturulması şarttır. AR-GE sonucu ortaya çıkan ürünler hem ulusal ekonominin gelişmesini sağlamakta hem de teknoloji ihracı yoluyla ülkeye rekabet şansı tanımaktadır.
Ulusal AR-GE politikasının temel bileşenleri günümüz koşulları dikkate alındığında şunlar olmalıdır :
• Teknolojinin satın alınabilir değil, üretilmesi gereken bir şey olduğu bilinci tüm ulusa kazandırılmalıdır.
• Türkiye’nin deprem tehlikesinden uzak Orta Anadolu bölgesinde kurulacak Teknokent içerisinde bakanlığın, bilişim ve teknoloji firmalarının bir araya gelmesi sağlanmalı, ülkenin bu her açıdan en güvenli bölgesinde devlet, üniversite ve sanayi işbirliği ile teknolojik üretim gerçekleştirilmesi, savunma sanayiinin desteklenmesi, açık ve gizli proje çalışmalarıyla ülkenin yeni çağda liderliğe oynayacak bir konuma getirilmesi hedeflenmelidir.
• AR-GE’nin uygulanacağı sektör seçilirken küresel konjonktür, ülkenin içerisinde bulunduğu ekonomik yapı ve tekno-ekonomik paradigmalar göz önüne alınmalıdır.
• Teknoloji stratejik bir değer olarak algılanmalı, yatırım planlaması yaparken bu bilinçle hareket edilmelidir.
• AR-GE için gerekli iş ve beyin gücünün sağlanması konusunda devlet-üniversite-özel sektör işbirliği uygulanmalıdır.
• AR-GE politikaları Bilim ve Teknoloji Bakanlığı bünyesinde hızlı işleyen bir bürokratik yapının kontrolünde olmalıdır.
• AR-GE politikaları uygulanırken dışarıdan yöntem ithal edilmemeli aynen ideolojisinde olduğu gibi ulusun kendi koşullarına uygun yeni bir yaklaşım tarzı benimsenmelidir. Ancak bunu yaparken yabancı ülke örnekleri son derece iyi incelenmeli dorular ve yanlışlar gözden geçirilmelidir.
• Firmalar kendi AR-GE ekipmanlarını oluşturmaları konusunda yönlendirilmeli ve desteklenmelidir. Her şeyi devletten bekleyen zihniyet aşılmalı, özel sektörün de kendi fikirleri doğrultusunda AR-GE yapması desteklenmeli ve bunun için gerekli önkoşullar sağlanmalıdır.
• Küçük yatırımcının büyük sermayeyle koordineli üretime geçmesi sağlanmalı ve KOSGEB gibi kuruluşlar etkinleştirilmelidir.
• Patent sistemi geliştirilmeli ve desteklenmeli. Benzer projelerin entegre hale getirilerek verimliliğinin arttırılması sağlanmalıdır.
• Dış kaynaklı teknolojik yatırımın da ülkeye girmesi desteklenmeli ancak ulusal sermayeye daha uygun rekabet imkanlarının sağlanarak birincil üretici konumunda yerli sermaye tutulmalıdır. Yabancı teknolojinin ülkeye girmesini izin verilmesiyle kalitenin arttırılması hedeflenmelidir. Böylece tekelleşmenin ve kalitesiz ürün sorununun önüne geçilerek piyasa ekonomisinin ulusal bilişim ve teknoloji sektörü üzerindeki yıkıcı etkisi ortadan kaldırılmalıdır.
• Bilişim alt alanları içerisinde donanımsal, fiziksel üretime nazaran çok daha fazla katma değere sahip olan yazılım sektörüne özel bir önem verilmelidir. Yetenekli genç beyinler bu alana kanalize edilerek devlet desteği bu yönde arttırılmalıdır.
• Bilişim ve teknoloji eğitimi özel olarak ele alınmalıdır.

3. Devlet, Üniversite ve Sanayi İşbirliği
Globalleşmenin sonucu olarak, üretim sistemlerindeki dönüşümün kaynağını oluşturan, yeni teknolojiler küresel ölçekte yaygınlık kazanmaktadırlar. Bir bakıma, gümrük duvarlarının ve geleneksel korumacılığın giderek kalktığı bir dünyada rekabet edebilmek için, yeni ürün ve üretim yöntemleri, yeni yönetim teknikleri ve yeni teknolojiler geliştirmeye yönelik yeteneklerin kazandırılması zorunludur. Bu da, sanayi kuruluşlarının ar-ge’ye verecekleri önem ile ilişkili olacak ve “Üniversite-Sanayi Ar-Ge İşbirliği” anahtar rol oynayacaktır.
Resmi olmayan üniversite-sanayi ilişkileri, her ülkede az veya çok yaygın ve etkili bir şekilde devam etmektedir. Şekilde, Üniversite-Sanayi ilişkilerinin çeşit ve kapsamı özetlenmektedir. İki kesim arasında işbirliği ağlarının kurulması ve geliştirilmesinde kişisel girişimlerin rolü küçümsenemez. Bu ağlar genellikle bölgesel kalkınma çerçevesinde başlamaktadır. Bu nedenle, uzun vadeli politikaların önemli bir hedefi sosyo-teknik toplumun kurulması ve geliştirilmesidir. Bunun için de, değişik sektör ve disiplinlerden kişilerin tanışmaları, karşılıklı motivasyonlarını, ilgi alanlarını ve sınırlarını anlamaları ve işbirliği ile sunulan imkanları ve karşılıklı yararları araştırmaları gerekmektedir. Sanayi ve akademik toplum arasında işbirliği ve iletişim genellikle resmi olmayan seviyede kişisel dostluklarla başlar. Bu başlangıçtan sonra yavaş yavaş resmileşir ve sonuçta resmi anlaşma evresine ulaşır. Amaç, bu tip gelişmeleri hızlandıracak sosyal, kurumsal, yasal ve yaklaşımsal etkenleri belirlemektir.
Bunların ışığı altında:
• Bilimcinin sanayiye yönelişini özendirmek ve teşvik etmek,
• Disipline değil, projeye dönük araştırmalara destek vermek,
• Grup ve ekip çalışmasını esas almak,
• Devlet desteğini rekabet öncesi temel araştırmaya yönlendirerek, uygulamalı araştırmayı sanayici desteğine bırakmak,
• Araştırma harcamaları için sanayiye uygun teşvikler sağlamak,
• Kesimler arasında karşılıklı içe kapanıklılığı gidermek,
• Araştırmalarda önceliklere göre ülke düzeyinde ve disiplinler arası koordinasyonu sağlamak,
• Kaynakların etkin kullanımını sağlayıcı tedbirler almak,
• Ülkemizin mevcut olanakları içinde kişisel, kurumsal ve ulusal motivasyonu katalizlemek,
• Sanayi kesimine, varlığını sürdürebilmesi için özgün teknolojinin mutlak bir zorunluluk olduğunu kanıtlamak,
• Üniversitelerde, bilimsel araştırmaların sanayiye ve iş hayatına aktarılmasına aracı olabilecek birimleri oluşturmak,
“Üniversite-Sanayi İşbirliği”ni harekete geçirmek için ilk aşamada yapılması gerekenler arasında görülmektedir.

SONUÇ
ARGE’de yetkinlik kazanmış İsrail, İrlanda gibi ülkeler toplumlarının refah seviyesini neredeyse üç katına çıkarırlarken, Türkiye yerinde saymış hatta düşürmüştür.
Diğer sektörler dünyadaki krizlerden etkilenip gelirleri ani düşüşler gösterebilirken, AR-GE krizlerden etkilenmeyip aksine kriz zamanlarında daha çok getiri sağlayan bir faaliyet alanı olmuştur. AR-GE’nin verimsiz bir yatırım olduğu, harcanan kaynağın boşa gideceği zihniyeti mutlaka terkedilmelidir. AR-GE yatırımlarına harcanan paradan, orta-uzun vadede (2-10 yıl arası) çok daha fazlasının geri döndüğü bilinmektedir.
“Ekonomik istikrar sağlansın, daha sonra AR-GE konularına eğilelim” yaklaşımı son derece yanlıştır. Türkiye’nin daha fazla beklemeye tahammülü yoktur. Türkiye’nin ekonomik istikrara giden yolu AR-GE’den geçmektedir.
Her onbin çalışan arasında araştırıcı sayısı Türkiye’de 11, Avrupa Birliği ülkelerinde 94; Gayri Safi Yurtiçi Hasıla içinde AR-GE’ye ayrılan pay Türkiye’de yüzde 0,63, Avrupa Birliği’nde yüzde 1,92; milyon nüfus başına düşen yıllık bilimsel yayın sayısı Türkiye’de 93, Avrupa Birliği’nde 613; Avrupa Patent Ofisi’nden alınan milyon nüfus başına düşen yıllık patent sayısı Türkiye’de bire bile ulaşmazken Avrupa Birliği’nde 135 olarak görülmektedir. Bu tablo aradaki farkın azaltılması için gösterilmesi gereken çabanın boyutunu ortaya koymaktadır.
Bilişim sektöründe AR-GE yeteneğini artırabilmek, geneldeki AR-GE yeteneğimizi artırabilmemiz ile doğrudan ilintilidir. Bunun için AR-GE’ye bakış açısı mutlaka değiştirilmelidir. Tüm üretim sektörlerinde ARGE kültürünün yayılması için çalışmalıdır. Ulusal AR-GE öncelikleri belirlenmeli ve Türkiye’ye uluslararası pazarlarda rekabet üstünlüğü sağlayacak teknolojiler geliştirilmelidir. TÜBİTAK tarafından yürütülmekte olan ve bu önceliklerin belirlenmesini sağlayacak Ulusal Teknoloji Öngörü çalışmasına konunun bütün taraflarınca gereken önem verilmelidir. AR-GE’ye dayalı tedarik sistemi geliştirilmelidir. Bilişim teknolojileri AR-GE’sinin özelliği sebebiyle, uluslararası standartlara uygun veya milli olması önem arzeden yazılım geliştirme faaliyetleri, ARGE faaliyetleri arasında değerlendirilmelidir. Ulusal yazılımevleri kurulmalı ve desteklenmelidir.
Türkiye’de üniversite sistemi yeniden yapılanmalı ve bu yapı içerisinde araştırma üniversiteleri desteklenmelidir. Sanayinin ihtiyacı olan teknolojik araştırma konuları doktora ve yüksek lisans tez konuları haline getirilebilmelidir. Türkiye’nin AB ile en etkin ve verimli olarak eklemleneceği alanlardan bir tanesi AR-GE’dir. Türkiye AB 6.Çerçeve Programı’na katkı payını yatırarak tam üye olmalıdır.

KAYNAKÇA

• BARUTÇUGİL, İsmet S.; Teknolojik Yenilik ve Araştırma – Geliştirme Yönetimi, Bursa Üniversitesi Yayınları, Bursa 1981.
• CEMALCILAR, İlhan; BAYAR, Doğan; AŞKUN, İnal C.; ÖZ-ALP, Şan, İşletmecilik Bilgisi, İşitme Özürlü Çocuklar Eğitim ve Araştırma Vakfı Yayını No: 3, Eskişehir, 1983.
• ERDİNÇ, Ersun; AR-GE ile Kazanın, Globus Dergisi, Ağustos 2002, S. 8.
• ESERYEL, Yeliz; Dünyada ve Türkiye’de Ar-Ge Konsorsiyumlarının Rekabet Gücü Üzerine Etkileri ve Birleşik Ar-Ge Konsorsiyum Modeli, İgeme’den Bakış, Ekim-Aralık Sayısı, 1999.
• FALKİNGHAM, Leslie T.; REEVES, Richard; Four ways thinking about R&D management”, Research Technology Management, Jul/Aug2001, Cilt 44, S. 4.
• GRAY, Colin; Büyüme Yönetimi, Çev: Meriç Çağırgan, Epsilon Yayınları, İstanbul 1995.
• HACKMAN, Craig R.; SILVA A.; Gelecek 500 Yarının Organizasyonlarını Bugünden Yaratmak, İnkılap Yayınları, İstanbul.
• KUMPLE, Ted; BOLWIJIN, Piet T.; “Toward the innovative firm – Challenge for R&D management”, Research Technology Management, Jan/Feb 1994, Cilt.37, S. 1.
• MILLER,William L.; “A Broader Mission for R&D”, Research Technology Management, Nov/Dec1995, Cilt.38, Sayı 6.
• SABUNCUOĞLU, Zeyyat; TOKOL, Tuncer, İşletme, Ezgi Kitabevi, Bursa, 2001.
• SARUHAN, Halime İnceler; Teknoloji Yönetimi, Desnet Yayınları, İstanbul 1998.
• SAVAŞ, Özgür; 21. Yüzyılda Bilgi Teknolojileri ve Türkiye, http://www.students.itu.edu.tr/~aydinclb/odtu01.htm 08/12/2002, 12:00
• SUKAN, Fazilet Vardar; AKDENİZ, R. Cengiz; HEPBAŞL,I Arif; Üniversite-Sanayi İşbirliğinde Ar-Ge Merkezlerinin Rolü: Ebiltem Uygulaması, http://www.mmo.org.tr/endustrimuhendisligi/2002_2/iletisim.htm, 08/12/2002, 12:00.
• TAYMAZ, Erol; Ulusal Yenilik Sistemi: Türkiye İmalat Sanayiinde Teknolojik Değişim ve Yenilik Süreçleri, http://www.inovasyon.org/html/kitap.htm 09/12/2002, 15:00
• WASTI, Nazlı; Japon Firmalarında AR-GE: Yöntemler ve Yapılardan Örnekler, ODTÜ Geliştirme Dergisi, S. 26, 1999

2- ABOUT KITCHEN

2.1 The Relation of kitchen with the Residence :

Kitchen, as being worked with food materials, is a storage at the foods which has been prepared or not prepared. Because of this critical values, the direction of the kitchen is important (Such as keeping away the food being spoiled). It is not a good idea to placed kitchens where is taking the sun light (Agat 1991). For the kitchens which is working, north; north-east for dining spot; and east is the best for the bar kitchens because of living is done with the same area. as direction. For kitchens, west and south-west in not really a good idea (Arcan, 1992).

Figure 1 – According to the types, directions of residence is kitchens

Although, it should be separated from the rest of the spots of property, because of small, noise, etc. , people suggest to have visual and audile relation with the kitchen. It has been given in figure 2 and figure 3 (Arcan, 1992).

Figure 2 and 3 = Obtaining visual contact from kitchen

Service windows only make a connection between kitchen and dining spot in the living room, and they’re just helping for carriage these windows are not enough for visual contact. Because of that, there is a demand for a direct connection between kitchen and dining room (Arcan 1992).
The connection between kitchen and the main entrance should be short. The food materials have to be carried to the kitchen without too much carried to the kitchens without too much carriage inside of the property.

2.2 The Types of the Kitchens with Relations of the other Spots :

Residences kitchens are in three types due to the relations with other groups and actions inside of them. That they divided in their using ways, are planned in their properties and users needs.

2.2.1 Closed (fully separated) kitchens:

They do not contains living area (Grandjen, 1973). There is only food storage and preparing procedure. These actions, are basically cooking, preparing, washing and storing, As these kitchens provide only food preparing process, they designed smaller for easing the action (Arcan, 1992).

2.2.2 Kitchens with Dining Room :

This is the kitchen which contains dining place (Baytin, 1980). In this kind of kitchen, as it is including the dining place, is the best solution is to have a part able dining device, so working area does not get smaller and is ideal for working families. As it is easier to have a meal in this kitchen, it is ideal for time and energy consuming.

2.2.3 Open kitchens :

The design of open kitchens based on planning kitchen and living spots together. The difference of open kitchens from kitchens with dining spots is the action includes both living and dining. The action in the kitchen becomes not a priority anymore, tie primary place is living and dining spots (Agat, 1991). The kitchen may be closed by a curtain or rolling door.

2.3 Kıtchen Types in Form :

In form of working areas kıtchen can be ;I, L, U, Hall style shapes(Agat, 1991).

2.3.1 ‘ I ‘ shaped (one wall) kitchen :

The primary functions on one counter and it is lining near by a wall. One side counters sides and the circulation on it is smaller than 110,130 cm, therefore the width of the kitchen can be taken down to 240 cm. Windows mostly placed on narrow side walls, while the counter placed between the long wall (Arcan, 1992).
In the property, ‘ I ‘ shaped kitchens can be placed in 350 cm length. These types, can be easily used in open kitchens. In figure 4 (Agat, 1991)
Figure 4plans of ‘I’ shaped kitchens

It would be a good idea to put dining table in the kitchen, while the sizes are enough. The light coming from the side may not be enough if the counter get too long (Agat, 1991).

2.3.2 ‘L’ shaped kitchen :

The working areas (counters) Placed on two vertical walls, working triangle is not divided and empty spot can be used for dining (Baytin, 1980).
Washing spot should take the light. According to placed ‘L’ sides closer, oven and washer put on the each sides of ‘L’. To put a dining table to a ‘L’ shaped kitchen, it should be in square form. This shape brings a better effiency (figure 5). ‘L’ form counters, can be used in island type kitchens. The disadvantage of ‘L’ shaped kitchen, is to find a solution for the corner (Agat, 1991).

Figure 5 : ‘ L ‘ formed kitchen

2.3.3 ‘U’ shaped kitchen :

This is a kitchen which is the working areas placed on three sides. Although working senders close to each other, working triangle can be divided (Baytin, 1980). Usually used in big kitchens. It brings too many working and storing spots up. Corners need special care.

Figure 6: ‘ U ‘ type kitchen

2.3.4 Hall (parallel) type kitchen :

In this type kitchen, there is no unused area which counters placed on two parallel walls. Compare to ‘ I ‘ type kitchens, turning back movements is more struggling ‘ I ‘ type kitchens, turning back movements is more struggling (Baytin, 1980). For this reason, the working spots should be placed close to each other on one side.

Figure 7: Hall type kitchen

2.4 Action and Action Spots in Property’s Kitchen :
Kitchen is the workshop of preparing meals by the owners. Main action group is preparing meals with the materials brought from outside which is ready or not (Agat, 1991).
Braveness of the actions in kitchen belongs to coordination of actions and sub-division of them. It is shown at figure 8 (Baytin, 1980).
1 2 3
Preperation Cooking Service
# Opening # in oven # keeping meal hot
# peeling # boiling # preparing eating devices
# separation # frying # servicing meal to the dishes
# carving # grilling
# measuring
4 5 6
. Eating Washing Storing
#preparing the table # jamming the dishes # storing foods
#eating # disposing the garbage # storing cooking devices
#cleaning the table # washing-rinsing # storing eating devices
# drying # storing electric devices
# storing cleaning materials
Figure 8 The actions in kitchen (Bayitn, 1980)

2.4.1 Areas for preparing meal :

The main preparing area is the counter. The most important spot on counter is preparing place between washer and the own. This surface replaced close to the fridge, and to rage of devices and food. (Baytin, 1980). Preparing counter needs water supply close to it. It needs a washer on the left hand side.
Below of this area there should be drawer for forks, knives, spears and below of this drawer there may be a cupboard for pots, on the counter spices close to reach, and a placed under the waster. (Agat, 1991).

2.4.2. Disk washing areas :

The main devices of the disk washing are the sink and disk washer . if there is counters in both side of the sink it continued the device(Agat,1991).

The sink is the one of the most used device in triangle and should be placed on one of the triangle so it can become a time and energy consuming device (Gönen,1990).

Figure 9 Sink , fridge and oven triangle (Arcan,1992)

The working triangle is changeable for each kind and size of the kitchens(Arcan,
1992).

Figure 10 Different varieties of working triangles (Arcan 1992)

2.5 Devices and Properties of Them in Kitchen

The devices in kitchens placed on two horizontal areas. In the first design; sink cupboards, cupboards with cover and drawer, corner and side finishing cupboards, ovens, dish washers, counters, sinks with one or more parts and faucets devices has been placed. The measures are 85-90 cm height and 50-65 depth. In the second design; there is cupboards with glass cover, corner and side finishing cupboards , cupboards for glasses, shelves for species and aspirators. The measures are 40-60 cm higher than the counter, 30-35 cm depth and 40-95 cm height. In vertical design, there is a connection between two horizontal device area which has cupboards with drawers and covers and shelves for storing, ovens at eye level, micro wawes. The measures are 50-60 cm depth and 195-240 cm height.
2.5.1 Top cupboards:

These are the shelves with 30-35 cm depth, 40-95 cm heights and width is due to the kitchen fixed to the wall at the height of 125-150 cm. The cupboards placed under the oven’s width are 30,5 cm. Usually there is a glassed shelves at top cupboards (figure 11)
Figure 11 Glassed cupboards (Leicht- poggenpohl,1990).

Top cupboards are being used for glasses, dishes and dry foods. But they placed rarely used tools at the very top spots. They are designed with covers or non (figure 12)

Figure 12 Top cupboards using kitchen (Poggenpohl,1990).

2.5.2 Floor Cupboard:

Floor cupboards are the cupboards between 85-90 cm height, 50-65 depth and different width, staring food and tools. The height of the cupboards are depending on users measures and washing machine or oven’s dimensions.

Usually has covers, drawers and shelves designed for sink , faucet and range up-on counter is really important. The cupboard contains sink is a store for trash cane, electrical devices, towels, cleaning materials, drawers for eating tools, stores for dry food and rarely used tools.

2.5.3 Corner cupboards:

Usually, used in top or floor cupboards corners open or covered shelves in ‘L’ or ‘U’ kitchens . the difficulty about the corners in this type kitchens fixed with these cupboards. On corner cupboards we can use aspirator, sink or range up-on counter.

2.5.4 Counters:

Counter is a work shop of fixed on the top of floor cupboards which is put hot pots and subjected to different varieties of sharp tools by users. Because of this tough situation, the material chosen for a counter is really important as it is open to scratch, erosion and spotted.
Counters; if they are placed between fridge, oven and sink, to be leveled to them, if has to be in 85-90 cm height and 60-65 cm depth.

2.5.5 Covers (Doors):

The covers used on kitchen cupboards are in different shapes like opens with circular move, draw and star covers. The most prevalent ones are the circular move covers.
Ovens are being used for cooking foods which has been prepared in kitchens. The most prevalent ovens are furnaces prepared in kitchens and range combination. Beside of this combination there is also new technologic range up-on-counters, embedded furnaces. Ranges designed to put in the counter and furnaces embedded under the counter or on eye level.

2.5.6 Aspirators:

Aspirators are for reducing and sucking out the smoke, smell, vapor and hot air caused by oven or during the coking (Özerdim,1991). There is two different type aspirators, with or without funnel. In the type that has a funnel, has an equine working indifferent speed which is sucking the smell and smoke and throwing out from a steel or aluminum funnel after filtering in its mechanic filter. There is an extra dust filter inside the aspirators without funnels. This filter should be changed periodically (Arredmento,1997). Aspirators are place in the board on the oven in three different ways. These are fixed under the cupboard, fixed inside the cupboard and between the cupboards with a chimney hood (figure 13).

Figure 13 different aspirators using in kitchens

2.5.7 Sinks and Faucets:

Sinks are the devices for washing dishes and foods, produced from steel, enamel or synthetic materials. Sinks can be righter one or two pieces. We can placed a disposal under the sink. Corner sink can be used in ‘L’ or ‘U’ kitchens.

2.6 Establishments:

Illumination, ventilation and heating is the establishments of kitchens. The organization of kitchens should be considered surrounding facts so there would be no problems later. They are shown as:

2.6.1 Illumination Establishment:

It is divided in to two, natural and artificial. For health of psychology or physiology, natural illumination has to be used in kitchen.

Designers should be careful about:

• Latitude of building placed the window,
• Direction of the window,
• Seasons,
• Day time,
• Reflection of the floor
• Dimension of the room,
• The ratios of room’s surfaces,
• Tools used for shadowing.(Taşpınar,1977)

Figure 14 Illumination of kitchen with natural light

• General illumination
We have to use a general illumination for fitted usage and being seen inside of the cupboards. In this illumination it is the best to use scattered and without shadow.
Celina should be illuminate with fluorescent light from the top of the top cupboards for this process, ceiling has to be flat white and the distance between the source has to be at least 30-40 cm(figure 15).

Figure 15 General kitchen illumination(Şerefhanoğlu,1977).

• Illumination of counters- local illumination

The best illumination for kitchens is the illumination on counters. There is a need to illuminate counters locally for preparing, cooking, and washing.

2.6.2 Ventilation System:

• To support fresh our for health and comfort,
• To increase heat forfeiting and speeding vaporization up (Physiologic freshening) according to heat comfort,
• Self ventilation of the residence during hot days,
• To reduce rusting and fungus during humidity is 70% or higher.

We need a funnel to remove waste gasses, vapor and/or smells created cooking (Agat, 1991). Today’s kitchen has aspirators on the oven installed in or under the top cupboard. It can remove rapidly vapor or smell if it is fixed with a funnel.

2.6.3 Heating System:

Human body aerates heat with burning foods with oxygen and also always looses heat loosing this heat follows convection, transportation and vaporizations. Human kids will be comfortable only if he will equalize the circuit. Need of heating is coming because of to increase the place’s heat to balance human body’s temperature and balance the heat transferring, to feel more comfortable(Mak. Müh. Odası.1993)

3-ERGOMOMY OF KITCHEN

3.1 Organization of kitchen areas and devices:

In kitchen area organization we will consider the ‘action areas’. Action area is the area that the motions taken place by users. These actions are caused by human measures and bordering the action areas (Arcan,1992).
Action areas and the devices areas and circulation areas should be related with kitchen’s functionality with organizations of kitchen area(Arcan,1992).
If we accept the user and the devices, to make this system efficient, there should be an accommodation. We can take dates from body’s anthropometrics measures to develop this system. Anthropometrics dates will be used for fixation of device’s dimension and stapes and human’s working areas. We have to know the users measures according to design the area less tire ding and time consumable(Gören 1993).

3.2 Ergonometric Manners:

Ergonomy is a science that relating all ‘working circulation’ system, with human’s psycho-physiologic and all cultural capacity and limits(Toga 1978). In an other way ‘is studying human, machine and environment relations, and finding solutions with using anatomy, physiology and psychology: is the world fixed ‘ergo’, (work) and ‘nomy’ (science) in Greek. That is why kitchen always being used in ergonomy literature(figure 16). Because as it is shown in historical development, kitchen is accept as real working spot(Ünügür 1997)
Figure 16 Projection of ergonomy-human relation(Singleton, 1967)

The appropriate working inside the kitchen means, the area which is fixed with condition and needs of human working. To design the appropriate working area is to cause minimum hardness and minimum force to make a job (Gören,1990)

Although there is too many issues on the ergonomy of the kitchens, usually based on three subjects. These are the order of devices, dimensioning the working surfaces and storing(Ünügür,1997)

3.2.1 Working areas desining:

Mc Cormick made the principles on suitable working areas designing so we can use it on the order of kitchen devices(Ünügör,1997)
The order of importance is the most important device should be at easiest reaching spot.
The principle of using density; the most frequent using devices has to be in the easiest reaching spot. With this rule, the ‘working triangle’ shouldn’t be cut out bye any other device which is fridge, oven and the sink.
‘I’ type kitchens which has only one wall is usually too long and good for small properties. ‘H’ type, which has devices in both sides, is not useable because of no corners. People can break off the working triangle. Usually ‘H’ type kitchens are related with balconies. In ‘L’ type kitchens people cannot break off the triangle and the unused corner be a dinning area. It is a disadvantage to have cupboards at corners and hard to use. ‘U’ and ‘L’ type kitchen never interferences the working areas and center of working close to multi-using. ‘U’ type kitchens are ideal for big residence(Grandjaen,1973)
Order of usage; devices should be set up in a line according to their action order. For right-handers they should be in an order of from left to right. Bateson(1953), Wyhte(1963), Grandjaen(1973) found same results.
The order of devices according to ergonomic solutions are, fridge-counter-sink-oven-counter-cupboard.

3.2.2 Dimensioning the working surfaces:

The researching about hands and arms showed the must relaxed position of the arm is close to body and vertical. Working while sitting or standing the requirements about hands is lifting front arm standing vertical to the body and the upper arm stickled to the body without working. The height of working surfaces cannot be figure with out studying on users anthropometrics measures. The smallest ratio and the working speed causing muscle ache is 8 cm below the elbow(Steidl, braton,1962).
Due to the technical abilities of hand and arm, the working surfaces for preparing meals should be horizontal in kitchens(poole,1993)
A working are, has to be designed and organized under the ergonomic critics and reaching limits. Devices, organization of tads has to bring up an easy movement area. All needs should be in a circle in front of the user. About the height of grabbing movements is the center of the body(apx. Stomach height).
The most arm movements done in the working counters are hands twisted from elbow and close to the body. The most efficient usage of hands is, 25-31 cm far from eyes, close and in right angle(Grandjean,1969)
The most brief movements of hands are the moves from the body to the reaching point. The most efficient hand usage is at the elbow level and close to the body (Grandjean,1969).
Without studying and concerning about differences of users’ anthropometrics measures and variations on actions can not be solved the problem of designing working surfaces in the depth of working surface has to be 55-60 cm; portable counters and/or tables should be in the kitchen. The width of working surfaces has to be , 90-120 cm between fridge and sink; at least 60 cm between sink and oven and at least 30 cm between oven and cupboard. The height leveling of working surfaces is more complex and requires different quantities.
In general the principal to measure the height of surface is to subtract the height of lower body (from leg to elbow level) from the device’s height. But the users anthropometrics measures and from the device’s height. But the users anthropometrics measures and the action causes extreme differences.

3.2.3 Storing:

Another important point of kitchens’ ergonomic solution is the storing action. Researching show in storing action using frequency, function and order of usage is important (Ünügür, 1997).
Because of this the size of the storing devices is important, same parts are categorised as ‘weak’. Especially drawers of the stores should be easy to use, while using it. It is shown in figure 17

Figure 17: Vertical storage due to easy usage (Dixon, 1991).

On the other hand we can divide the actions in the kitchen into four groups.( Corney 1972), made a researching about the functionality and he put washing, preparing, cooking and servicing in order. The foundation about storing is shown in figure 18 and 19. According to this; reaching, importance, function order and frequency is prominence and should be find an ergonomic solutions for storage (Ünügür, 1997).
There has to be enough room for tools. Some tools are being used for several times during preparing a meal, those should be in front our eyes and has to be placed the nearest cupboards, the ones we don’t use frequently has to be in top cupboards or the forest ones (Grandjean, 1973).

Figure 18: Preparing, cooking and serving areas and devices (Ünügür, 1997).

Figure 19: Dish washing areas and tools (Ünügür, 1997).

3.2.4Users Quantities:

The devices designed for human are related to their quantities. We should know human’s body type, dimensions and ability of movements give the anthropometrics quantity of their society (Arcan, 1992).
User’s measures are changeable for every societies’ anthropometrics groups (Ünügür, 1973). The most important ones shown as:

• differences between nations,
• differences between regions,
• different working groups,
• different ages
• different genders (Bayazıt, 1969).

3.3 Dimensions of kitchen action Areas:

Living and working areas has a lot of differences. The area of working is three dimensional. Working areas are designed as horizontal, vertical and oblique. We are designing the maximums at dimensioning the working area (Baytin, 1980).
The normal working area is without moving the upper – arm, it is only the area created by the front arm. In this area we are using mostly our hands.
The max. Working area is the arms can reach any point and can get things.
The figure 20 and 21 shows the data about working area and measure. The all working area, should be found with the devices types end volumes, type of action, the way of action (Baytin, 1980).

Figure 20: horizontal working area (Baytin, 1980).

Figure 21: vertical working area (Baytin, 1980).

The action areas should be well designed for efficiency of using kitchen areas. The needs of users about actions, moving areas and usage of devices are shown in figure 22,23,24 and 25.

Figure 22 Reaching heights

Figure 23 The action areas between wall and table

Figure 24 The action areas between wall and sink

Figure 25 The action areas between dish washer and oven

4. THE RULES OF PLANNING KITCHEN

We can show the facts effecting the planning, so we can find out the planning principals. It is thought that, these theory explanations can help to plan kitchen.

4.1 Design of The Kitchens:

Design is to criticize the facts has been before, to receive the needs, the phase of suggestion new solutions which has been found by examination with knowledge, ability and skill.
The phase of designing of kitchen is the time consuming of, intelligence, analysis, synthesis, and valuation. Step of designing phase is related to each other. The data of the order of this relation is shown as it. The output of the architect is related to intelligence’s, the out put is related to synthesis. Output will be a data for valuation and the designing, phase will be ended(Arcan, 1992).

We can easily find out that there is a difference between the kitchen and the hole residence while we will work on the actions done in the kitchen, working areas and the devices.

4.1.1 Technical Needs :

• Durability (construction ,breakage, filthiness, resistance against dust)
• Production against accident (electrical devices’ accident, slipping, hitting, crashing, cutting)
• Replacement in residence

4.1.2. Surrounding Needs:

• Physical needs

i) vision (illumination, intimacy)
ii) hearing(to be heart, privacy)
iii) touching
iv) atmospheric conditions (heat, humidity, smell, dust)

• Place needs

i) vision (measures of user, area of action and devices)
ii) shape
iii) separation for action area (preparing, cooking, washing, storing)

4.2.3 Human needs :

# Action
# Health
i) body health
ii) surrounding health
# Psychological reeds
i) Surrounding percievements (color, mass, place perceiving)
# Social needs
i) need able abilities
ii) needable tools
iii) intimacy [ relations of places, smell, privacy of sound (Bayazit, 1978) ]

4.3 Plannig the equipments of kitchen :

The most important thing in kitchen designing is to get the most benefit from the tools and the properties from users static-dynamic, anthropometrics measurements, we can get cleared of tools properties. The facts considered while designing the kitchen is shown in 4.3.1, 4.3.2 and 4.3.3.

4.3.1 Unrelated properties :

# sex (gender)
# race (Ethnic background)
# income group
# age
# cultural group
# number of users

4.3.2 Unrelated properties :

# audile
i) vision
ii) hearing
iii) touching
iv) tasting
v) smelling
# Anthropometrics
i) static
ii) dynamic
# perceptive-mental

4.3.3 Completing properties :

*gender *shape properties
*weight *size properties
*colour *age of tools (Yücel, 1990).

4.4 Planning of action areas of kitchen:

All kitchens should have enough room for, preparing, cooking servicing, washing actions and also should make action areas possible to storing devices for each of them and again they has to be flexible enough to put new devices too. Action areas, has to be planed on users needs, and sizes. Devices should be easy to clean and durable to hits and aging. In action areas, devices have to placed both in relation and not both erring users. Action areas also should not be harmful to users as psychological and physiologic while designing.

4.4.1 Properties about actions:

We can give actions in kitchen in this summary:
• type of action (preparing, cooking, servicing, eating, washing, storing)
• style of action
• relations- orders of actions
• sub – actions
• or amazing the action (Yücel, 1990).

4.4.2 Properties about devices:

These are the summaries about devices in kitchen:
• strength against mechanical effects (hit, friction, corrosion, scratch)
• strength against physical effects (filthing, grease, dusted)
• strength against water and humadity (hot – cold water, vapor)
• strength against sun light (UV beams)
• strength against biotic and abiotic (fungus, insects, micro-organisms)
• strength against temperature (wet and dry hot)
• being functional
• portablibitity

4.5Planing kitchens:

The reactions of users to the place of kitchen in residence, designing of it, actions taken place in it and against devices are all different in planning. Theirs social, psychological, economic and ergonomic behaviours put this difference. Although users needs may be the same, their psychology, family types, cultural manners, social and economic abilities effect this solving with this problems, needs and feeding needs for different user groups would be primary subject (Yücel, 1990), it will help to figure out the dimensional largeness (figure 26)

Figure 26 Problem structure table (Köprülü, 1991)

The facts considered while kitchen designing are shown as:

• Definitional properties.
i) replacement in residence
ii) order and replacement of devices
iii) shape properties
iv) size properties

• Actional properties
i) physical properties (temperature, visual, audio)
ii) psycho –social properties (style, privacy, personal area)

5- CONCLUSION

5.1The place of kitchen:

Users life style is rapidly changing by needs and this influences the organisation at kitchen’s place and devices. Anything upgrading the user satisfaction is shown below.
Kitchens should placed exactly according to the types and has to not placed to the area taking sun light because of prepared or/and unprepared foods.
It should placed close to entrance because of easiness of unload the packages.
To place the kitchen connected to the dinning room or dinning table in the living room makes the users carry the meal and device easier and causes less physiologic tiredness.
Most of owners are asking for a service window from kitchen to the dinning room or the dinning table in the living room.

5.2Actions and Action Areas in the Kitchen:

The order of devices or the counter is counter- washer- counter- oven- dinning table. In this relation from devices to the dinning spot order is following from left to right.

5.3Devices in the Kitchen and Their Properties:

It has seen that there is top and floor cupboards, counter, washer and table in all of the kitchens. While designing the devices, we have to consider this result and place a storage and special cupboards.
Also should be considered about electrical and gas devices such as fridge, oven, dish washer, heater and water heater.
Mostly Kitchens are being used in evening. So it is important to work on general and local illumination. In general illumination, light should not cause any shadow and illuminate all area and it has to not disturb the vision. Ceiling must be smooth and white. In local illumination, has to be at top cupboards and from the bottom of cupboards on the counter. Counters can be illuminate with smaller, thin florescence light. From top of the cupboards, spot lights are the ideal. For dinning area hanged lights can be used. It is important to illuminate the kitchen with sun light.
In general, the ventilation of wasted gasses, smell and vapour is really important and it requires absorption system. Especially kitchens in the same area with living rooms, for a good ventilation, owners are using aspirators.

5.4Organization of Kitchen’s Area and Devices:

Fridge, sink and oven is the most used devices in the kitchen. The devices building the working triangle’s distance is measured 4.46 m. Due to the desire and appreciate of the owner, it can be between 4.50m- 6.00m.
For right- headers, the order of devices must be from left to right. According to this, it should be, from left to right, fridge – counter – sink – counter – oven. The distances between devices are, fridge – sink, 90 – 135 cm ; sink – oven, 60 – 90 cm.

Dişli eğim dairesi çapı ve dış çapı:
D°= zm= 0,036m
D= m(z+2)=0,045m

Dişli dış çapı çevresel hızı:
up= 7m/s

Pompa dişli hızı:
np=up*60/(πD)=2970,893rpm

Dişli yüz genişliği:
b = 60Vd/(2πm²znp)= 0,017835m

Yağın sistemdeki çalışma basıncı:
p= 400000pa

Yağ pompası mekanik verimi:
ηm.p=0,87

Yağ pompası kullanımı için gereken güç:
Np= Vdp7(ηm.p*10³)= 0,413279kW

YAĞ SOĞUTUCU DİZAYNI:

Yağ ile soğutucu çeperi arasında ısı transfer katsayısı:
α1=1200W/m²K

Soğutucu çeper kalınlığı:
δ=0,0002m

Soğutucu çeperi ısı iletkenlik katsayısı:
λhc=100W/mK

Soğutucu çeperi ve su arsında ısı transfer katsayısı:
α2=3000 W/m²K

Yağ ile su arasında ısı transfer katsayısı:
K˚=1/(1/ α1) + (δ/ λhc) + (1/ α2)= 855,6759 W/m²K

Soğutucu içersindeki yağın ortalama sıcaklığı:
To.m=358K

Soğutucu içersindeki suyun ortalama sıcaklığı:
Tw.m=348K

Suyla temas halindeki yağ soğutucusu yüzeyi:
F˚= Q˚/K˚( To.m- Tw.m)=0,6929m²
Qº=5929,106j/s

KRANK KOLU YATAĞI HESABI:

Krank kolu çapı:
dc.p=48mm

Yatak kabuğunun çalışma genişliği:
l′c.p=22mm

Krank kolu yüzeyi birim alanına etkiyen ortalama basınç:
kc.p.m=10,5Mpa

Krank mili hızı:
n=5600rpm

Çapsal hareket:
∆=0,007*( dc.p)½=0,04849mm

Bağıl hareket:
χ=∆/ dc.p=0,00101

Krank kolu geometrisi için hesap katsayısı:
c=1+dc.p/ l′c.p=3,1818

Yağ filminin minimum kalınlığı:
hmin =55*0,000000001 μ n dc.p/( kc.p.m χc)=0,0054mm

Dinamik vizkozite:
μ =0,0125Ns/m²

Mil yüzey pürüzlülüğü:(finish grinding)
hs=0,0005

Yatak yüzey pürüzlülüğü(diamond boring)
hb=0,0012

Yağ filmi kritik kalınlığı:
hcr=hs + hb=0,0017mm

Yatak güvenlik faktörü:
K=hmin/hcr=3,2204

SU POMPASI DİZAYNI

Motor dışına suyla taşınan ısı:
Qw=63280j/s

Suyun ortalama özgül ısısı:
cl=4187j/kgK

Suyun ortalama yoğunluğu:
ρl=1000kg/m³

Su basıncı:
pl=120000Pa

Pompa hızı:
nw.p=4600rpm

Suyun soğutma sistemi içinde sirkülasyon oranı:
Gl=Qw/(cl ρlΔTl)=0,001511m³

Zorlamalı sirkülasyonda suyun sıcaklık farkı:
ΔTl=10K

Pompanın dizayn kapasitesi:
Gı.d= Gl/η η =0,001843m³/s

Pompanın volumetrik verimi:
Η=0,82

Suyun pompa girişindeki hızı:
v1=1,8m/s

Yöneltici göbek yarıçapı:
r0=0,01m

Yöneltici giriş yarıçapı:
r1=( Gı.d/(π v1) + r0²)½=0,0206m

Pompanın hidrolik katsayısı:
η h=0,65

Yöneltici çıkışında çevresel hız:
u2=(1+tanα2tgβ2)½*( pl/( ρl η h))½=14,735m/s
α2=10º; β2=45º

Yöneltici çıkış yarıçapı:

r2=30u2/( π nw.p)=0,0306m

Giren akışkanın çevresel hızı:
u1=u2rı/r2=9,941m/s
v1 ve u1 hızları arasındaki açı α1=90º ve β1= v1/ u1=0,181
β1=10,262º

Giriş ağız genişliği:
b1= Gı.d/(2 πr1-zδ1/sin β1) v1=0,0164m

Pompa yönelticisi üzerinde ağız sayısı(z) ve giriş ağız kalınlığı (δ1): δ1=0,003m; z=4

Çark çıkışı radyal akış hızı:
vr=pltan α2/ ρl .η h. u2=2,209m/s

Çıkıştaki ağız genişliği:
b2= Gı.d/(2 πr2- zδ2/sin β2) vr=0,0119m

Çıkıştaki ağız kalınlığı:
δ 2=0,003m

Su pompasına verilecek güç:
Nw.p= Gı.d pl/(1000 ηm)=0,276Kw

RADİATÖR DİZAYNI:

Motordan uzaklaştırılan ve sudan soğutucu havasına transfer olan ısı miktarı:
Qw=63280j/s

Havanın ortalama özgül ısısı:
ca=1000j/kgK

Radiatörden geçen suyun akış oranı:
Gl=0,001511m³/s

Suyun ortalama yoğunluğu:
ρl =1000kg/m³

Radiatörden geçen hava miktarı:
Ga´=Qa/(vaΔTa)=2,531kg/s

Radiatör kanatçıklarından geçen havanın sıcaklık farkı:
Δta=25K

Radiatörden geçen suyun akış kütlesi oranı:
Gl´= Gl ρl=1,511kg/s

Ortalama radiatör soğutma havası sıcaklığı:
Ta.m=(Tin.a+ (Tin.a+ Δta))/2=325.5K

Akım yönü tersine akan havanın sıcaklığı:
Tin.a=313K

Akım yönü tersine akan suyun sıcaklığı:
Tin.w=365K

Radiatördeki suyun ortalama sıcaklığı:
Tw.m= (Tin.w+( Tin.w-Δtw))/2=360K (Δtw= ΔTl= 10K)

Araba radiatörlerinde ısı transfer katsayısı:
K=160W/m²K

Radiatör soğutma yüzeyi:
F=Qw/K(Tw.m- Ta.m)=11,463 m²

SOĞUTMA FANI DİZAYNI:

Fan tarafından sağlanan havanın akış kütlesi:
Ga’=2,531kg/s

Fan basınç farkı:
Δpfr=800Pa

Ortalama hava sıcaklığında radiatör havası yoğunluğu:
ρa=p0*1000000/(RaTa.m)=1,07kg/m³

Fan kapasitesi:
Ga= Ga’/ ρa=2,365m³/s

Radiatör ön alanı:
Fr.f= Ga/wa=0,1028m² (wa=23m/s raditör ön alanında havanın hızı)

Fan çapı:Dfan=2*( Fr.f/π)½=0,3618m

Yassı kısım boyutsuz katsayısı:
Ψb=3,188

Fan çevresel hızı:
u= Ψb*( Δpfr/ ρa)½=87,17m/s

Fan hızı:
nfan=60u/( π Dfan)=4600rpm

Eksenel akış fanı için gereken güç:
Nfan= Ga Δpfr/(1000ηf)=5,257kW
(ηf=0,36 perçinli fanın verimi)

ŞARAP VE ZAMAN
Şarabın içinde 400 den fazla bileşen vardır. Üzüm kabuk, sap ve çekirdeklerinde tanen, buna ek olarak üzümde meyve asitleri vardır.
Kırmızı şarap zamanla koyu eflatundan kırmızıya döner, daha sonra solmuş tuğla rengine dönüşür ve tanen miktarı yumuşar.
Ünlü kırmızı şaraplar, likör şaraplar ve tatlı beyaz şaraplar bekletilmeye uygundur. Bir şarabın uzun bir süre bekletilmesi için başlangıçta kompleks bileşenlerin varolması gerekir. Birçok kaliteli şarap başlangıçta tanen ve asit miktarının yüksek olmasına bağlı olarak basit bir tada sahip olabilir.
Bazı şaraplar bekletilmek içindir; bazıları ise hemen içilmek. Bu şarap üreticisinin, bölgenin, üzüm türünün ve hava koşullarına bağlı olarak belirlenmiştir. Komşu bağlarda üretilmiş olan farklı türe ait üzümler birleştiğinde yeni farklı bir bekletilme potansiyeli doğurabilir.
Şarabın içindeki reaksiyonlar devam edecektir. Fakat bir noktadan sonra bu reaksiyonlar şarabın karakterini bozabilecek niteliğe dönüşebilmektedir. Meyve aromaları solmaya başlar, asit karakter baskın olur ve şarap karakter yitirir.

KAVAKLIDERE-ihracat

1996′ dan sonra, beyaz şarap üretiminin yaklaşık % 20′ sini başta AB ülkeleri, Japonya ve Amerika olmak üzere ihraç eder.
ÇANKAYA beyaz sek
NARİNCE beyaz sek
SELECTION BEYAZ beyaz sek
ÖZEL BEYAZ beyaz sek
SULTANİYE (EFSANE) beyaz sek
SULTANİYE beyaz tatlı
MUSCAT beyaz
PRIMEUR BEYAZ beyaz
KAVAK beyaz
KIMIZ beyaz yarı tatlı

PAMUKKALE-ihracat

Pamukkale Şarapçılık, beyaz şarap üretiminin %40′ını başta Almanya olmak üzere Fransa, Hollanda, Danimarka, Avusturya gibi AB ülkelerine ihraç etmektedir.

PAMUKKALE BEYAZ beyaz
PAMUKKALE DIAMOND BEYAZ beyaz
PAMUKKALE TATLI BEYAZ tatlı beyaz
PAMUKKALE AMFORA BEYAZ beyaz
PAMUKKALE CHARDONNAY beyaz

Ağ üzerinde bir istemcinin sunucudaki veritabanına erişebilmesi için, sunucuda bir ağ servis adının(Net Service Name) ve bir dinleyicinin(LISTENER) oluşturulması gerekir. Oracle Enterprise Edition ile birlikte gelen Net8 Assistant ile bu gerçekleştirilebilir. Ağ servis adları, veritabanı gibi bir servisi ağda tanımlamak amacıyla basit bir yöntem olarak kullanılır. Bir kullanıcı ağ servis adını kullanarak bağlantısını şöyle sağlar:
Connect kullanıcı_adı/şifre@ağ_servis_adı
Aşağıda Ne8 Assistant görüntüsü verilmiştir. Verilen şekilde ağ erişimi oluşturmak için gereken işlemler oldukça basittir. Bir ağ servis adı oluşturmak için “Ağ Servis Adları” dizininin üzerine gelip, yandaki artı işaretini tıklamak gerekir. Bundan sonra bazı bilgiler girmemiz istenir. Önce kullancağımız ağ servis adı bilgisi girilir, sonra iletişimde kullanılacak TCP/IP, SPX gibi protokollerden uygun olanın seçilmesi işlemi tamamlanır. Bundan sonra ana bilgisayar adı ve port numarası girilir. Ana bilgisayar adı veritabanının yüklü olduğu bilgisayarın adıdır. Port numarası ise Oracle’ın veritabanları için kullandığı standart numara olarak 1521 girilir. Bu işlemden sonra veritabanın sürümü seçilir ve veritabanı oluşturulurken girilen SID adı bilgisi verilir. Girilecek tüm bilgiler bu kadardır. Erişimin sağlanıp sağlanmadığını anlamak için “Test” butonu ile bağlantı denemesi yapılır. Ağ servis adları TNSNAMES.ORA adlı dosyaya haydedilir. Bu dosyada yaptığımız bir kayıt şu şekilde yer alır.
OGR =
(DESCRIPTION =
(ADDRESS_LIST =
(ADDRESS = (PROTOCOL = TCP)(HOST = bavenoglu)(PORT = 1521))
)
(CONNECT_DATA =
(SERVICE_NAME = ogr)
) )
Ağ erişimi dinleyici(LISTENER) adı verilen bir yardımcı programla sağlanır. Net8 Assistant içerisinde bir dinleyici oluşturulabilir. Bir istemci sunucuya bağlanmak istediğinde bu isteği dinleyici karşılar ve istemcinin konfigürasyon bilgileri ile kendi bilgilerini karşılaştırır eğer uygunsa bağlantı sağlanır. Dinleyicinin konfigürasyonu ile ilgili bilgiler LISTENER.ORA dosyasında saklanır.

SQL*Net
SQL*Net Net8’in yardımcı programıdır. Bir istemci bilgisayara Oracle Forms ürününün yüklendiğini düşünelim. Bunun için istemci bilgisayar SQL*Net ile oluşturulan veritabanı takma adını(alias) kullanır. Yukarıda Net8 konfigürasyonunun istemci bilgisayarlarda da yapılması gerektiğini söylemiştik. İşte bu konfigürasyon istemci bilgisayarlarda SQL*Net sayesinde yapılır. Burada veritabanına verilecek takma isim, protokol adı, ana bilgisayar adı(veritabanının bulunduğu) ve veritabanının SID olarak girilen ismi bilgileri girilerek düzenleme yapılır.
Oracle8i Enterprise Edition ve Gerekli Donanım
Bu rapor Oracle8i Enterprise Edition for Windows NT Release 8.1.5 sürümü üzerine düzenlenmiştir. Oracle8i Enterprise Edition CD’sinde üç farklı ürün yer almaktadır:
• Oracle8i Enterprise Edition (Server)
• Oracle8i Client
• Oracle Programmer

Oracle8i Enterprise Edition(Windows NT)

Yükleme Türü Açıklama
Typical Tam anlamıyla bir veritabanı kullanmak isteyenler için tavsiye edilen yükleme türüdür. Bir başlangıç veritabanı, ağ servisleri, Oracle yardımcı ürünleri ve yardım dokümanları yüklenir.720 MB yer kaplar. Pentium 133 ya da Pentium 166 işlemci ile kurulabilir. Önerilen işlemci Pentium 200 dür. 96 MB RAM ile çalışabilir. Tavsiye edilen bellek ise 128 MB ‘tır.
Minimal Minimum veritabanı paketi kullanmak isteyenler için önerilir. Bir başlangıç veritabanı, ağ servisleri ve bazı yardımcı ürünleri içerir. 520 MB yer kaplar. Pentium 133 ya da Pentium 166 işlemci ile kurulabilir. Önerilen işlemci Pentium 200 dür. 64 MB RAM ile çalışabilir. Tavsiye edilen bellek ise 96 MB ‘tır.

Oracle8i Client(Windows NT ve Windows 95/98)

Yükleme Türü Açıklama
Typical Veritabanı yöneticileri için veritabanına bağlanma ve veritabanı yönetim işlerini gerçekleştirme araçlarını yükler. 299 MB yer kaplar. Intel 80486 işlemci ile çalıştırılabilir. Tavsiye edilen Pentium 133 ya da Pentium 166 dır. En az 32 MB RAM ile çalıştırılabilir. Önerilen 64 MB’tır.

Oracle Programmer(Windows NT ve Windows 95/98)

Yükleme Türü Açıklama
Typical Veritabanına erişebilen geliştirme araçları ve ara yüzlerini yükler. Bu paket, ön derleyicileri(precompilers), ağ servislerini ve yardım dokümanlarını içerir. 267 MB yer kaplar. Intel 80486 işlemci ile çalıştırılabilir. Tavsiye edilen Pentium 133 ya da Pentium 166 dır. En az 32 MB RAM ile çalıştırılabilir. Önerilen 64 MB’tır.

Oracle8i Enterprise Edition Kurulumu
1. Kuruluma başlamadan önce Windows NT sistemine “Administrator” olarak girin.
2. Eğer sistemde Oracle’ın daha önceki sürümleri varsa StartControl PanelServices içerisinde tüm Oracle ile başlayan servisleri seçip, sağ tıklayın ve açılan menüden “Stop” seçeneğini seçin.
3. CD-Rom’u takın ve otomatik olarak çalışmasını bekleyin. Eğer çalışmazsa cd-rom sürücü dizinine geçip Setup.Exe dosyasını çalıştırın.
4. Şimdi “Oracle Universal Installer“ olarak adlandırılan ürün yükleme sihirbazının çalışmış olması gerekir. Bu ana pencerede “Install/Deinstall Products” seçeneğini tıklayın.
5. İlk karşınıza gelen tanıtım penceresidir. Burada daha önce yüklenmiş ürünlerin listesi görülebilir. Yeni yükleme için “İleri” butonunu tıklayın.
6. “Dosya Yerleşimleri” penceresinde kaynak ve hedef dizin ve dosya adları belirtilir. Kaynak dizin E:\STAGE\PRODUCTS.JAR şeklinde otomatik olarak belirtilir. Bu dizin adı değiştirilmemelidir.
7. Hedef olarak bir Oracle giriş dizini adı ve yolu girmeniz beklenir. Otomatik olarak giriş dizini adı için “OraHome81” ve yolu içinde “C:\Oracle\Ora81” belirtilir. Bu alanlar değiştirilmeden “İleri” butonu tıklanabilir.

8. Ürün bilgileri listesinin yüklenmekte olduğunu belirten bir pencere geldikten sonra karşınıza “Yüklenebilecek Ürünler” penceresi gelir. Yukarıda da anlattığımız gibi burada üç ürün vardır. Oracle8i Enterprise Edition seçeneğini işaretleyerek “İleri” butonuna basın.
9. “Yükleme Türleri” penceresinde tipik, minimum ya da özel seçeneklerinden biri seçilerek “İleri” butonuna basılır.
10. Eğer tipik yükleme, ya da özel yükleme seçildiyse burada Oracle yardım dosyalarını diskten ya da CD-Rom’dan çalıştırma seçeneklerinden birini seçmeniz beklenir. Eğer diskte yaklaşık 133MB boş yeriniz varsa diske yükleme seçeneğini seçebilirsiniz.
11. Bilgisayarınızda daha önceden yüklü bir Oracle veritabanı varsa bu kısımda bunu güncellemek isteyip istemediğinizi soran bir pencere gelir. “Migrate an Existing Database” kutusunu işaretlerseniz yüklemeden hemen sonra “Oracle Data Migration Assistant” programı çalışır ve eski veritabanınızı yeni sürüme terfi ettirir.
12. “İleri” butonunu tıkladığınızda karşınıza “Database Identification” penceresi gelir. Burada “Global Database Name” ve “SID” alanlarını doldurmanız istenir. Buraya vereceğiniz isim veritabanının adı olacaktır. Bu alanlardan birini doldurduğunuzda diğeri de aynı değeri otomatik olarak alır.

13. “İleri” butonunu tıkladığınızda genel ayarlar, ürün dilleri, alan gereksinimleri ve yeni yüklenecek ürünleri kapsayan bir liste gelir. Listede değişiklik yapılamaz. Sadece bildiri amaçlı bir listedir.
14. “İleri” butonunu tıkladığınızda ürünler yüklenmeye başlar. Oracle8i Enterprise Edition sürümünün tipik olarak yüklenmesi minimum donanım ayarlarında yaklaşık yarım saat sürer.
15. Dosyaların kopyalanması bittikten sonra “Konfigürasyon Penceresi” gelir.Veritabanının oluşturulması, başlatılması ve ağ ayarlarının yapılması burada otomatik olarak yapılır. Veritabanı oluşturma işlemleri bittikten sonra karşınıza giriş şifrelerinin ve veritabanı ile ilgili bazı bilgilerin verildiği bir pencere gelir. Buradaki şifreler daha sonra veritabanı yönetimi için kullanılacak şifreler olduğundan, önemlidir.

16. Bu işlemler tamamlandıktan sonra “Universal Installer” kapatılabilir.
Oracle8i Enterprise Edition Ürününü Kaldırma
1. Bu ürünü kaldırmadan önce StartControl PanelServices seçilerek çalışan tüm Oracle servisleri kapatılmalıdır.(“Oracle” kelimesi ile başlayan tüm servisler)
2. “Start > Programs > Oracle Installation Products > Universal Installer” seçilerek yükleme asistanı çalıştırılmalıdır.
3. Burada “Yüklü Ürünler” butonu tıklanır.
4. Kaldırmak istenilen ürünlerin solundaki kutular tıklanarak boşaltılır ve “Kaldır” butonuna basılır.
5. Ekrana bu kaldırılacak ürünlerin listesi gelir ve kaldırmak için son kez onay istenir.
6. “Evet” butonuna tıklanırsa seçili ürünler kaldırılır. Sonra “Universal Installer” kapatılabilir.
Oracle Veritabanı Yapısı
Oracle veritabanının, işletim sistemi tarafından bakıldığında, biri fiziksel diğeri mantıksal olmak üzere iki bölümü vardır. Fiziksel bölüm, işletim sisteminden görünen kısımdır. Bunlar Data File(Veri Dosyası), Control File(Kontrol Dosyası) ve Log File(Log Dosyası) ‘dan oluşmaktadır. Mantıksal Bölüm, bir ya da daha fazla tablo uzayı(Tablespace) ve tablolar(table), görüntüler(view), sıralar(sequence), eşanlamlar(synonym), indeksler(index), kümeler(cluster), veritabanı bağlantıları (database link), prosedürler(procedure), fonksiyonlar(function), ve paketlerden(package) oluşan şema nesnelerinden oluşmaktadır. Fiziksel bölüm işletim sistemi tarafından görülebilmesine rağmen, mantıksal bölüm ancak Oracle’a bağlanıp, SQL komutları çalıştırılarak görülebilmektedir. Yani, Oracle kurulu herhangi bir makinede, SQL bilgisi olmayan bir insan, Oracle’ın sadece fiziksel bölümünü görebilmektedir.
Oracle veritabanındaki her nesnenin bir sahibi(kullanıcı olarak bahsedilir) vardır. Her kullanıcı bir veya daha fazla tablo uzayına sahip olabilir. Her nesne, ait olduğu kullanıcının herhangi bir tablo uzayında (mantıksal olarak) bulunur. Her tablo uzayı da, kendisine sahip olan kullanıcının nesnelerini tutmak için işletim sisteminde bir veya daha fazla veri dosyasına sahip olabilmektedir.
Sonuç itibariyle, veritabanındaki her nesnenin bir kullanıcısı vardır ve bu nesneler mantıksal olarak o kullanıcının sahip olduğu tablo uzaylarının herhangi birinin (hangisi olduğu komutlarla öğrenilebilir) içerisinde, fiziksel olarak da o kullanıcının sahip olduğu tablo uzayının herhangi bir veri dosyasında bulunur. Fakat, o veri dosyasının içerisine işletim sisteminden bu nesneyi bulmak için bakılamaz. Bu nesnenin sahibi ve mantıksal yeri “DML”(veri işleme dili) komutları ile bulunabilmektedir.
Fiziksel Bölüm
Fiziksel bölüm veritabanını oluşturan işletim sistemi dosyalarıdır. Bir Oracle veritabanı fiziksel olarak bir ya da daha fazla veri dosyası, iki ya da daha fazla log dosyası, bir ya da daha fazla kontrol dosyasından oluşur.
Veri Dosyaları(Data Files)
Veri dosyaları veri tabanındaki tüm verileri tutan dosyalardır. Tablo, indeks gibi mantıksal veritabanı yapılarının içerisindeki veriler fiziksel olarak veri dosyalarında tutulurlar. Bir veri dosyası kendisi için ayrılan alan dolduğunda, kendi sahip olduğu alanı artırabilecek özelliklere sahiptir. Bir ya da daha fazla veri dosyası mantıksal bir veritabanı depolama ünitesi olan bir tablo uzayını oluşturular.
Normal veritabanı işlemleri boyunca bir veri dosyası içerisindeki veriler okunur ve Oracle için ayrılan belleğe getirilirler. Örneğin bir kullanıcının veritabanındaki bir tablonun verilerine erişmek istediğini varsayalım. Eğer istenilen veriler bellekte yer almıyorsa, ancak o zaman uygun veri dosyasından okunur ve belleğe getirilirler.
Değişikliğe uğrayan veriler ya da yeni eklenen veriler veri dosyalarına hemen yazılmazlar. Sabit diske erişimi azaltmak ve böylece sistemin performansını artırmak için veriler bellek havuzunda tutulur ve gerektiğinde hepsi birden uygun veri dosyalarına kaydedilirler. Bunu Oracle artalan işlemleri belirler.
Kontrol Dosyaları(Control Files)
Tüm Oracle veritabanları kontrol dosyasına sahiptir. Bir kontrol dosyası veritabanı adı, veri dosyaları ve log dosyalarının adı ve diskteki yeri, veritabanının oluşturulma tarihi vb. veritabanı ile ilgili bilgileri tutar.
Her veritabanı oturumu açıldığında Oracle bu dosyayı kontrol ederek gerekli bilgileri alır. Eğer veritabanında fiziksel bir değişme olursa(yeni bir log dosyası ya da veri dosyası oluşturulması gibi), yapılan değişiklikler Oracle tarafından otomatik olarak kontrol dosyalarına yansıtılır.
Log Dosyaları(Log Files)
Redo Log dosyaları olarak bilinen bu dosyaların amacı veriler üzerinde yapılan tüm değişiklikleri kaydetmektir. Eğer veri dosyalarına kalıcı olarak kaydedilmiş olan, değişikliğe uğramış kayıtlarda bir bozukluk olursa yapılan değişiklikler redo log dosyalarından sağlanabilir ve işlemler kaybolmaz. Birden fazla tekrarlanan bozukluk durumlarında redo log dosyalarının da bozulmasını engellemek için Oracle farklı diskler üzerinde redo log dosyalarının birden fazla kopyasının alınmasına olanak sağlar.
Bir veritabanı işlemi sırasında elektrik kesilirse, bellekteki veriler veri dosyalarına kaydedilmeyecek ve verilerin kaybolması durumuyla karşılaşılacaktır. Oracle veritabanı tekrar açıldığında redo log dosyalarında yapılan son değişiklikler veri dosyalarına yansıtılarak verilerin kaybolması engellenir.
Mantıksal Bölüm
Oracle veritabanının mantıksal yapısı tablo uzaylarını(tablespaces), şema nesnelerini(schema objects), veri bloklarını(data blocks), genişlemeleri(extents) ve parçaları(segments) içerir.
Tablo Uzayı(TableSpace)
Bir veritabanı, ilişkili mantıksal yapıların gruplanmasını sağlayan ve tablo uzayı olarak bilinen mantıksal depolama ünitelerine bölünmüştür.

Yukarıdaki şekil veritabanı, tablo uzayı ve veri dosyaları arasındaki ilişkiyi açıklamaktadır. Buna göre:
• Bir veritabanı bir ya da daha fazla tablo uzayına bölünmüştür.
• Tablo uzayı içerisindeki tüm mantıksal yapıları fiziksel olarak depolayabilmek için, her tablo uzayı bir ya da daha fazla veri dosyasına sahip olabilir.
• Tablo uzaylarının toplam kapasitesi, sahip oldukları veri dosyalarının toplam kapasitesine eşittir.(Yukarıdaki şekil için SYSTEM tablo uzayı 2MB, USERS tablo uzayı 4MB).
• Tablo uzaylarının toplam kapasitesi veritabanının toplam kapasitesini belirler.(6 MB)
Bir tablo uzayı açık ya da kapalı olabilir. Tablo uzayı kapalı olduğunda bu tablo uzayının içerisindeki nesnelere erişilemez. Bir tablo uzayı yönetim amaçlı olarak kapalı duruma alınabilir.
Veri Tabanı Şema Nesneleri
Şema nesneleri mantıksal veri depolama yapıları olarak bilinir. Veritabanı üzerinde kullanıcının belirli işleri yapabilmesi için tanımlanan bu yapılar tablolar, görüntüler, sıralar, eşanlamlar, indeksler, kümeler, veritabanı bağlantıları, prosedürler, fonksiyonlar, ve paketlerdir. Bir şema ise bu nesnelerin oluşturduğu gruptur.

Küme(CLUSTER)
Aynı anda sorgulanan birden fazla tablonun bir arada kaydedilmesine “cluster” denir. Bu yapı, beraber sorgulanan tablolarda hız kazanmak için çok önemlidir. Örneğin “isci” tablosu ile “bolum” tablosunun(bu tabloların yapısı için SQL bölümüne bkz.) her ikisi de ortak olarak “bolum” ve “bolumno” alanlarını içermekte. Yani “isci” tablosundaki “bolum”, “bolum” tablosundaki “bolumno” alanına karşılık geliyor. Burada oluşturulacak bir cluster’da her iki tablo veritabanında yan yana getirilerek aynı veri bloğu içerisine kaydedilir.Böylece daha hızlı erişim sağlanır.
İndeks(INDEX)
İndeksler tablo ve cluster’lar için kullanılan veri tabanı nesneleridir. Burada amaç aranılan bir kayda daha hızlı erişimdir. Özellikle üzerinde çok arama yapılan alan veya alanlar üzerinde indeks oluşturmak çok etkilidir. İndeks oluşturulduğunda ilgili tablonun kayıtları yer değiştirmez. Sadece ilgili kayıtların kayıt numaraları olarak adlandırılan “rowid” ‘ler alınarak sıralama yapılır.
Bir tablo üzerinde oluşturulabilecek indeks sayısı sütunların kombinasyonları farklı olduğu müddetçe sınırsızdır. Bir sütun diğer sütunlarla değişik kombinasyonlarda kullanıldığı müddetçe birden fazla indeks içerisinde yer alabilir. Aynı sütun kombinasyonlarının indeksi, faklı indeks ismi kullanarak oluşturulmaya çalışılsa bile gerçekleştirilemez.
İndeksleme işleminin gerçekleştirilmesinde Oracle çoğunlukla B-tree indeksleme metodunu kullanır. Bunun yanında “hash cluster indexes”, “reverse key indexes”, ve “bitmap indexes” yöntemlerini de kullandığı bilinmektedir.
İndeksler mantıksal ve fiziksel olarak oluşturuldukları tablodan bağımsızdırlar. Eğer bir indeks silinirse, ilgili tablo zarar görmez, çalışmaya devam eder. Fakat indeks olmadığı için veri erişim süresi artacaktır.
Oracle bir indeks oluşturulduğunda onu otomatik olarak kullanmaya başlar ve indeksin oluşturulduğu tablodaki silme, güncelleme ve ekleme işlemleri indekse otomatik olarak yansıtılır.
Rol(ROLE)
Oracle veritabanında her nesnenin ait olduğu bir kullanıcı vardır. Bir kullanıcı bir başka kullanıcının nesneleri üzerinde işlem yapmak isterse buna hakkı olması gerekir. Bir nesne üzerinde işlem yapabilme yetkisine hak denir. Örneğin veritabanına bağlanma, tablo oluşturma, bir başkasına ait tablodan kayıt listeleme, bir başkasının prosedürünü çalıştırma birer haktır. Bu haklar kullanıcılara atanmak suretiyle kullanıcıların bu işlemeleri gerçekleştirmeleri sağlanır. Hakların kullanıcılara atanması iki şekilde olabilir. Birinci olarak bir tabloya kayıt ekleme, kayıt silme vb. haklar bir kullanıcıya ya da kullanıcılara ayrı ayrı atanır. İkinci şekilde ise verilmek istenen haklar bir rol altında birleştirilir ve bu rol istenen kullanıcılara aktarılır.
Haklar “sistem hakları” ve “nesne hakları” olmak üzere ikiye ayrılır. Sistem hakları veritabanı ile ilgili olarak önceden tanımlanmış rollerdir. Oracle’da 60’tan fazla sistem hakkı tanımlanmıştır. Nesne hakları ise veri tabanı nesneleri üzerinde işlem yapma haklarıdır. “Create Table”, “Create TableSpace”, “Drop Any Index” gibi haklar sistem haklarına örnek olarak verilebilir. Nesne hakları ise 8 çeşittir. “Select”, “Insert”, “Update”, “Delete”, “Alter”, “Index”, “Execute”, “References”, “All” çeşittir. “All” ayrı bir hak olarak adlandırılmaz. Diğer tüm hakları kapsar. Bu haklar sırayla kayıt seçme, kayıt güncelleme, kayıt silme, nesnelerin yapısını değiştirme, indeks oluşturma, alt program çalıştırma, yabancı anahtar tanımlayabilme işlemlerini içerirler. Rol tanımlama ve hak verme komutları ileride ayrıntılı olarak işlenecektir.
Geri Alma Parçası(ROLLBACK SEGMENT)
Oracle veritabanının güvenliği açısından “Select”, “Insert”, “Update”, “Delete” gibi işlemlerin yedeğini almaktadır. Alınan bu yedeklerin konulduğu yerlere geri alma parçası denir. Kullanıcı bu tip işlemleri yaptıktan sonra “Rollback” komutunu uygularsa, yaptığı değişiklikler geri alma parçalarından getirilir ve böylece kayıtlar eski haline dönmüş olur. Kullanıcı “Commit” komutunu verirse yaptığı değişiklikler geri alma parçalarından geri getirilemez. Her veritabanında bir ya da birkaç tane geri alma parçası olabilir.
Sıra(SEQUENCE)
Tablolardaki kayıtlar için otomatik sıra numarası verilmesi isteniyorsa sıra nesnesi kullanılabilir. Bu sıra numarası veritabanı tarafından otomatik olarak üretilir. Özellikle çok kullanıcılı ortamlarda tekil olarak numara üretilmek istendiğinde çok kullanışlıdır. Birden fazla kullanıcı aynı anda böyle bir sayı üretmek isterse bunun program koduyla yapılması işlem hızını yavaşlatır. Çünkü bir kullanıcı diğeri işini bitirene kadar beklemek zorundadır. Sıra nesnesi bu işi otomatik olarak ve çok seri bir şekilde başarır.
Sıra numaraları Oracle’da tanımlı 38 rakama kadar tamsayılardan oluşur. Bir sıra tanımlaması sıranın adını, artan ya da azalan olacağını, iki sayı arasındaki fark miktarını içerir. Oracle tüm sıra numarası tanımlarını SYSTEM tablo uzayının içerisindeki bir veri sözlüğü tablosuna kaydeder. SYSTEM tablo uzayı sürekli çalışır durumda olduğu için tüm sıra numaraları da aktiftir. Sıra numaraları tablolardan bağımsız olarak üretilir. Yani bir sıra numarası bir ya da daha çok tablo için kullanılabilir.
Kayıtlı Fonksiyonlar(STORED FUNCTION) ve Kayıtlı Prosedürler(STORED PROCEDURE)
Bir grup SQL ya da PL/SQL komutunun belli bir işi gerçekleştirmek için bir araya getirilip veritabanına kaydedilmesi kayıtlı prosedürler ve fonksiyonlar sayesinde olur. Birden fazla uygulama programı içerisinde aynı işi yapan kodları sürekli yazmak yerine kayıtlı prosedür ve fonksiyonlar bir kere yazılır ve tüm uygulamalar tarafından kullanılır. SQL*Plus, Oracle Forms ya da Oracle Reports içerisinden bu prosedürler çağrılabilir. Prosedürler geriye birden fazla değer döndürebilirken, fonksiyonlar sadece bir değer döndürürler.
Eşanlam(SYNONYM)
Eşanlam bir tablo, görüntü, sıra, prosedür, fonksiyon ya da paket için “alias” olarak adlandırılan bir takma isimdir. Eşanlam bir takma isim olduğu için veri sözlüğü içerisindeki tanımının kapladığı yer haricinde, veritabanında yer kaplamaz. Eşanlamlar güvenlik ve daha rahat kod yazma amacıyla kullanılırlar. Bir eşanlam kullanıldığında ilgili nesnenin adı ve sahibi gizlenir ve SQL komutu içerisinde kullanımı kolaylaşır.
Eşanlamlar genel(Public) ve özel(Private) olarak tanımlanabilirler. “Genel” olarak tanımlanan eşanlamlara tüm veritabanı kullanıcıları erişebilir. “Özel” olarak tanımlanan eşanlamlara sadece ilgili nesnenin sahibi ve sahibi tarafından hak verilmiş bir başka kullanıcı erişebilir.
Bir nesnenin adı değiştirilmek istendiğinde ya da silinmek istendiğinde, bu nesneyi kullanan tüm uygulama programları değiştirilmek zorundadır. Oysa ki bu nesnenin bir eşanlamı oluşturulursa ve uygulama programları bu eşanlamı kullanırsa, eşanlam üzerinde yapılacak değişikliklerle bu silme vb. işlemlerden uygulama programlarının etkilenmesi önlenebilir.
Bir kullanıcı bir başka kullanıcının nesnesini kullanmak istediğinde “kullanıcı_adı.nesne_adı” şeklinde bir yazım kuralına uymak zorundadır. Eğer bir “genel” olarak bir eşanlam tanımı yapılırsa tüm kullanıcılar direk eşanlam ismini kullanarak işlemlerini gerçekleştirebilirler.
Tablo(TABLE)
İlişkisel Veri Tabanı Yönetim Sistemleri’nde veriler tablolar içerisinde yer alır. Her tablo bir isimle tanımlanır ve her biri bir “kayıt” olarak adlandırılan satırlar ile bu kayıtlardaki verilerin özelliklerini belirleyen sütunlardan oluşur. Her tablo bir ya da daha fazla sütuna sahip olabilir. Her sütunun bir adı ve veri tipi vardır.
Bir tablo oluşturulduğunda Oracle verileri depolamak için bir tablo uzayı içerisinde bir veri segmenti ayırır. Veri segmentinin değerleri değiştirilerek bir tablo için ayrılacak yer miktarı da değiştirilebilir.
Görüntü(VIEW)
Görüntü bir ya da birkaç tablodan istenilen alanların alınmasıyla oluşturulan sanal bir tablodur. Görüntü bu tablolar üzerinde gerçekleştirilen bir sorgu sonucu oluşturulur. Bir görüntü üzerinde silme, güncelleme gibi işlemler yapılamaz. Çünkü görüntü oluşturulduğu tabloların sadece o anlık görüntüsüdür ve veritabanında kendi tanımının kapladığı yer haricinde yer kaplamaz.
Veri Blokları(Data Blocks), Genişlemeler(Extents),Parçalar(Segments)
Oracle veritabanında verilerin depolandığı en küçük birim veri bloğu olarak adlandırılır.Bir veri bloğu veritabanının depolama alanı üzerindeki belli bir byte uzunluğuna karşılık gelir. Veri bloğunun uzunluğu veritabanı oluşturulurken belirlenir.
Veri bloklarının bir üst birimi genişleme olarak adlandırılır. Bir genişleme art arda olan belirli sayıda veri bloğundan oluşur.
Genişleme’lerin bir üst birimi de parça’lardır. Parçalar belli bir mantıksal yapı için ayrılmış bir dizi genişleme’den oluşurlar. Farklı amaçlar için kullanılan parçalar vardır. Bunlar veri parçaları(data segments), indeks parçaları(index segments), geri alma parçaları(rollback segments) ve geçici parçalardır(temporary segment).
Bir tablo bir veri parça’sından oluşur. Tablonun verileri bu parça içerisindeki genişlemelere kaydedilir.(Oracle8i ile birlikte gelen yeni bir özellik olan bölümlenmiş tablo yapısında her bölüm bir veri parça’sına karşılık gelir.). Yine bir küme(cluster)’de bir veri parça’sından oluşur ve küme içerisindeki tüm tablolar o kümenin veri parça’sında yer alır.
Her bir indeks’te bir indeks parçasından oluşur ve indeks’in bütün verileri indeks parça’sında yer alır. Bir veritabanında, veritabanı kurtarma işlemleri(database recovery) ve yapılan değişkilikleri geri alma işlemleri(rollback) için bir ya da daha fazla geri alma parça’ları yer alır. Geçici parça’lar Oracle tarafından SQL komutları işletilirken ihtiyaç olduğunda oluşturulur ve SQL komutu işlemini bitirdiğinde bu parça tekrar sistemin kullanımına bırakılır.
Aşağıda veri blokları, genişlemeler ve parça ilişkisini gösteren bir şekil yer almaktadır.

Bellek Yapısı(Memory Structure) ve Arka Plan İşlemleri(Background Processes)
Bu bölüm Oracle veritabanının yönetiminin sağlanmasında kullanılan işlemleri ve bellek yapılarını içermektedir. Tüm bellek yapıları veritabanının oluşturulduğu bilgisayarın ana belleğinde yer almaktadır. Bu bölüm birden fazla kullanıcının aynı anda veritabanına erişip işlemlerini gerçekleştirmesinin nasıl olduğunu anlamak açısından önemlidir. Aşağıdaki şekil bu bölüm için temel alınacaktır.

Bellek Yapıları
Oracle işlemlerini gerçekleştirmek için bellek yapıları oluşturur ve bunları kullanır. Örneğin bellek çalışan program kodlarını ve kullanıcılar arasında paylaşılan verileri depolar. Oracle’da birkaç adet bellek yapısı mevcuttur: SGA(System Global Area), veritabanı tamponları(database buffers), redo log tamponları(redo log buffers) ve paylaşım havuzunu(shared pool) içerir.
SGA(System Global Area)
SGA bir oracle veritabanı oturumu için gerekli verileri ve kontrol bilgilerini içeren paylaşımlı bellek bölgesidir. SGA ve Oracle arka plan işlemleri bir Oracle veritabanı oturumunu oluşturur. Veritabanı oturumu başladığında Oracle SGA’yı oluşturur ve veritabanı kapatıldığında yok eder. Her bir veritabanı oturumunun kendine ait bir SGA ‘sı vardır. Oracle’a bağlanan kullanıcılar SGA içerisinde verileri paylaşımlı olarak kullanırlar. Yüksek performansın sağlanabilmesi için SGA’nın olabildiğince büyük olması gerekir. SGA büyük olursa bu alanda daha fazla bilgi depolanabilir ve sabit diske erişim sayısı azalır. SGA içerisinde depolanan bilgi veritabanı tamponları, redo log tamponları ve paylaşım havuzunu içeren birkaç tip bellek yapısına bölünmüştür. Bu alanlar sabit büyüklüktedir ve veritabanı açılırken oluşturulurlar.
Veritabanı Tampon Belleği(Database Buffer Cache)
En son kullanılan veri blokları SGA içerisinde veritabanı tamponu denilen yerde depolanır. Bu veritabanı tamponlarının hepsi veritabanı tampon belleğini oluşturur. Veritabanı tampon belleği değiştirilmiş ve değiştirilmemiş bilgileri içerir. Son kullanılan verilerin ya da çok kullanılan verilerin bellekte depolanması sayesinde sabit disk erişim işlemleri azalır.
Redo Log Tamponu(Redo Log Buffer)
SGA’nın redo log tamponu veritabanı verileri üzerinde yapılan son değişiklikleri depolar. Redo log tamponunda depolanan değişiklik bilgileri veritabanı kurtarma işlemlerinde gerekli olan redo log dosyalarına kaydedilirler.
Paylaşım Havuzu(Shared Pool)
Paylaşım havuzu SGA’nın paylaşımlı SQL alanları gibi bellek yapılarını içeren kısmıdır. Paylaşımlı SQL alanı veritabanına girilen her farklı SQL komutunu işlemek için gerklidir. Her bir paylaşımlı SQL alanı aynı komutu işleyen birden fazla uygulama tarafından kullanılır. Burada amaç diğer kullanıcılar için daha fazla paylaşımlı bellek alanı bırakabilmektir.
Geniş Havuz(Large Pool)
Geniş havuz SGA içerisinde isteğe bağlı bir alandır. Bu alan yedekleme, yapılan işlemleri geri yükleme, sunucunun giriş/çıkış işlemleri vb. işlemlerde daha geniş bellek ihtiyacı için kullanılan alandır.
Program Genel Alanı(PGA)
PGA sunucu işlemleri için veri ve kontrol bilgilerini içeren bellek tamponudur. Bir sunucu işlemi başlatıldığında PGA Oracle tarafından otomatik olarak başlatılır. Genellikle PGA bir kullanıcı ya da bağlantı için ayrılan belleğe denir. Bu bellek üç bölümü içerir: Birincisi yığın uzayı’dır(Stack Space). Yığın bir her bir bağlantıya ait değişkenleri, dizileri vb. yapıları tutan bellektir. İkincisi bağlantı bilgisi’dir(Session Information). Bağlantı bilgisi, “multitheraeded” sunucu olarak adlandırılan bir bilgisayarda çalışılmıyorsa PGA alanında, aksi halde SGA da depolanır.(“multithreaded” uygulamalar aynı kod ve data segmenti kullanıp, farklı program sayacı, kayıtlık ve yığın kullanan uygulamalar için kullanılır.) Üçüncüsü Özel SQL alanıdır. Bu alanda farklı amaçla kulanılan bazı değişkenleri tutmak için kullanılır.
İşlem Yapısı(Process Architecture)
İşlem, işletim sistemlerinde, belli bir işi yapmak için bir adımlar dizisinin çalıştırılması olarak adlandırılmaktadır. Normalde her işlemin çalışabilmesi için bellekte kendine özel bir yeri vardır. Oracle’da da iki tür işlem vardır. Kullanıcı işlemleri(User Processes) ve Oracle İşlemleri(Oracle Processes).
Kullanıcı İşlemleri(User(Client) Processes)
Bir kullanıcı işlemi bir uygulama ya da yazılımın çalıştırlmasını sağlamak için oluşturulur. Kullanıcı işlemleri program arayüzü(program interface) yoluyla sunucuyla iletişim işlemlerini sağlar.
Program arayüzü bir kullanıcı işlemlerinin sunucu ile ileitişim kurmasında kullanılan mekanizmalar olark bilinir. Program arayüzü veritabanı ile bir Oracle Forms ya da Reports programı arasında iletişim standartlarını sağlar.
Oracle İşlemleri(Oracle Processes)
Oracle işlemleri diğer işlemler tarafından işlemin belli adımlarını gerçekleştirmesi için çağrılırlar. Oracle işlemleri de sunucu işlemleri(Server Processes) ve arka plan işlemleri(Background Processes) olarak ikiye ayrılır.
Sunucu İşlemleri(Server Processes)
Oracle, veritabanına bağlanan bir kullanıcının isteklerini gerçekleştirebilmek için sunucu işlemlerini başlatır. Örneğin bir kullanıcının, o an SGA’nın veritabanı belleği’nde yer almayan bir bilgiyi sorgulaması, veri bloklarının veri dosyalarından okunup SGA’ya getirilmesini sağlayan sunucu işlemini başlatır. İstemci/Sunucu mimarili sistemlerde kullanıcı işlemleri ve sunucu işlemleri ayrı bilgisayarlarda çalıştırılır.
Arka Plan İşlemleri(Background Processes)
Oracle her veritabanı için ayrı olarak bir dizi arka plan işlemleri oluşturur. Oracle veritabanına bir anda birden fazla kullanıcının bağlandığını ve belli programları çalıştırdığını düşünelim. Oracle programlar tarafından oluşturulan bu kullanıcı işlemleri’ni gerçekleştirmek için arka planda bazı işlemler gerçekleştirir. Her bir veritabanı kendi arka plan işlmelerine sahiptir. Şimdi bu arka plan işlmelerinin neler olduğuna bakalım:
Veritabanı Yazıcısı(Database Writer- DBWn)
Veritabanı yazıcısı, veritabanı tampon belleğindeki değiştirilmiş veri bloklarını veri dosyalarına yazmakla görevlidir. Normalde tek bir veritabanı yazım işlemi bir çok sistemde yeterli olmasına rağmen, birden fazla yazım işlemi tanımlanabilir. Bu işlemlere DBW0…DBW9 şeklinde isim verilir. Veritabanı açılırken bu DB_WRITER_PROCESSES parametresi ile veritabına bildirilir.
Bir kullanıcı yaptığı değişiklikleri “commit” komutuyla onayladığında veritabanı yazıcısı bu değişiklikleri hemen veri dosyalarına kaydetmez. Veritabanı yazıcısı veri dosyalarına yazma işlemini kendi belirler ve ya SGA içerisine çok miktarda başka verilerin alınması gerektiği zaman ya da çok az veritabanı tamponu kaldığı zaman yazma işlemini gerçekleştirir. Veri dosyalarına yazım işlemi en son kullanılan verilerden başlanarak gerçekleştirilir.
Log Yazıcısı(Log Writer LGWR)
Log yazıcısı SGA’nın redo log tamponundaki bilgileri diske kaydetmek için kullanılır. LGWR tampondaki bilgileri o an kullanımda olan bir redo log dosyasına sıra ile yazar. Bu yazma işlemi veritabanının sahip olduğu birden fazla redo log dosyasına da yapılabilir.
Değişme Noktası(Checkpoint- CKPT)
Belirli zamanlarda SGA içerisindeki değişikliğe uğramış veritabanı tamponları DBWn tarafından belleğe yazılır. Bu işlem değişme noktası işlemi olarak adlandırılır. Değişme noktası işlemi DBWn’e değişme anlarını haber vermekten ve veritabanındaki bütün veri dosyalarını ve kontrol dosyalarını yeni değişme noktasından haberdar etmek için güncellemekten sorumludur.
Sistem Analizi(System Monitor-SMON)
Sistem Analizi veritabanı oturumu açılırken oturum için kurtarma yapar, yani kontrol dosyalarını kontrol ederek geri alınması gereken bir işlemin olup olmadığına bakar, eğer varsa geri allma işlemini gerçekleştirir. Birden fazla veritabanı oturumunun olduğu ortamlarda SMON aynı zamanda bozulan sistemler içinde ayrı ayrı kurtarma yapar. SMON aynı zamanda kullanılmayan geçici parçaları(temporary segment) temizlemekte ve herhangi bir problemden dolayı bozulan işlemleri kurtarmaktadır. Bozulan işlemlerin sorgu komutları SMON tarafından tablo uzayı ve veri dosyası tekrar aktif hale getirildikten sonra kurtarılır. Son olarak SMON veritabanında daha fazla boş yer açılsın diye boş genişlemeleri birleştirmektedir.
İşlem analizi(Process Monitor-PMON)
İşlem Analizi herhangi bir kullanıcı işlemi bozulduğunda o işlemin kurtarılmasını yapmaktadır. PMON işlemin kullandığı belleği ve kaynakları temizlemekten sorumludur. PMON aynı zamanda dispatcher(ileride anlatılıyor) ve sunucu işlemlerini kontrol eder ve kapandıklarında yeniden çalıştırır.
Yedekleyici(Archiver-ARCn)
Yeekleyici o an kullanılmakta olan redo log dosyalarını, doldukları zaman yedek depolama ünitelerine kopyalar. Tüm sistemler için bir ARC0 işleminin olması yeterli olsa da birden fazla işlem gerçekleştirilebilir. Bu LOG_ARCHIVE_MAX_PROCESSES parametrsei ile belirlenir. ARCn işlemi veritabanı ARCHIVELOG modda çalışırken kullanılır.
Geri Kurtarıcı(Recoverer-RECO)
Geri kurtarıcı dağıtık veritabanında sistem veya ağ hatalarından dolayı bekleyen işlemleri düzenler. Belli aralıklarla, yerel RECO uzaktaki veritabanına bağlanıp yereldeki dağıtık işlemlerle ilgili “commit” ve “rollback” işlemlerini yapmaktadır.
Dispatcer(Dnnn)
Dispatcher’lar çoklu ortamlarda isteğe bağlı olarak çalıştırılmaktadırlar. Her iletişim protokolü için en az bir dispatcher işlemi (D000,….,Dnnn) oluşturulmaktadır. Her dispatcher işlemi kullanıcı işlemlerinden gelen istekleri sunucu işlemlerine yönlendirmekte ve gelen cevapları da uygun kullanıcılara tekrar döndürmekten sorumludur.
Kilit(Lock-LCKO)
Kilit işlemleri birden fazla veritabanı oturumunun çalıştığı sistemlerde veritabanları arasında gereken bir takım kilitleme işlemlerini gerçekleştirir.
İş Kuyruğu(Job Queue-SNPn)
Dağıtık veri tabanı uygulamalarında 38 adetten fazla (SNP0,…,SNP9,SNPA,….SNPZ) iş kuyruğu işlemi tablo snapshot’larını otomatik olarak güncelleyebilir. Bu işlemler periyodik olarak başlatılır.
Oracle’ın Çalışmasına Bir Örnek
Aşağıdaki örnek bir istemcinin ağ üzerinden sunucudaki veritabanına erişip bir sorgulama yapmasının adımlarını içermektedir.
1. Oracle veritabanı “host” ya da “database server” olarak adlandırılan bilgisayarda çalışıyor vaziyettedir.
2. Bir kullanıcı istemci bilgisayarda kullanıcı işlemlerini gerçekleştiren bir uygulama programını çalıştırmaktadır. İstemci bilgisayar sunucu bilgisayar ile bağlantısını uygun Net8 sürücüsünü kullanarak gerçekleştirir.
3. Sunucu bilgisayarda da uygun bir Net8 sürücüsü çalışıyor vaziyettedir. Sunucu uygulama programından gelen bağlantı isteğini tespit eder ve kullanıcı işlemine karşılık gelen sunucu işlemini oluşturur.
4. Kullanıcı bir SQL komutu çalıştırır ve yaptığı değişikliği “commit” eder, yani onaylar.Örneğin kullanıcı bir tablo içerisindeki bir kaydı değiştirir.
5. Sunucu işlemi komutu alır ve paylaşım havuzunda bu SQL komutuna benzeyen bir paylaşımlı SQL alanı olup olmadığına bakar. Eğer böyle bir alan bulunursa sunucu işlemi kullanıcının bu SQL cümlesini çalıştırma haklarını kontrol eder. Eğer böyle bir alan yoksa yeni bir paylaşımlı SQL alanı oluşturulur ve SQL komutu çalıştırılır.
6. Sunucu işlemi bu SQL komutu için gerekli verilerin SGA’da olup olmadığına bakar. Eğer burada yoksa ilgili veri dosyasından verileri alıp SGA’ya getirir.
7. Sunucu işlemleri komutun gereklerine göre SGA’daki verileri değiştirir. DBWn değiştirilmiş veri bloklarını gerekli olduğu zaman kalıcı olarak diske kaydeder. SQL komutu onaylandığı için LGWR işlemi yapılan SQL işlemini redo log dosyalarına kaydeder.
8. Eğer SQL komutunun çalıştırılması başarılı olduysa sunucu işlemi ağ üzerinden istemcideki uygulamaya mesaj gönderir. Eğer başarılı olmadıysa uygun hata mesajını gönderir.
9. Tüm bu işlemler yapılırken veritabanı sunucusu diğer kullanıcıların aynı ya da farklı veriler üzerindeki işlemlerini de yürütür. Bu işlemlerin yapılabilmesi ve performansın artırılması için örneğimiz içerisinde anlatılmayan başka arka plan işlemleride gerçekleştirilir.
Veri Tanımlama Dili Komutları
SQL’de veritabanı nesnelerini oluşturma, silme, yapısını değiştirme işlemleri için kullanılan komutlara veri tanımlama dili komutları denir. Bu komutlar “create”, “alter”, “drop”, “grant”, “revoke”, “analyze”, “audit”, “comment” komutlarıdır. Şimdi bu komutları kullanarak veritabanı nesneleri ile işlemler yapacağız.
Veri Sözlüğü
Veri sözlüğü, Oracle veritabanı ile ilgili bilgilerin yine Oracle veritabanında tablolar ve görüntüler halinde saklanmasıyla oluşur. Veritabanı ile ilgili bu bilgiler kullanıcılar, haklar, veritabanı nesneleri, tablo kısıtlamaları vb. bilgilerinden oluşur. Veri sözlüğü Oracle veritabanın en önemli bölümüdür. Veritabanı hakkındaki tüm bilgiler veri sözlüğünden SQL komutları yazarak öğrenilebilir.
Veri sözlüğü, veritabanı kurulurken standart olarak oluşturulur ve yapılan değişiklikler otomatik olarak veri sözlüğüne yansıtılır. Örneğin bir kullanıcı bir tabloya bir alan eklerse, veri sözlüğünde o tabloya ilişkin yapı kullanıcı farketmeden değiştirilir böylece veri sözlüğünden veritabanı hakkında sürekli olarak güncel ve sağlıklı bilgi almak mümkün olur. Veri sözlüğü içerisindeki bilgiler SQL komutlarıyla sorgulanıp görülebilir. Fakat hiçbir kullanıcı veri sözlüğünü değiştiremez, ekleme yapamaz ve kayıt silemez. Veritabanı oluşturulurken oluşturulan veri sözlüğü tabloları SYS adlı kullanıcıya aittir. Veri sözlüğü tabloları için görüntüler oluşturulmuştur. Tüm kullanıcılar hakları olduğu müddetçe bu görüntülerden bir ya da birkaçını sorgulayabilirler. Veri sözlüğü görüntüleri, başlarındaki ön eklerine göre üç gruba ayrılır:
• USER_xxx : Veritabanına o an bağlı olan kullanıcının sahip olduğu nesneler ile ilgili görüntülerdir.
• ALL_xxx : Veritabanına o an bağlı olan kullanıcının sahip olduğu ve başkalarına ait olan ve kendisine kullanma hakkı verilmiş olan tüm nesnelerle ilgili görüntülerdir.
• DBA_xxx : DBA(veritabanı yöneticisi) veya DBA hakkına sahip kullanıcıların görebileceği görüntülerdir.

Görüntü İsimleri Açıklama
USER_TABLES Kullanıcıların sahip olduğu tabloların yapısını gösteren görüntüdür.
USER_SEQUENCES Kullanıcının sahip olduğu sıralar hakkında bilgi içeren görüntüdür.
USER_VİEWS Kullanıcının sahip olduğu görüntüler hakkında bilgi içeren görüntüdür.
ALL_OBJECTS Kullanıcının erişebileceği bütün nesneler hakkında bilgi içeren görüntüdür.
DBA_USERS Veritabanındaki bütün kullanıcılar hakkında bilgi içeren görüntüdür.
DBA_TABLESPACES Veritabanındaki bütün tablo uzayları hakkında bilgi içeren görüntüdür.

SCOTT kullanıcısının bütün nesnelerini görmesi
SELECT * FROM USER_OBJECTS
Bir kullanıcın kendine ait bütün tabloların adlarını listelemesi
SELECT TABLE_NAME FROM USER_TABLES
Bir kullanıcının tüm indeks bilgilerini listelemesi
SELECT INDEX_NAME,TABLE_NAME,TABLESPACE_NAME FROM ALL_INDEXES

Veritabanı Nesneleriyle İlgili Komutlar
CREATE TABLE
Tablo oluşturma komutunu anlatırken bir örnekle başlayalım.
CREATE table tbl_ogr
(OgrNum NUMBER(11) NOT NULL,
Ad VARCHAR2(15),
Soyad VARCHAR2(15),
Dogyer NUMBER(2),
CONSTRAINT cst_OgrNum PRIMARY KEY(OgrNum)
CONSTRAINT cst_dogyer FOREING key(dogyer) REFERENCES il(ilkod))
Bu komut “tbl_ogr” adında bir tablo oluşturuyor. Tablonun dört alanı var. Bunlardan biri özel anahtar(Primary Key) olarak tanımlanmış. Bu alanın değeri boş olamaz ve tabloda aynı iki değer bulunamaz.. Bir tablo ile başka bir tablo arasında ilişki kurulacaksa bu ana tabloda PRIMARY KEY tanımıyla, diğer tabloda FOREIGN KEY tanımıyla yapılır. Yani doğum yeri alanı için buradaki tablomuz ana tablo değil. Çünkü aynı yerde doğmuş kişilerin kaydı tablomuzda olabilir. Böylece aynı il kodu birden fazla kayıtta yer alabilir. İlişki kurulan diğer tablonun adını yukarıdan çıkarabiliriz. Bu tablo “il” isminde. Her il bu tabloda kayıtlı ve her birinin bir kodu var. Bu tabloda bir ilin kaydı iki sütunda yer alamaz. Bu yüzden “ilkodu” alanı “il” tablosu için PRIMARY KEY olarak tanımlanmış.
PRIMARY KEY, NOT NULL gibi bildirimler kısıtlamalar olarak tanımlanır. Bir tabloda farklı şekilde kısıtlamalar yapılabilir. Kısıtlama için kullanılan bildirimler 5 adettir.
• NOT NULL : Bu kısıtlamanın konulduğu bir alanın mutlaka bir değeri olmak zorundadır.
• UNIQUE : Bu kısıtlamanın konulduğu bir alan bir değerden sadece bir adet içerebilir. Bu kısıtlamaya sahip alan NOT NULL ile tanımlanmadıysa NULL değer alabilir.
• PRIMARY : Bu kısıtlama bu alanın özel anahtar olmasını sağlar. Bu alan boş geçilemez ve yine tablo içerisinde bir değer iki kayıtta bulunamaz.
• FOREIGN KEY : Bu kısıtlama başka bir tablonun PRIMARY KEY olan alanıyla ilişki kurmak için gerekir.
• CHECK : Bu kısıtlama ile birlikte bir şart kullanılır. Tabloya kayıt girilirken değerlerin bu şarta uyması beklenir.

ALTER TABLE
Daha önceden oluşturulmuş bir tablonun yapısını değiştirmek için ALTER TABLE komutu kullanılır.
ALTER TABLE tablo_adı
ADD | MODIFY | DROP ( veri tipi )
ENABLE ifade1
DISABLE ifade2
ALTER komutuyla tablolara yeni bir alan ve kısıtlama eklenebilir, var olan alan ve kısıtlamaların durumu değiştirilebilir veya tablodan ksıtlamalar düşürülebilir. Fakat ALTER komutuyla var olan sütunlar düşürülemez. Bir alanın değeri büyültülebilir, fakat küçültülemez.

ALTER TABLE tbl_ogr
ADD CONSTRAINT cst_Bolum
FOREIGN KEY(Bolum)
REFERENCES usr_gazi.tbl_bol(BolKod);

Yukarıdaki örnekte tbl_ogr adlı tablonun yapısı değiştiriliyor. Bir başka kullanıcının bir tablosu ile ilişki kuruluyor.

ALTER TABLE tbl_ders
MODIFY dersad varchar2(40);
Bu örnekte de tbl_ders tablosunun bir alanının uzunluğu değiştiriliyor.
DROP TABLE
Daha önceden oluşturulmuş bir tablonun düşürülmesi için kullanılan komuttur. Kullanımı:
DROP TABLE [CASCADE CONSTRAINTS]
Köşeli parantez içerisindeki tanım kullanılırsa master-detay ilişkili tablolarda master tablo düşürülünce detay tabloların da otomatik olarak düşürülmesi sağlanır. Eğer bu seçenek kullanılmazsa diğer tablolarla ilişkisi bulunan bir tablo silinemez. Ancak bu ilişkiler kaldırıldıktan sonra tablo silinebilir.
DROP TABLE tbl_ogr CASCADE CONSTRAINT
CREATE VIEW
Görüntü oluşturmak için bir SELECT cümlesi kullanmak gerekir. Bir görüntü bir ya da daha fazla tablodan oluşturulabileceği gibi, bir başka görüntüden de oluşturulabilir.Aşağıdaki örnekte üç farklı kullanıcnın aynı yapıdaki tabloları birleştirilip bir görüntü oluşturuluyor.

CREATE VIEW vi_ogr
AS SELECT * from usr_esef.tbl_ogr
UNION ALL
SELECT * FROM usr_tef.tbl_ogr
UNION ALL
SELECT * FROM usr_gef.tbl_ogr;

CREATE TABLESPACE
Tablo uzayı kullanıcılara ait olan nesnelerin veritabanında mantıksal olarak tutulduğu yere denmektedir. Bir tablo uzayı oluştururken, bu tablo uzayının verilerinin hangi veri dosyasına konulacağı ve bu dosyanın dizini ile büyüklüğü bildirilmelidir.
CREATE TABLESPACE tbs_esef
DATAFILE ‘c:\orasql\tbs_esef.dat’ SIZE 10M
DEFAULT STORAGE (INITIAL 10K NEXT 50K
MINEXTENTS 1 MAXEXTENTS 999)
ONLINE;
SIZE bildirisi veri dosyasının diskte kaplayacağı yeri belirler. Burada 10M, 5K gibi değerler girilebilir. INITIAL bildirisi tablo uzayı oluşturulduğunda, ilk alacağı genişleme’nin büyüklüğünü belirler. Next tablo uzayı oluşturulduktan sonra alacağı genişlemelerin büyüklüğünü belirler. MINEXTENTS tablo uzayı oluşturulduğunda ilk olarak alacağı minimum genişleme sayısının belirtildiği bölümdür. MAXEXTENTS bir tablo uzayının ilk olarak aldığı genişleme de dahil olmak üzere alabileceği maksimum genişleme sayısının belirtildiği bölümdür.
CREATE USER
Kullanıcı veritabanı nesnelerinin sahibidir. Kullanıcılar, nesneleri oluşturur, kullanır ve silerler. Oracle veritabanı ilk kurulduğunda standart olarak üç kullanıcı tanımlanır. Bunlardan bir SYS kullanıcısıdır. SYS kullanıcısı veri sözlüğünün sahibi olan kullanıcıdır. Tüm nesneleri oluşturma hakkına sahiptir ve diğer bütün kullanıcların nesnelerine erişebilir. SYS kullanıcısının ilk şifresi “change_on_install” olarak belirlenmiştir. İkinci kullanıcı SYSTEM kullanıcısıdır. SYSTEM kullanıcısı veri sözlüğünü kullanma hakkına sahiptir. Önemli nesneleri oluşturma hakkına da sahiptir. İlk şifresi “manager” olarak belirlenmiştir. Diğer kullanıcıların nesnelerine erişme hakkına da sahiptir. Üçüncü kullanıcı SCOTT kullanıcısıdır. SCOTT kullanıcısı veritabanına başlangıçta yüklenen demo tabloların sahibidir. Bu kullanıcının nesneleri kullanılarak SQL denemeleri yapılabilir.
“CREATE USER” komutunu SYS ve SYSTEM kullanıcıları standart olarak kullanabilir. Bu hak diğer kullanıcılara da verilebilir. Her kullanıcının nesnelerini tutmak için bir tablo uzayı oluşturmak sistemin performansı açısından gerklidir. Kullanıcı oluşturulurken bu tablo uzayı o kullanıcıya atanır.
CREATE USER usr_esef
IDENTIFIED BY esef
DEFAULT TABLESPACE tbs_esef
QUOTA UNLIMITED ON tbs_esef
Yukarıdaki örnekte usr_esef adında bir kullanıcı oluşturuluyor. Kullanıcının şifresi IDENTIFIED BY ile “esef” olarak bildiriliyor. Kullanıcının kendi nesnelerini oluşturacağı tablo uzayı için ise “tbs_esef” tablo uzayı bildiriliyor. Kullanıcının bu tablo uzayındaki tüm alanı kullanabileceği QUOTA UNLIMITED ile belirleniyor.
CREATE ROLE
Rol veritabanındaki hakların toplanmış haline denir. Veritabanı yöneticisi rolleri kullanarak sistemin güvenliğini daha kolay sağlayabilir. Roller Oracle tarafından önceden tanımlanmış roller ve kullanıcı tanımlı roller olarak iki şekilde düşünülebilir. Oracle tarafından önceden tanımlanan roller beş tanedir:

Rol Atanmış Haklar
CONNECT ALTER SESSION,CREATE CLUSTER, CREATE DATABASE LINK, CREATE SEQUENCE, CREATE SESION, CREATE SYNONYM, CREATE TABLE, CREATE VIEW
RESOURCE CREATE CLUSTER, CREATE PROCEDURE, CREATE SEQUENCE, CREATE TABLE, CREATE TRIGGER
DBA “WITH ADMIN OPTION” ile birlikte bütün sistem hakları
EXP_FULL_DATABASE SELECT ANY TABLE, BACKUP ANY TABLE, SYS.INCVID, SYS.INCFIL ve SYS.INCEXP tablolarına INSERT, UPDATE veDELETE hakkı
IMP_FULL_DATABASE BECOME USER, WRITEDOWN

CREATE ROLE tabloma_bak
GRANT SELECT ON tbl_ogr TO tabloma_bak
Yukarıdaki örnekte tabloma_bak adında bir rol oluşturuluyor. Daha sonra bu role tbl_ogr tablosu üzerinde listeleme işlemi yapma hakkı veriliyor. Böylece bu rolün atandığı kullanıcı tbl_ogr tablosu üzerinde “SELECT” komutunu çalıştırabilecek.
CREATE INDEX
Daha öncede bahsedildiği gibi indeks tablodaki kayıtlara daha hızlı erişim için kullanılan nesnelerdir. Bir indeks oluşturabilmek için “CREATE ANY INDEX” sistem hakkına sahip olmak gerekir. İndeks bir tablonun bir alanı üzerinde tanımlanabileceği gibi birden fazla alan üzerinde de tanımlanabilir.
CREATE INDEX indeks1 ON tbl_ogr(ogrnum,ad)
CREATE SEQUENCE
Sıra, sıralı olarak artan alanlar için veritabanında tutulan nesnedir. Örneğin birden başlayan ve birer birer artan bir sıra yaratmak için:
CREATE SEQUENCE sira1 START WITH 1 INCREMENT BY 1
CREATE ROLLBACK SEGMENT
Geri alma parçaları SELECT, INSERT, DELETE, UPDATE gibi komutlarla yapılan işlemlerin gerektiğinde geri alınabilmesi için veritabanında ayrılan alanlara denir. “tbsp_esef” tablo uzayını kullanan, kayıt parametrelerinden ilk parçanın büyüklüğü 10M, sonraki genişlemelerin büyüklüğü 1M, minimum genişleme sayısı 2, maksimum genişleme sayısı 121 ve ortalama değeri 30M olan ve ismi “rol_seg” olan bir geri alma parçası şöyle oluşturulabilir:
CREATE ROLLBACK SEGMENT rol_seg
TABLESPCE “tbsp_esef”
STORAGE( INITIAL 10M
NEXT 1M
MINEXTENTS 2
MAXEXTENTS 121
OPTIMAL 30M)
GRANT
Sistem ya da nesne haklarının kullanıcılara veya rollere atanması için kullanılan komuttur.
GRANT DELETE ON tbl_ogr TO usr_gef
Yukarıdaki örnekte usr_gef kullanıcısına tbl_ogr tablosunda silme yapma yetkisi verilir.
REVOKE
Sistem ya da nesne haklarının kullanıcılardan veya rollerden geri alınnması için kullanılan komuttur.
REVOKE DELETE ON tbl_ogr FROM usr_gef
Yukarıdaki örnekte usr_gef kullanıcısından tbl_ogr tablosunda silme yapma yetkisi geri alınır.

** Veritabanı nesnelerinin yönetilmesiyle ilgili daha bir çok veri tanımlama dili komutu vardır. Bu komutların diğerleri burada anlatılmayacaktır. Bir nesneyi oluşturmak için “CREATE”, silmek için “DROP”, değiştirmek için “ALTER” komutlarının kullanıldığının bilinmesi diğer komutlar için bir temel teşkil edecektir. Komutlar içerisinde kullanılan parametreler Oracle yardım dokümanlarında ayrıntılı olarak verilmektedir.
Yedek Alma ve Geri Getirme
Oracle, verileri her ne kadar güvenli tutsa da, fiziksel sebeplerden(disk hataları), kullanıcı hatalarından veya benzer durumlardan dolayı yedeklere ihtiyaç duyulmaktadır. Yedek alma, veritabanı yöneticisinin yapacağı önemli işlerden birisidir.
Oracle’da, yedek almayla ilgili değişik yöntemler vardır. Veritabanı yöneticisi, kendi veritabanının durumuna göre, yedek almayla ilgili bir veya birden fazla yöntemi kullanmaya karar vermelidir. Bu kararı vermede, yönetici, yedeği kimin alacağı, hangi tür depolama ünitesine alınacağı, ne kadar sıklıkla alınacağı, alınan yedeklerin büyüklüğü, veritabanında küçük de olsa bir kayıba tahammül olup olmadığı gibi çok değişik sebepleri gözönünde bulundurmak zorundadır.
Fiziksel Yedek Alma
Fiziksel yedek alma veri dosyalarının, redo log dosyalarının ve kontrol dosyalarının yedeklerinin alınması işlemidir. Bir veritabanı ARCHIVELOG ve NOARCHIVELOG olmak üzere iki farklı modda çalışabilir. ARCHIVELOG modunda yapılan tüm işlemler redo log dosyalarına otomatik olarak kaydedilir. Bunun anlamı veritabanındaki değişikliklerin sürekli dosyalara kaydedilmesidir. Kaydedilen bu dosyaların hangileri olduğu ve nerede bulundukları gibi bilgiler init.ora dosyası içerisinde yer alır. ARCHIVELOG modda çalışan bir veritabanında veri kaybı söz konusu değildir. Eğer veritabanı NOARCHIVELOG modda çalışıyorsa yapılan değişiklikler bir yere kaydedilmeyecektir. Bu yüzden sistemin bozulması durumunda ancak son alınan yedekler geri getirilebilir. Yani son alınan yedekten sonra yapılan değişiklikler kaybolur. İşletim sistemi yedeği alma olarak ta bilinen fiziksel yedek alma işleminin dezavantajı, yedek alma işlemi boyunca veritabanının kapatılması gereğidir.
NOARCHIVELOG Modunda Yedek Alma
Bu modda yedek almak için komut moduna geçilerek aşağıdaki işlemleri yapmak gerekir. Bundan önce SQL*Plus içerisinde yedeği alınacak dosyaların tespiti yapılmalıdır.

Burada kullanılan V$LOGFILE, V$CONTROLFILE ve DBA_DATFILES dosyaları veri sözlüğündeki görüntülerdir. Bu görüntüleri sorgulayarak yedeklememiz gereken dosyaları ve bunların nerede bulunduklarını öğreniyoruz. Burada yapacağımız iş veritabanı oturumunu kapattıktan sonra, bu dosyaları bir başka depolama ünitesine kopyalamak. Veritabanını Windows NT veya Windows 2000 içerisinde, Denetim Masası’na girip “Sevices” simgesine çift tıkladıktan sonra burada “Oracle” ile başlayan tüm servisleri durdurarak kapatabiliriz. Bu işlemler komut modundan da yapılabilir. Bunun için veritabanı yüklenirken belirtilen dizin içerisindeki “Svrmgrl” programı çalıştırılır. Eğer varsayılan dizini seçtiyseniz bu “c:\oracle\ora81\bin” dizinidir. Komut modunda şu adımlar gerçekleştirilir:
>svrmgr
svrmgr>connect internal
svrmgr>shutdown immediate
svrmgr>exit
>lsnrctl stop
Buradaki işlemlerde önce sunucu yöneticisine(server manager) bağlanılıyor ve sonra da veritabaını kapatılıyor. En sonda da Dinleyici(Listener) durduruluyor. İlgili dosyalar kopyalandıktan sonra :
>svrmgr
svrmgr>connect internal
svrmgr>startup
Bu dosyları bir bozulma anında tekrar geri yüklemek için veritabanını kapatıp dosyaları geriye kopyalamak ve sonra yeniden veritabanını açmak gerekir. İşte burada son yapılan değişiklikler kaybolur.
ARCHIVELOG Modunda Yedek Alma
Bu modda yapılan değişiklikler otomatik olarak redo log dosyalarına yazıldığı için dosyaları tek tek kopyalamak gerekmez. Fakat bu değişikliklerin kaydedildiği dosyaları yedeklemek yararlı olabilir. Veritabanında bir bozukluk durumunda yapacağımız iş veritabanını kapatıp “Recover Database” komutunu kullanmak ve sonra veritabanını yeniden açmak. “Recover Database” komutunu kullanmak için veritabanı “Mount” modunda açılır.
>svrmgr
svrmgr>connect internal
svrmgr>shutdown immediate
>exit
>lsnrctl stop
>svrmgr
svrmgr>connect internal
svrmgr>startup mount
svrmgr>recover database

Mantıksal Yedek Alma
Oracle’da mantıksal yedek alma denince Export ve Import anlaşılır. Bunlar Oracle firmasının geliştirdiği komut modunda çalışan yardımcı programlardır. Bu tür yedek alma veritabanı nesnelerinin yedeklenmesi olduğu için mantıksal yedek olarak adlandırılır. Yani export ile log dosyalarının ya da kontrol dosyalarının yedeği alınmaz.
Export
Export Oracle’ın mantıksal yedek alma işlemleri için geliştirdiği bir üründür. Mantıksal yedek alma veritabanının kapatılmaması gerektiği zaman kullanılan bir yedek alma türüdür. Bu yöntemle farklı modlarda yedek alınabilir. Bunlar aşağıda açıklanacaktır. Export ile alınan yedekler ancak Import ile geri yüklenebilir. Export kullanılarak bir veritabanının yapısı veriler olmadan yedeklenebilir, belli tablolar verilerle birlikte ya da sadece yapıları ile yedeklenebilir, yani yedeklenecek veritabanı nesnelerinin seçimi yapılabilir.
Export almada 4 mod vardır: Birincisi Tablo Modu(Table Mode)’dur. Bu modda kullanıcılar kendi tablolarının yedeklerini alabilirler ya da hakkı olan kullanıcı bir başka kullanıcnın tablolarının yedeklerini alabilir. İkincisi Kullanıcı Modu(User Mode)’dur. Bu modda bir kullanıcının nesnelerinin yedeği alınabilir. Üçüncüsü Tam Veritabanı Modu’dur(Full Database Mode). Bu modda tüm veri tabanının yedeği alınabilir. Bu modu gerçekleştirmek için kullanıcının bazı özel haklara sahip olması gerekir. EXP_FULL_DATABASE rolüne sahip olan kullanıcı ya da DBA rolüne sahip olan kullanıcılar bu modu kullanabilir. Dördüncüsü Tablo Uzayı Modu’dur. Bu modda da tablo uzaylarının yedeği alınır.
Export yardımcı programını çalıştırmak için komut moduna geçilmelidir. Exp.exe dosyası Oracle8i kurulurken varsayılan dizin adı kabul edildiyse “c:\oracle\ora81\bin” dizini içerisinde bulunabilir. Aşağıdaki örnekler bu dizine geçip komut modunda yazılarak çalıştırılabilir.
Tam Veritabanı Modu örnekleri:
>exp system/manager full=Y file=deneme.dmp
Yukarıdaki komut tüm veritabanının yedeğini alır. Eğer tüm veritabanı içerisinde istenilen belli özelliklerin yedeği alınmak istenirse etkileşimli metod kullanılır(aşağıdaki gibi).
>exp system/manager
……..
Enter array buffer size:4096>(return) ‘veri tamponunun büyüklüğü
Export file:EXPDAT.DMP>deneme.dmp ‘varsayılan yedekleme dosyası ismi EXPDAT.dmp
E(ntire databese), U(sers), T(ables):U>e ‘tüm veritabanı mı? Kullanıcı ya da Tablo yedeği mi?
Export grants(Y/N):Y>y ‘kullanıcı haklarının yedeği alınsın mı?
Export Table Data(Y/N):Y>y ‘ veriler kopyalansın mı?
…….

Kullanıcı Modu Örnekleri:
>exp scott/tiger file=scott.dmp
Scott kullanıcısının tüm nesneleri ve verileri scott.dmp dosyasına yedeklenir. Etkileşimli mod için yine “>exp scott/tiger” şeklinde komut girilir.
Tablo Modu Örnekleri:
>exp system/manager tables(a,scott.b,ahmet.d) rows=n
System kullanıcısı kendisine ait olan a tablosunu, scott kullanıcısına ait olan b tablosunu ve ahmet kullanıcısına ait olan d tablosunu yedekliyor. “rows=n” bildirisiyle tablo verilerinin alınmamasını sadece tablonun yapılarının kopyalanmasını sağlıyor.
Import
Export ile yedeklenen veriler Import yardımcı programıyla geri getirilebilir. Yedeklenmiş dosyanın tamamı ya da bir kısmı yedekleyen kullanıcı için geri getirilebildiği gibi bir başka kullanıcıya da aktarılabilir.
>imp system/manager file=deneme.dmp fromuser=usr_esef tables=(isci,bolum)
usr_esef kullanıcısının dneme.dmp tablosuna yedeklediği isci ve bolum tabloları geri getirlir.
>imp system/manager file=scott.dmp fromuser=scott touser=esef tables=(*)
scott kullanıcısının scott.dmp ismli yedek dosyasındaki tüm tablolar esef kullanıcısına aktarılır. Tüm tablolar için “*” işareti kullanılır.

SQL( Structured Query Language )
Açılımı “Structured Query Language” yani “Yapısal Sorgulama Dili” olan SQL, veritabanı işlemleri ile ilgili komutlardan oluşan bir programlama dilidir. Burada veri tabanı işlemleri denilenler veritabanının kendisini oluşturmaktan, tablo, indeks, kullanıcı oluşturmak gibi veri tanımlama dili komutlarına ve kayıt ekleme, silme, düzeltme gibi veri işleme dili komutlarına kadar uzanır. Buradaki yapısal sözcüğü Pascal, C ve benzeri dillerdeki fonsiyon ve prosedür oluşturarak bir program yazmaktan biraz farklıdır. Yani kullanıcı SQL kullanırken fonksiyon ve prosedür yazmaz. SQL tarafından tanımlı komutları gerekli parametreleri vererek bir komut modu uygulamasındaymış gibi çalışır. Yine SQL kullanımında şartlı ifadeler ve dallanmalar yoktur. Yani kullanıcı Pascal, C vb. dillerdeki İf, Case gibi ifadeler kullanmaz. SQL’in akış kontrolü yapabilen bir modeli ISO/IEC tarafından kabul edilmiştir, fakat yaygın olarak kullanılmamaktadır. Oracle’ın geliştirdiği PL/SQL(Programming Language/SQL) işte bu prosedür, fonksiyon ve if,case,for..next gibi programlama için gereken işlemleri kullanmayı olanaklı kılar. Fakat PL/SQL sadece içerisinde SQL komutları kullanılabilen bir dildir. Yani SQL’in yapısını değiştirmemiştir. Komut modunda yazdığınız bir SQL cümlesini alıp PL/SQL blokları arasına yazabilirsiniz. Oracle sirketi geliştirdiği tüm uygulamalarda SQL kullanmayı esas alır. Kullanıcının Oracle ürünlerini kullanarak yaptığı tüm işlemlerin arkasında SQL komutları çalıştırılır. SQL’in veritabanı işlemleri için kullanılan komutları 5 kategoride toplanabilir:
• Veri sorgulama komutları
• Tabloya veri ekleme,değiştirme ve silme komutları
• Veritabanı nesneleri oluşturma,değiştirme ve silme komutları
• Veritabanına ve veritabanı nesnelerine erişimi kontrol etme komutları
• Veritabanının tutarlılığını ve bütünlüğünü koruma komutları
SQL’in Tarihi :
Dr. E.F. Codd ‘un “Communications of The ACM(Association of Computer Machinery)” adlı dergide 1970 Haziranında yayınladığı “A Reletional Model of Data for Large Shared Data Banks”(Büyük ve Paylaşımlı Veri Bankaları İçin İlişkisel Model) adlı makale bugün ilişkisel veri tabanı yönetim sistemleri(RDBMS) için kabul edilen model olmuştur. IBM şirketi Dr.Codd ‘un bu modelini kullanarak “Structured English Query Language (“SEQUEL”)” denilen bir dil geliştirmiştir. 1979 yılında o zamanki adı “Relational Software” olan Oracle şirketi ticari olarak ilk defa SQL kullanmaya başlamıştır. Bugün SQL, ilişkisel veritabanı yönetim sistemlerinin standart dili olarak kabul edilmektedir.
Oracle’da Kullanılan Veri Tipleri:
CHAR(sayı): Sabit uzunluktaki alfasayısal verilerin tutulabildiği alanlar için kullanılır. Oracle 7 ve daha önceki sürümler için bu alanın uzunluğu en fazla 255 karakter olabilir. Oracle 8 ve sonrasında 2000 karakter uzunluğundadır. Eğer, sayı ile ifade edilen numaradan daha kısa uzunlukta veriler girilirse Oracle kaydın sonuna boşluk ekleyerek sabit uzunluğa kadar getirir. Örnek char(20).
VARCHAR2(sayı): Değişken uzunluklu alfasayısal verilerin tutulduğu alanlar için kullanılır. Oracle 7 ve önceki sürümlerinde 2000 karakter, Oracle 8 ve sonraki sürümlerinde 4000 karakter uzunluğunda bilgi girilebilir. Örnek varchar2(30).
NUMBER(n,p): Tamsayı ve Gerçel sayılar için kullanılan sayısal veri tipidir.Tam kısım en fazla 38 basamak olabilir. Ondalık kısmın basamak sayısı da –84 ile 127 arasında değişmektedir. Number veri tipinden türetilmiş int[eger], dec[imal], smallint ve real veri tipleri de kullanılabilmektedir.
DATE: Tarih tutan alanlar için kullanılır. Bu tip alanlarda, tarih bilgileri ve saat bilgileri tutulabilir. Tarih formatları Oracle yüklerken seçtiğiniz dile göre değişir. Amerikan standartı için ‘DD-MON-YY’ dir. Yani bir tarih ’03-MAY-01’ şeklinde görünür. NLS_DATE_FORMAT parametresi ile tarih formatı değiştirilebilir. Tarihsel alanlar üzerinde aritmetiksel işlemler yapılabilir. Sistem tarihi SYSDATE fonksiyonu kullanılarak öğrenilebilir. Sayısal veya karakter olarak tanımlı bir alandaki veriler TO_DATE fonksiyonu ile tarih tipine çevrilebilir.
LONG: 2 GB ‘a kadar bilgi tutabilen karakter alanlar için kullanılır. Bir tabloda bu tipten ancak bir adet alan tanımlanabilir. Long veri tipine sahip alanlar için index oluşturulamaz.
Not: Oracle’da boolean veri tipi yoktur. Bunun için char(1) ya da number(1) şeklinde tanımlama yapılıp kullanılabilir.
Not: Bir tablonun alanları kendi veri tipine uygun değerler alabildiği gibi bir de NULL değer alabilirler. NULL değeri sayısal olarak 0’dan ve karakter olarak ta boş karakterden(‘ ‘) faklıdır.
SQL bölümünün bundan sonraki kısmında SQL komutları örnek tablolar üzerinde anlatılacaktır. Oracle veritabanı ilk yüklendiğinde bir “SCOTT” adlı kullanıcı oluşturulur ve bu kullanıcıya ait demo tablolar da oluşturulur. Bu kullanıcı ve tabloları tamamen deneme amaçlıdır. Biz de raporumuzda bu kullanıcının tablolarını Türkçe’ye çevirip kullanacağız. Rapora ek olarak verilen disketteki demobld.sql dosyası bu tabloları oluşturmak için gereken komutları içermektedir. Disketteki bu dosya SQL*Plus komut satırından çalıştırılmalıdır. Tabi ki bu işlemleri yapabilmek için Oracle 8i veritabanı önceden yüklenmiş olmalıdır. Aşağıda kullandığımız komutları bu tablolar üzerinde deneyebilirsiniz.
Bu amaçla öncelikle tablolarımız hakkında bilgiler verelim. Oluşturduğumuz tablolar bir iş yerindeki işçi kayıtlarını, bolum adlarını tutmak için kullanılan tablolardır. Birinci tablo “isci” tablosudur. Bu tablo iscino:number(4), isciadi:varchar2(10), isi:varchar2(9), muduru:number(4), isbastar:date, ucret:number(7,2), bolum:number(2) alanlarından oluşmaktadır. Tablo da isçilerin numarası, adı, görevi, işe başlama tarihi, aldığı ücret ve işçinin müdür kodu yer almaktadır.

İkinci tablo “bolum” tablosudur. “Bölüm” tablosu bolumno:number(2), bolumadi: varchar2(14), yer: varchar2(13) alanlarından oluşmaktadır. Bu tabloda işçilerin çalıştıkları bölüm kodları,bölüm adları ve bölümün bulunduğu il adı yer almaktadır.

Üçüncü tablo “ucretoran” tablosudur. Bu tabloda derece:number(5), endusuc:number(5), enyukuc:number(5) alanları yer almaktadır. Tablo işçilerin alabilecekleri kıdem numaralarını ve bu numara için en düşük ve en yüksek ücret miktarlarını göstermektedir.

Sorgular
Veri tabanı içerisindeki tablolardan veri seçip listeleme ,kayıt ekleme, silme, değiştirme ile ilgili komutları bu başlık altında anlatacağız. Burada SQL ile ilgili olarak en çok kullanılan komut şekilleri anlatılmaya çalışılacaktır.

SQL/1
Bir tablonun yapısını görmek için DESC[IRIBE] komutu kullanılır.

SQL/2
Bir tablodan istenilen özellikteki verileri veri seçip listeleme için “SELECT” komutu kullanılır. Komutun yapısı:
SELECT [ DISTINCT | ALL ] FROM
[ WHERE <şart> ]
[ GROUP BY ]
[ HAVING < grup kısıtlaması>]
[ ORDER BY ]

SQL/3
Tablo içerisinde istediğimiz bir şarta uygun kayıtları elde etmek istiyorsak “WHERE” yardımcı sözcüğünün yanına gerekli şartı yazmalıyız. Ayrıca select sözcüğünün yanına sadece istediğimiz alanların listelenmesi için alan adları yazabiliriz.

SQL/4
İşi ‘tezgahtar’ olan ve aldığı maaş 900’den büyük olan işçi kayıtların listesi.

SQL/5
İşçi tablosunda maaşı 1000 ile 1400 arasında olan kayıtların işçi adı ve numaralarının listesi.

SQL/6
İşçi tablosunda adı ‘m’ ile başlayan kayıtların listesi.

Burada “_” alt tire işareti tek bir karaktere ve ‘%’ işareti birden fazla karaktere karşılık gelir. Birinci sorguda iki alt tire işareti kullanıldığında 3 adet kayıt listelenmiş, ikinci sorguda alt tire işareti üçe çıkarıldığında iki kayıt listelenmiştir. Çünkü ikinci sorguda istenen kayıtların isciadi alanının uzunluğu en az 5 karaktere çıkarılmış oluyor.

SQL/7
İşçi tablosundan numarası ‘79’ ile başlayan kayıtların isciadi alanına göre tersten sıralanmış listesi. Burada to_char fonksiyonu iscino sayısal alanını karaktere çevirmek ve substr fonksiyonu da soldan ilk iki karakterini alıp karşılaştırma yapabilmek için kullanılmıştır.

SQL/8
Eğer tablodan listelenecek kaydın bir alanının içeriği tam olarak bilinmiyorsa ilgili kelimenin yakın telaffuzu yazılarak “soundex” fonksiyonu ile listeleme yapılabilir.

SQL/9
Months_between(tarih1,tarih2) fonksiyonu iki tarih arasındaki farkı ay olarak verir. Aşağıdaki sorgu komutu bunu gerçekleştirmektedir. Burada işleme sokarak elde ettiğimiz bir alana isim verme(bu örnekte FARK) işlemi de görülmektedir. Bu isim verme işlemi her alan için virgülden önce yapılabilir.

SQL/10
COUNT(* | [ DISTINCT | ALL ] açıklama) fonksiyonu sorgu sonucu dönen kayıt miktarını göstermektedir. Eğer parametre olarak “*” girilirse tablodaki tüm kayıt sayısını verir. Parametre olarak bir sütun adı verilirse, o sütundaki içeriği NULL olmayan tüm kayıt sayısını verir.

SQL/11
“GROUP BY” yardımcı sözcüğü bir alana göre kayıtları guruplamak için kullanılır. Aşağıdaki örnekte isci tablosu içerisinde bir bölümde çalışan toplam kişi sayısı bulunuyor ve listelemede bolum alanı içerisindeki grup sayısı kadar kayıt yer alıyor. Yani bizim isci tablosunda 10,20,30 olmak üzere üç farklı bölüm numarası olduğundan 3 kayıt listeleniyor. Bölüm adı ve kodlarını tutan bölüm tablosunda toplam 4 adet kayıt olduğu, halde 40 nolu bölüm koduna sahip hiç bir işçi için “isci” tablosuna kayıt yapılmamış olduğu buradan anlaşılabilir.

SQL/12
“HAVING” yardımcı sözcüğü “GROUP BY” yardımcı sözcüğü ile gruplanan kayıtlar üzerinde kısıtlama yapma işine yarar. Aşağıdaki örnekte isci tablosunda ikiden fazla kişi tarafından yapılan işlerin listesini veren komut gösterilmiştir.

SQL/13
Bir işçinin adının ve çalıştığı yerin isminin(kodunun değil) listelenmesini istiyorsak, o işçinin çalıştığı yer kodunun adını bolum tablosundan getirmeliyiz. Bu tip işlemler “tablo birleştirme” işlemleri olarak adlandırılır. Verdiğimiz bu örneğe “eşit birleştirme” denir. Eşit birleştirme işlemlerinde bir tablodaki değere, diğer tabloda da mutlaka bir değer karşılık gelir ve “=” operatörü eşit birleştirme işlemlerinde kullanılır.

SQL/14
Bu örnek her bir bölümde belli bir işi yapanların ortalama maaş miktarlarının listesini verir. Örneğin satış bölümünde satış görevlisi olanların aldıkları maaşların ortalaması. Buna göre satış bölümünde 3 kişi varmış ve bunların maaşlarının ortalaması 1450.

SQL/15
Birleştirme işlemlerinde “eşit olmayan birleştirme” de vardır. Buna göre bir tabloda ki bir değer diğer tablodaki iki değer arasında yer almaktadır. Örneğin aşağıdaki örnek isci tablosundaki işçilerin ücretlerini ucretoran tablosundaki en düşük ve en yüksek ücret alanları ile karşılaştırılıp, bu işçilerin kıdemlerini bulmayı sağlıyor. Dikkat edilirse “from” sözcüğünden sonra yazılan tablo adları için bir boşluk bıraktıktan sonra kısa bir isim verilebiliyor. Böylece uzun tablo adını sürekli yazmaktansa o tablo adı için “alias” olarak adlandırılan kısa isim kullanılabiliyor.

SQL/16
Birleştirme işlemleri yapılırken karşımıza şöyle bir problem çıkmaktadır. Birleştirme yapılan tablolardan ikinci tabloda birinci tablodaki her kaydın karşılığı olmazsa, karşılığı olmayan kayıtlar sorgu sonucunda sadece olmayan kayıtlar değil bilakis hiç kayıt gelmez. Bunun için “dış birleştirme” kullanılır. Dış birleştirme işlemi, kayıtları eksik olan tablonun şart tarafına “(+)” işareti konularak yapılır. Örneğin isci tablomuzda çalıştığı bölüm kodu 40 olan hiçbir kayıt yoktu, fakat bolum tablosunda 40 kodlu bir bölüm vardı. Bu tablolardan tüm bölümlerde çalışan işçilerin listesini veren komutun şöyle yazıldığını düşünelim:

Dikkat edilirse 40 nolu bölümden işçi tablosunda hiç kimse olmadığı için böyle bir bölümün var olduğu bu sorgudan anlaşılamıyor. Bu komut şöyle yazılsaydı daha doğru olacaktı:

SQL/17
Bazen bir tablonun içindeki alanlar birbirleri ile ilişkili olabilir. Örneğin isci tablosunda bir işçinin müdürünün kodu tutulmakta ve bu müdürün kaydı da ayrı bir kayıt olarak yine isci tablosunda yer almakta. Burada “kendine birleştirme”(self-join) kullanılır. Aşağıda bununla ilgili bir örnek verilmiştir.

SQL/18
Birkaç tablo üzerinde yapılan sorgular üzerinde birleştirme ya da fark alma işlemleri yapılabilir. Bunun için UNION, INTERSECTION ve MINUS operatörleri kullanılır. Aşağıdaki örnekte isci tablosundan yapılan iki sorgu UNION operatörü ile birleştirilmiştir.

SQL/19
Aşağıdaki sorgu ile çalıştığı bölüm kodu 30 olan ve müdür olmayan işçiler listelenmiştir.

SQL/20
Aşağıdaki sorgu ile işi “satış gör” olan ve müdür kodu 7698 olan kayıtlar listelenmiştir.

SQL/21
SQL*Plus kullanırken kullanıcıdan alınan bir bilgiye uyacak şekilde sorgulamalar yapılabilir.Örneğin aşağıda kullanıcının girdiği işçi numarasına ait bilgileri listeleyen bir sorgu yer almaktadır:

SQL/22
SQL’de bir sorgunun çıktısı diğer bir sorgu için girdi olarak kullanılabilir. Bunu göstermek için isci tablosu içerisinde maaşı, tüm kayıtların ortalama maaşından az olan kayıtların, listesini veren bir sorgu gösterilmiştir.

SQL/23
SQL’de bir tabloya yeni bir kayıt eklemek için “INSERT INTO” komutu kullanılır. Aşağıda isci tablosuna yeni bir kayıt ekleme komutu gösterilmiştir.
INSERT INTO tablo-adı (sütun1,sütun2,…….) VALUES (değer1,değer2,….)

SQL/24
SQL’de bir tablodan kayıt silmek için ‘DELETE FROM’ komutu kullanılır.
DELETE FROM tablo-adı WHERE şart

SQL/25
SQL’de bir tablodaki bir kayıtta değişiklik yapma komutu ‘UPDATE’ tir. UPDATE tablo-adı SET sütun-adı=değer WHERE şart

PL/SQL
Oracle ürünleri başlıklı kısımda genel bilgi olarak anlattığımız PL/SQL’in burada ayrıntılarına ineceğiz.
PL/SQL Bloklarının Yapısı
PL/SQL blok yapılı bir dildir. Her bir blok bir program ünitesini oluşturur. Pl/SQL blokları prosedür, fonksiyon ve normal blok olarak üçe ayrılır. Prosedür ve fonksiyon yapısı ileride ele ele alınmıştır. Şimdi burada normal bir blok yapısı işlenecektir. Bir PL/SQL bloğu seçimlik bir tanımlama bölümü, PL/SQL cümlelerinin yazıldığı bir bölüm ve hata yakalama bölümünden oluşur. Bloklara isim vermek zorunlu değildir. Eğer hazırlanan bir blok yeniden kullanılmak istiyorsa .sql uzantılı dosyalara saklanıp yeniden kullanılabilir.
* “[“ ve “]” işaretleri arasındaki alanların yazılması zorunlu değildir.

[]
[DECLARE



]
BEGIN

[ EXCEPTION
]
END;
Blok başlığı PL/SQL bloğunun prosedür, fonksiyon veya bir paket bloğu olup olmadığını belirler. Eğer bir başlık tanımlanmazsa bu isimsiz blok(anonymous) olarak adlandırılır. “Declare” kısmı diğer programlama dillerinde olduğu gibi değişken ve sabitlerin tanımlandığı kısımdır.
PL/SQL blokları içerisinde kullanılan tüm sabitler, değişkenler, imleçler ve kullanıcı tanımlı hata durumları “declare” kısmında tanımlanmalıdır. Burada sabit ve değişkenler şöyle tanımlanabilir:
[constant] [not null] [:= ];
SQL’de kullanılan tüm veri tipleri(SQL bölümünde anlatılmıştı) ve Boolean veri tipi burada kullanılabilir. Boolean tipte bir değişken “true”, “false” ve “null” değerlerini alabilir. “not null” yan cümlesi değişkenin mutlaka bir değer alması gerektiğini bildirir. Burada tanımlanan değişkenlere “:=” operatörü ile ilk değer atanabilir. Eğer bir ilk değer atanmazsa değişkenlerin alacağı ilk değer “null” ‘dur. Eğer “constant” ile tanımlama yapılırsa değişkenin değeri değiştirilemez.

DECLARE
isbastar date; /* ilk değeri “null” */
isi varchar2(80) := ‘tezgahtar’;
isci_bulundu boolean; /* ilk değeri “null” */
maas_artisi constant number(3,2) := 1.5; /* sabit */
BEGIN … END;

Tanımlama kısmında değişkenlere bir veri tipi vermek yerine bir tablodaki bir alanın veri tipi değişkene aktarılabilir. Örneğin “isci.iscino%TYPE” şeklinde bir tanımlama ilgili değişkenin “isci” tablosundaki “iscino” değişkeni ile aynı veri tipinde olmasını sağlar. Tek bir değişken için tablonun bir alanının veri tipini almak yerine tablonun tüm alanlarının veri tipleri bir değişkene aktarılabilir. Örneğin “isci%ROWTYPE” ile istenen değişkene tablonun yapısı aynen aktarılabilir. Buna tıpkı Pascal’daki gibi “record” veri tipi denir. Burada eğer “tablo isci%ROWTYPE” şeklinde bir tanımlama yapılırsa tablo.iscino ya da tablo.isciadi şeklinde değişkenler kullanılabilir. Bu tür bir tanımlama imleç kullanırken kolaylık sağlar.
PL/SQL blokları içerisinde gerçekleştirilecek işlemler begin..end kelimeleri arasına yazılır. Burada dikkat edilmesi gereken bir husus vardır: PL/SQL blokları içerisinde veri tanımlama dili komutları(yani Create Table, Alter TableSpace, Drop User gibi) ve veri kontrol dili komutları(grant ve revoke gibi) kullanılamaz. Pl/SQL blokları içerisinde veri işleme dili komutları kullanılabilir. (Select, Update, Delete, Insert gibi) .
Hata durumları ya da aykırı durumlar olarak adlandırılan “exceptions” kısmında PL/SQL blokları arasında gerçekleşen bazı hataları kullanıcıya yansıtmadan kontrol etme ve gerekli işlemleri yapma olanağı vardır. Oracle tarafından tanımlanmış hata durumları olduğu gibi programcılar da hata durumları tanımlayabilirler.
PL/SQL Akış Kontrolü
Pl/SQL blokları içerisinde kosullu-koşulsuz dallanmalar ve döngüler kullanılabilir. Bu amaçla kullanılan yapıları burada inceleyeceğiz. PL/SQL’de iki tip kontrol yapısı vardır. Brincisi “IF” kontrol yapısı ve diğer “LOOP “ kontrol yapısı.
IF Kontrol Yapısı
PL/SQL içerisinde üç tip “IF” yapısı kullanılır:
1-) IF şart THEN 2-)IF şart THEN 3-)IF şart THEN
Komutlar komutlar komutlar
END IF ELSE ELSEIF şart
Şartın gerçekleşmemesi komutlar
halindeki komutlar ENDIF
END IF

LOOP Kontrol Yapısı
PL/SQL içerisinde temel LOOP, FOR ve WHILE döngüleri vardır.
LOOP
Komut1
…..
KomutN
GOTO etiket adı
EXIT [WHEN şart]
END LOOP

FOR sayac IN [REVERSE] başlangıç..bitiş
LOOP
Komut1
…
KomutN
EXIT [WHEN şart]
END LOOP

WHILE şart LOOP
Komut1
…
KomutN
END LOOP

İmleçler
Birden fazla kaydın hafızaya getirilme işlemlerine imleç(cursor) açma denir. İmleç açma, özellikle veritabanındaki tablolardan kayıtların teker teker getirilmesinde faydalı olmaktadır. Kayıtlar teker teker getirilerek üzerinde işlemler yapılıp tekrar veritabanına kaydedilebilmektedir. Oracle, hafızada bu tip işlemleri yapabilmek için yer ayırmaktadır. İki çeşit imleç vardır:
Kapalı İmleçler(Implicit Cursors): Yazılan her SELECT, INSERT, UPDATE ve DELETE komutları için veritabanı tarafından otomatik olarak açılan imleçlerdir. Yazılan her SQL için, SQL’in yazım kontrollerini yapmak ve SQL’i çalıştırmak için hafızadan bir yer ayrılır. Bu ayrılan yer için standart olarak tanımlanan imlece kapalı imleç denir.PL/SQL blokları arasında yazılan SQL komutları için, tanımlanan kapalı imlece ait özellikler geçerli olmaktadır. Yazılan her SQL için tanımlanan kapalı imleçlerin şu özellikleri kullanıma açıktır:
SQL%ISOPEN : SQL sonucu eğer imleç açık ise “true” değeri, kapalı ise “false” değeri döndürür.
SQL%ROWCOUNT : SQL cümlesi tarafında işlem gören kayıt sayısnı görüntüler.
SQL%FOUND : SQL sonucu en az bir kayıt işlem görmüşse “true”, hiç kayıt işlem görmemişse “false” döndürür.
SQL%NOTFOUND : SQL sonucu eğer hiçbir kayıt işlem görmemişse “true”, en az bir kayıt işlem görmüşse “false” değeri dödürür.

DECLARE
Silinen_kayit_sayisi number(5);
BEGIN
delete from isci
where bolum=10;
silinen_kayit_sayisi:=SQL%ROWCOUNT;
END;
DECLARE
delete from isci
where bolum=10;
if SQL%FOUND then
commit;
else
rollback;
END;
Açık İmleçler(Explicit Cursor): Kullanıcı tarafından belirli bir işi yapabilmek için açılan imleçlerdir. Özellikle fazla sayıda kayıtların bulunduğu tablolarda, silme, güncelleme ve benzer işlemlerde çok kullanışlı program parçalarıdır.

DECLARE
CURSOR [( )] IS
SQL cümlesi
Kayıt_tipi_değişkeni %ROWTYPE
Değişken_1 NUMBER;
Değişken_2 NUMBER;
BEGIN
OPEN
LOOP
FETCH INTO kayıt_tipdeğişkeni;
EXIT WHEN %NOTFOUND;
……..
komutlar;
END LOOP;
CLOSE ;
END;
Burada imleç adı PL/SQL blokları içerisinde başka bir değişken adı olarak kullanılıyor olmamalıdır. Parametreler “ ” şeklinde bildirilmelidir. PL/SQL içerisinde kullanılan tüm veri tipleri parametreler için kullanılabilir.(char, varchar2, number, date, boolean ya da number veri tipinin integer, real gibi alt veri tipleri). Aşağıda farklı şekillerde açılmış imleç örnekleri verilmiştir:
CURSOR c1 IS SELECT iscino, isciadi, isi, ucret FROM isci WHERE ucret > 2000;
CURSOR c2 RETURN bolum%ROWTYPE IS SELECT * FROM bolum WHERE bolumno = 10;
CURSOR c3 (verilen_tarih DATE) IS
SELECT iscino, ucret FROM isci WHERE isbastar > verilen_tarih;

Eğer bir imleç açıldığında kayıtlar üzerinde değişiklik yapılacaksa, imleç tanımından sonra “for update[()]” şeklinde tanımlama yapılmalıdır. Böyle bir tanımlama yapıldığında imleç içerisindeki kayıtlar kilitlenir ve “commit” komutu uygulanana kadar diğer kullanıcılar bu kayıtlara erişemez.
Hata Durumları
Hata durumları normalin haricindeki durumlarda nelerin yapılacağının tanımlandığı bölümdür. Belirtilen özel durum oluştuğunda Oracle, PL/SQL komutlarını çalıştırmaya devam etmemekte, onun yerine o özel durumda yapılması tanımlanan işlemleri yapmaya çalışmaktadır. Hata durumları iki türlüdür: Oracle tarafından önceden tanımlanmış hata durumları ve kullanıcı tanımlı hata durumları.
EXCEPTION
WHEN <önceden tanımlanmış hata durumu> THEN
Komutlar

Oracle tarafından tanımlı çok kullanılan hata durumları:

DUP_VAL_ON_INDEX Tekil olması gereken bir alana bu durumu ihlal eden bir kayıt eklenmeye çalışıldığında ortaya çıkar.
INVLAID_CURSOR “OPEN” komutu ile açılmamış bir imleç ile işlem yapılmaya çalışıldığında ortaya çıkar.
INVALID_NUMBER Değişkenin tanımından daha büyük bir sayı değişkene atanmak istendiğinde ortaya çıkar.
NO_DATA_FOUND SQL sonucu kayıt dönmediği zaman ortaya çıkar.
ZERO_DIVIDE Sıfıra bölme işleminde ortaya çıkan durumdur.
TOO_MANY_ROWS Bir kayıt dönmesi gereken SQL ‘den birden fazla kayıt döndüğünde ortaya çıkan durumdur.
VALUE_ERROR Numerik veya karakter tipli bir değişkenin diğerinin yerine kullanılmaya çalışıldığı durumdur.
CURSOR_ALREADY_OPEN Açık bir imlecin tekrar açılmaya çalışıldığı durumdur.
LOGIN_DENIED Veritabanına yanlı kullanıcı adı ve şifre ile bağlanılmaya çalışıldığı durumdur.
NOT_LOGGED_ON Veritabanına bağlanmadan SQL cümlesi çalıştırıldığında ortaya çıkan durumdur.
OTHERS EXCEPTION bölümünde yazılan hata durumlarından hiç biri oluşan hatayla eşleşmediğinde bu durum işleme girer.

Kullanıcıların tanımladığı hata durumları da önceden tanımlı hata durumları ile benzerdir. Farklı olarak kullanıcı bir prosedür çağırıyormuş gibi bu hata durumlarını da çağırmalıdır. Çağırmak için “RAISE” komutu kullanılır.

DECLARE
……
BEGIN
……
IF ucret<2000 THEN
RAISE dusuk_maas;
END IF;
......
EXCEPTION
WHEN dusuk_maas THEN
Message(‘Düşük maaşlı işçi’);
END;

PL/SQL Prosedürleri
Prosedürler belirli işlemleri gerçekleştirmek üzere oluşturulan özel bloklardır. PL/SQL’de prosedürler diğer programlama dillerinden biraz farklı olarak birden fazla değer döndürebilirler.

PROCEDURE isim [(parametre[, parametre, ...])] IS
[yerel tanımlamalar]
BEGIN
komutlar
[EXCEPTION
hata durumları]
END [isim];

parametre_adı [IN | OUT [NOCOPY] | IN OUT [NOCOPY]] veritipi
[{:= | DEFAULT} açıklama]

Bir prosedürün iki kısmı vardır: tanımlama ve gövde. Tanımlama kısmı PROCEDURE kelimesi ile başlar ve prosedür adı ya da parametre listesi ile biter. Parametre tanımlamaları zorunlu değildir. Parametre kullanılmayan prosedürler parantez kullanmadan yazılabilirler.
Prosedürün gövde kısmı IS anahtar kelimesi ile başlar ve END anahtar kelimesi ile biter. Prosedürün gövdesi de üç kısma ayrılır: değişkenlerin tanımlandığı kısım, komut cümlelerinin yazıldığı kısım ve hata durumlarının kontrol edildiği kısım. Değişken tanımlama kısmı IS kelimesinden hemen sonra başlar. Burada DECLARE kelimesi kullanılmaz. Komut cümlelerinin yazıldığı kısım ise BEGIN anahtar kelimesi ile başlar ve EXCEPTION ya da END ile biter. Bu kısımda en az bir komut yazılmalıdır. Hata durumları kısmı zorunlu değildir. Prosedür END kelimesi ile son bulur. Bu anahtar kelimenin yanına prosedür ismi yazılabilir, zorunlu değildir.
Aşağıdaki maas_artir prosedürü bir işçinin maaşının verilen miktar kadar artırılmasını sağlar:

PROCEDURE maas_artir (isci_no INTEGER, miktar REAL) IS
gecerli_ucret REAL;
ucret_yok EXCEPTION;
BEGIN
SELECT ucret INTO gecerli_ucret FROM isci
WHERE iscino = isci_no;
IF gecerli_ucret IS NULL THEN
RAISE ucret_yok;
ELSE
UPDATE isci SET ucret = ucret + miktar
WHERE iscino = isci_no;
END IF;
EXCEPTION
WHEN NO_DATA_FOUND THEN
print 'Yanlış İşçi Numarası'
WHEN ucret_yok THEN
print 'Geçerli Maaş Miktarı Yok');
END maas_artir;

Bu prosedür bir başka blok içerisinden şöyle çağırılabilir:
DECLARE
isci_no NUMBER;
miktar REAL;
BEGIN
...
maas_artir(isci_no, miktar);

PL/SQL Fonksiyonları
Bir fonksiyon bir değer hesaplayan alt programdır. Fonksiyon ve prosedür yapıları RETURN anahtar kelimesi haricinde benzerdir. Fonksiyonlar şöyle yazılabilirler:

FUNCTION isim [(parametre[, parametre, ...])] RETURN veri_tipi IS
[yerel tanımlamalar]
BEGIN
Komut cümleleri
[EXCEPTION
Hata durumları]
END [isim];

Parametre listesi şu düzende verilebilir:

parametre_ismi [IN | OUT [NOCOPY] | IN OUT [NOCOPY]] veri_tipi
[{:= | DEFAULT} açıklama]

Yukarıda prosedürler için anlatılan yapı kısmı fonksiyonlar içinde geçerlidir. Fark olarak burada fonksiyon tek bir değer döndürür ve bu değerin tipi RETURN anahtar kelimesinde sonra yazılır.
Aşağıdaki fonksiyon bir maaş miktarının istenen dereceye ait olup olmadığını bulur:

FUNCTION maas_ok (maas REAL, ucret_derece INTEGER) RETURN BOOLEAN IS
min_ucret REAL;
max_ucret REAL;
BEGIN
SELECT endusuc, enyukuc INTO min_ucret, max_ucret
FROM ucretoran
WHERE derece = ucret_derece;
RETURN (maas >= min_ucret) AND (maas <= max_ucret);
END maas_ok;

Bu fonksiyon bir başka blok içerisinden şöyle çağrılabilir:

DECLARE
yeni_ucret REAL;
yeni_derece NUMBER(5);
BEGIN
...
IF maas_ok(yeni_ucret, yeni_derece) THEN ...

Kayıtlı Alt Programlar
Bir PL/SQL alt programını Oracle’ın tüm diğer ürünlerinde de kullanmak istiyorsak bu alt programı veritabanına kaydedebiliriz. Alt programları Oracle veritabanına kalıcı olarak kaydetmek için CREATE PROCEDURE ve CREATE FUNCTION komutları kullanılır.

Parametre Modları
Yukarıda fonksiyon ve prosedürler anlatılırken bunlara parametreler geçirilebileceği söylenmişti. Bir alt programa parametreler üç farklı modda geçirilebilir. Bunlar IN, OUT, IN OUT olarak adlandırılır. Bu üç mod her alt programda kullanılabilir. Fakat OUT ve IN OUT modlarının fonksiyonlarda kullanılmaması önerilir. Çünkü bir fonksiyonun amacı sıfır, bir ya da daha çok parametre alıp sonuçta tek bir değer göndermektir.
IN modunda alt programa geçirilen bir parametre bir sabit gibi davranır. Yani alt program içerisinde bu parametrenin değeri alınıp başka bir değişkene aktarılabilir, fakat değiştirilemez. Eğer parametre geçirirken hiçbir mod belirtilmezse, parametreler otomatik olarak IN modunda kabul edilir. IN modunda gönderilen parametre bir sabit, string, değişken ve matematiksel bir işlem olabilir.
OUT modunda gönderilen bir parametre alt program içerisinde bir değişken gibi davranır. Paramterenin değeri alnıbilir ve değiştirilebilir. Bu tip bir parametre mutlaka bir değişken olmalıdır. Yani bir sabit ya da matematiksel bir işlem bu modda gönderilemez. Burada alt programa gönderilen parametrenin değeri, alt programa geçtiği anda NULL değer olur. Bu yüzden alt programa OUT modunda gönderilecek bir parametre tanımlanırken NOT NULL kısıtlamasının getirilmemiş olmasına dikkat edilmelidir. Alt program bittikten sonra, alt program içerisinde değer atanmış olan OUT modu parametreleri bu değerlerini korurlar. Yani girişte NULL değer alıp çıkışta değerlerini korurlar.
IN OUT modunda gönderilen parametreler diğer iki modun yaptığını birleştirirler. Yani bir parametre bir ilk değer ile alt programa girer, alt program içerisinde bu değeri değişebilir ve değerini kaybetmeden alt programdan çıkar. IN OUT modunda gönderilen bir parametre bir değişken olmalıdır, sabit, string ya da matematiksel bir işlem olamaz.
PL/SQL Paketleri
Oracle’da paket olarak adlandırılan nesneler, birbiriyle ilişkili fonksiyon ve prosedürlerin bir isim altında gruplanmasıyla oluşturulur. PL/SQL paketleri sayesinde daha modüler programlar geliştirilebilir. Birden fazla uygulama tarafından kullanılan bir paket üzerinde değişiklik yapılarak, tüm bu uygulamaların güncellenmesi sağlanabilir. Bir paket içerisindeki bir alt program çağrıldığında, tüm paket belleğe alınır ve bu paketle ilişkili diğer alt programlar bu sayede hızlı çalıştırılabilir.
Bir paket tanımlama ve gövde kısımlarından oluşur. Tanımlama kısmı bir ara yüz gibidir. Veri tipleri, sabitleri hata durumları, imleçler ve alt programlar burada tanımlanır. Paket gövdesinde ise imleçlerin ve alt programların işlem satırları yer alır.
Aşağıda Oracle yardım dokümanları içerisinde verilmiş bir şema yer almaktadır. Burada anlatılmak istenen “kara kutu” olarak verilen gövde kısmında rahatlıkla değişiklik yapılabileceğidir. Tanımlamalar “specification” kısmında yer aldığına göre gövdede yapılan değişikliklerden uygulama programı etkilenmeyecektir.

Bir paket oluşturmak için CREATE PACKAGE komutu kullanılır:
CREATE [OR REPLACE] PACKAGE paket_ismi
[AUTHID {CURRENT_USER | DEFINER}] {IS | AS}
[tip_tanımı [tip_tanımı] ...]
[imleç_tanımı [imleç_tanımı] ...]
[{altprog_tanımı | çağrı_tanımı}[{altprog_tan | çağrı_tan}]...]
END [paket_ismi];

[CREATE [OR REPLACE] PACKAGE BODY paket_ismi {IS | AS}
[tip_tanımı [tip_tanımı] ...]
[imleç_gövdesi [imleç_gövdesi] ...]
[{altprog_tanımı | çağrı_tanımı} [{altprog_tan | çağrı_tan}]...]
[BEGIN
komut_cümleleri]
END [paket_ismi];]

Tanımlama kısmı genel tanımlamaları içerir ve uygulama programları tarafından görülür. Gövde kısmı ise program kodlarını, ayrıntıları ve özel tanımlamaları içerir. Uygulama programları buraya erişemez. Gövde de değişiklik yapıldığında uygulama programlarının yeniden derlenmesi gerekmez. Burada AUTHID kısmı paketi oluşturan kullanıcın adıdır.

CREATE OR REPLACE PACKAGE isci_islem AS -- tanımlama
TYPE IsKayTip IS RECORD (isci_no INTEGER, ucret REAL);
CURSOR ucret_liste RETURN IsKayTip;
PROCEDURE isci_kayit (
İscino NUMBER
isciadi VARCHAR2,
isi VARCHAR2,
muduru NUMBER,
ucret NUMBER,
bolum NUMBER);
PROCEDURE isci_sil (isci_no NUMBER);
END isci_islem;

CREATE OR REPLACE PACKAGE BODY isci_islem AS -- gövde
CURSOR ucret_liste RETURN IsKayTip IS
SELECT iscino, ucret FROM isci ORDER BY ucret DESC;
PROCEDURE isci_kayit (
İscino NUMBER,
isciadi VARCHAR2,
isi VARCHAR2,
muduru NUMBER,
ucret NUMBER,
bolum NUMBER) IS
BEGIN
INSERT INTO isci VALUES (iscino, isciadi, isi,
muduru, SYSDATE, ucret, bolum);
END isci_kayit;
PROCEDURE isci_sil (isci_no NUMBER) IS
BEGIN
DELETE FROM isci WHERE iscino = isci_no;
END isci_sil;
END isci_islem;

PL/SQL Tetiklemeleri
Tetiklemeler(PL/SQL Triggers) tıpkı prosedürler gibi veritabanına kaydedilir, fakat program kodu içerisinde çağrılarak işletilmezler. Tetiklemeler veritabanı tarafından otomatik olarak başlatılırlar. Tetiklemeleri başlatan bazı olaylar vardır. Bu olaylar INSERT, UPDATE, DELETE gibi veri işleme dili komutları, veri tanımlama dili komutları, veri tabanı açma-kapama işlemleri, bir kullanıcnın bağlanma ya da bağlantı kesme işlemleri gibi olaylardır. Bir tetikleme prosedürü üç bölümden oluşur:
• Tetikleme olayı ya da komutu
• Tetikleme kısıtlaması
• Tetikleme işlem bölümü

Tetiklemelerin oluşturulmasını göstermek için bir örnek yapalım. “isci” tablomuzdaki herhangi bir işçinin maaşı arttığında maaşı 1000’i geçenleri başka bir tabloya kaydeden bir tetiklme yazalım. Burada işleme maaş artıktan sonra başlayacağız. Bu yüzden AFTER UPDATE kullanıyoruz. Tetiklemelerin bu kısmına AFTER ve BEFORE gibi kelimeler yazılır. AFTER INSERT OR UPDATE gibi iki olayı kapsayan şartlarda yazılabilir. Buraya ON DATABASE SHUTDOWN gibi sistem olaylarıda yazılabilir.

CREATE OR REPLACE TRIGGER maas_artisi
AFTER UPDATE ON isci
FOR EACH ROW
WHEN (new.ucret > 1000)
BEGIN
INSERT INTO isci_log (isci_no, artis_tarihi, yeni_ucret)
VALUES (:new.iscino, SYSDATE, :new.ucret );
END;

YARARLANILAN KAYNAKLAR
• Şen, Osman Nihat. Oracle,SQL,SQL*Plus,PL/SQL ve Veritabanı Yönetimi, ikinci baskı (İstanbul:Beta Yayınları,2000)
• Şekihanov, Aydın. Oracle8i A Practical Guide To SQL, PL/SQL, Developer 6, (Ankara: AtılımUniversity Publications, 2001)
• Oracle8i Enterprise Edition Documentation
• Demirkol,Zafer. ASP ile Web Programcılığı ve Elektronik Ticaret, birinci baskı(İstanbul:Pusula Yayıncılık,2000)
• Öcal,Hakkı. ASP Bölüm 1,PC LIFE, Haziran 2000
• Öcal,Hakkı. ASP Bölüm 2,PC LIFE, Temmuz 2000
• www.oracle.com
• www.learnasp.com
• www.aspturk.com

http://sirius.cs.ucdavis.edu

Eski tip uzun fırın türlerinin gelişmiş bir şekli olan Kassel fırınlarda ateşleme alından yapılır. Ayrıca tavanda da ateşleme delikleri bulunabilir. Bacanın çekişi nedeni ile ateş,malların arasından geçerek bacaya ulaşıncaya dek içerde kalır. Kassel fırının enine kesiti tonoz şeklindedir.
e)Çan Fırın:
Fırın iki kısımdan oluşur. Birincisi,pişecek malların üstüne istif edildiği sabit platform,ikincisi ise malların üzerine kapanan çan şeklindeki esas fırındır. Çan şeklindeki fırın yukarıdan askıya alınmış şekilde,raylar üzerinde hareket ederek,istiflenmiş malların üzerine oturtulur. Çan,her türlü yakıt ateşleme donatımını üzerinde taşır. Fırın yanması sırasında,bir sonraki mallar hazırlanır ve pişme ve işlemini bitiren çan,bu kez bunların üzerine indirilir ve böylece zaman ve malzemeden büyük kazanç sağlanır. Orta büyüklükteki işletmelerde akçini,sağlık gereçleri,zımpara taşı gibi malların pişirilmesinde kullanılır.
f)Elektrikli Kamara Fırınlar:
Günümüzde hemen her türlü işletmelerde,atölyelerde,okullarda,laboratuarlarda kullanılan bir fırın türüdür. Fırındaki pişirme sıcaklığını üzerlerinden elektrik akımı geçirilen özel rezistans telleri sağlar. Atmosfer olarak temiz bir yanma atmosferi vardır. Yakıtın çıkardığı herhangi bir duman söz konusu olmadığından,baca yerine yalnızca havalandırma delikleri vardır. Pişecek olan mallar elektrikli kamara fırınların içine direkt olarak yerleştirilebildiği gibi,dışarıda doldurulan arabalar aracılığı ile de sokulabilirler.
Tür periyodik çalışan fırınlarda,yanma sürekliliğinin zaman zaman zorunlu olarak kesilmesi sonucu bazı kayıplar ortaya çıkar. Bu kayıplar;insan gücü,enerji,zaman kayıplarıdır.
2)Kontinü Çalışan Fırınlar:
Fırınların sürekli çalışmalarının getirdiği bazı önemli avantajlar vardır: Örneğin;yakıttan tasarruf,doldurma ve boşaltmanın pişmeye engel olmaması,sürekli çalışma,yüksek verim gibi.
a)Ring Fırını:
İlk kez 1856 yılında Hofman tarafından uygulanan bu fırın ile birlikte,seramikte sürekli pişirme sistemi başlatılmış oldu. Bu fırınlarda değişmeyen sistem,pişecek malın durması,ateş bölgesinin hareket etmesidir. Başlangıçta çember şeklinde yapılan bu fırınlar,sonradan dikdörtgeni andırır formlarda da inşa edildiler.
Formu ne olursa olsun,fırının esasını,çepeçevre uzayıp,tekrar kendisi ile birleşen bir fırın kanalı oluşturur. Kanalın genişliği 2,40-5,00 m arasında değişir. Dumanı çeken ve bacaya veren kanallar ortada yer almışlardır. Yakıt olarak sıvı yakıtlar veya kömür kullanılır ve fırının üzerindeki deliklerden püskürtülürler. Fırının tüm çevresinde eşit aralıklı doldurma ve boşaltma kapıları vardır. Buralardan girilerek doldurulan mallar,bir oda oluşturacak gibi,belirli aralıklarla karton perdelerle ayrılır. Ateş hareketli olduğu ve malları pişirerek gittiği için,arkasında sürekli sıcak pişmiş mallar kalır. Yanma için gerekli hava,boşaltma için açılmış kapılardan çekildiğinden,hava pişme bölgesine ulaşıncaya kadar,daha önce pişmiş sıcak malların arasından geçer. Bu sırada hem bu mallar soğutulmuş olur,hem de ateş bölgesine sürekli sıcak yanma havası gelir. Ateş bölgesinde oluşan yanma gazları da bacaya verilmeden önce,daha önce doldurulmuş olan bölmelerdeki çiğ mallar arasından geçirilir. Böylelikle bu mallar hem rutubetlerini bırakırlar,hem de bir ön ısıtma ile ısıtılmış olurlar. Bu gibi fırınlarda yanma hızı yaklaşık olarak 24 saatte 1m’dir. Pişirilebilen mallar tamamen tuğla gibi kaba seramik ürünleridir.
b)Zikzak Fırın:
Ring fırından ayrılan yönü,fırın kanal kesitinin üstten bakışta zikzak şeklinde yerleşmiş pişme odalarından oluşmasıdır. Ring fırınlara oranla,zikzak fırınlar daha az yer kaplarlar. Daha ekonomik olup,içerde sıcaklık dağılımı daha iyidir ve dışarıya olan sıcaklık kayıpları da daha azdır. Bu fırınlarda da genellikle tuğla ve kiremit pişirilir. Kanalı oluşturan odaların genişliği 1,80-2,40 m arasında değişir. Yakma ve yanma aynı ring fırınlarda olduğu gibidir. Her bir oda birbirinden bir ve bu duvarın kapısındaki karton ile ayrılır. Her odanın en az bir çekiş kanalı ile bağlantısı vardır.Ring ve zikzak fırınların önemli bir ortak özellikleri vardır. Bu da pişecek malın sabit,ateşin hareketli oluşudur.
c)Tünel Fırın:
Tünel fırınların ilk yapılışı ring fırınların yapılışlarından daha eskidir. İlk kez 1840 yılında yapılan tünel fırınlar,esas şeklini 1910 yıllarında almaya başlamıştır. Ring ve zikzak fırınlardan ayrılan en büyük özelliği ateş bölgesinin sabit,pişecek malın hareketli oluşudur. Tünel fırınlardaki kanal düz olarak uzanır ve genellikle 20-200 m arasında olabilir. Fırın içinde pişecek malları ateş bölgesinde geçirerek taşımayı tünel fırın arabaları yaparlar. Diğer taşıma araçları,fırın boyu ve kesiti küçük olduğu hallerde kullanılan,fırın içinde kayarak ilerleyen ateşe dayanıklı plakalardır. Genellikle küçük kesitli tüne fırınlar çok kanallı olarak yapılırlar ve pasaj fırın adını alırlar. Süratli,verimli ve ekonomik oluşları nedeni ile pişirmede büyük aşamalar getirmişlerdir. En çok pişirilen mallar arasında duvar karoları,elektro porselenler,özel seramik ürünleri vardır. Pasaj fırınlarda kanalların birbirine çok yakın olması nedeni ile sıcaklık kayıpları azdır. Kanalların beslenmesi aynı yönden yapılabildiği gibi,çoğu zaman karşılıklı olarak da yapılabilir. Böylelikle birinin soğuma bölgesi,diğerinin ilk ısınma bölgesine çakışarak büyük sıcaklık tasarrufu sağlanır. Tünel fırınlar ayrıca,direkt ve indirekt ısıtılmalarına göre de adlandırılabilirler. Direkt ısıtmada,sıcaklık kaynağının önünde herhangi bir engel yoktur. Kullanılan yakıtın türüne göre,ateş ya malların arasında dolaşır veya elektrikli tünel fırınlarda olduğu gibi yanlarda,mallardan belli bir uzaklıkta yanar. Direkt ısıtılan fırınlarda sıcaklık dağılımı daha kolay olduğundan,fırınların tünel genişlikleri 3,50 m, yükseklikleri ise 2,20 m dolayında olabilmektedir.
Mufl adı verilen indirekt ısıtılan fırınlarda,ateş bir kapalı kanal içinde yanar ve oluşan pişirme sıcaklığı bu kanaldan yayılarak malları pişirir. Çok temiz atmosferli pişirimi gerektiren malların pişiriminde Mufl Fırınlar kullanılır. Pişirme sıcaklığı indirekt olarak yayıldığından,fırının tünel ölçüleri daha küçük olup yaklaşık 1,20 x 1,30 dolayındadır.
Tünel fırınlarda katı yakıtlar dışında tanınan tüm yakıtlar kullanılabildiği gibi en çok elektrik,petrol ve gaz yakıtlar ekonomik olarak kullanılır ve her türlü mal pişirile bilinir
Fırını oluşturan üç önemli bölgeden “ön ısıtma bölgesi” (A),fırının girişinde.bulunur ve yanma bölgesinde oluşan sıcak gazların buraya yöneltilmesi ile ısıtılır. İyi ısıtılmayan mallar pişme hatalarına yol açar. “Ateş bölgesi” (B),fırının ortasında bulunur ve mal burada en yüksek sıcaklığa erişerek pişer. “Soğuma bölgesi” (C) ise,fırının ateş bölgesinin sonunda başlayıp,çıkışa kadar olan bölgesidir. Buradan kazanılan sıcak hava,yanma havasının ısıtılması,kurutulma odaları v.b. için kullanılabilir.
Fırının bazı bölgeleri şunlardır:

1)Tünel fırın arabası
2)Açılır kapanır sistemli fırın girişi
3)Yanma gazları çekiş vantilatörü
4)Dolaştırma havası üfleyicileri
5Çekme kanalları
6)Ateşleme delikleri
7)Rekuperatörler
8)Yanma havası vantilatörü
9)Perdeleme havası vantilatörü
Tünel fırınların veriminde rol oynayan en önemli etkenler,arabaların fırına giriş süreleri,fırın süreleri, fırın içinde kalış süreleri ve vagon yükünün ağırlıdır.
Ring ve zikzak fırınlara oranla tünel fırınlarda sıcaklık kayıpları daha az ve yakıt tasarrufu daha fazladır. Doldurma ve boşaltma fırının dışında yapıldığından,daha rahat çalışma koşulları sağlar. Fırın sürekli yakıldığından hafta sonu tatili için yeteri kadar rezerve vagon daha önceden hazırlanır ve aksatmadan fırına sürülür.
Akçini pişiren bir tünel fırının sıcaklık akış şeması

S yk Yakıt kimyasal sıcaklığı
S t Toplam sıcaklık girişi
S yg Çıkan yanma gazları ile kaçan sıcaklık
S f Fırın içine verilen sıcaklık
S fd Fırının duvar ısı kayıpları
S y Kullanılan yararlı sıcaklık
S k Kurutma kimyasal değişiklik için gerekli ısı
S a Araba,mal,yardımcı malzeme ile kaçan ısı
S s Soğuma bölgesinde kullanılan sıcaklık
S ak Açığa çıkan kurutma havası sıcaklığı
S sk Soğuma bölgesinde kazanılan sıcaklık
S ys Yakıt sıcaklığı

Seramik Malzemeler ve Üretimleri
Malzeme cinsi Pişirme
sıcaklığı
C Pişirme
süresi
h Isı ihtiyacı
kj/kg
brüt miktar
Tuğla 1100 65-70 840-1250
Kiremit 1280 90-120 1880-2100
Sıhhi tesisat malzeme 1300 60-70 8370-11720
Fayans 1080 30-40 7120-7540
Emaye kaplama 1280 30-40 8380-10050
Şamot tuğla 1400 65-80 1880-2720
Silika tuğla 1550 200-225 6700-7120
Yüksek değerli porselen 1450 35-50 24300-24700
Elektro porselen 1450 50-100 17170-17500

F = (4+3) . 1000 = 7000 N

d1
d2
h
d

Civata malzemesi St 50 için
Ak = 300 N.mm-2 , E = 2,1 * 105 N.mm-2 , s =2 , Kç = 2 olarak seçilirse ;
Civata basma ve Ms sıkma momentinin etkisiyle burulmaya zorlanmaktadır. Vidanın boyutları bilinmediği için Ms momenti hesaplanamaz. Bu nedenle boyutlandırmada burulmanın etkisi % 30 olarak alınırsa;
b = ( 1,3 * F ) / A1 em
A1= (  * d12/4 )
em = (Ak / Kç * s)  em = (300 / 2 * 2)  em = 75 N / mm2
b = ( 1,3 * F ) / (  * d12/4 )  em
d1 = [(1,3 *4 *F)/  * em ]1/2  d1 = [(1,3 *4 * 7000 ) / 3,14 * 75 ]1/2 =12,43 mm bulunur. Emniyet açısından d1= 16 mm seçilirse
h = 4 mm
Profil kare olduğuna göre t=h/2

d1 = d – t – t
d= d1 + h = 16+4=20 mm
d2 = (d1 + d ) / 2 = (16+20)/2=18 mm olarak bulunur.

Civatanın basmaya göre mukavemet kontrolü:
b = F / A1 = ( 4 * F ) / (  * d12 )
b = (4 * 7000) / ( * 162)=34,83 N/mm2
m = tan-1 ( h /  * d2 ) = 4,05
Çelik bronz sürtünmesinde sürtünme katsayısı  = 0,141 olduğundan  = tan-1 = 8 bulunur.

Maksimum eşdeğer gerilme :
Tan(m+)= Tan (4,05+8)=0,21o
r2=d2/2
Mb = Fö * r2 * tan(m + )
Mb = Fö *d2 * tan(m + ) /2  Mb = 7000 *18 *0,21 / 2  Mb =13230 N.mm
b =  * d13 / 16 = 804 mm3
b = Mb / b = 16,46 N/mm2
 v = (b2 + 3 * b2 )1/2   v = (34,832 +3 * (16,46)2)1/2   v = 45,01 N/mm2
 v = 45,01< em = 75 N/mm2

Civatanın burkulmaya göre mukavemet kontrolü:

Eylemsizlik yarıçapı : i = d1 / 4  i= 16 / 4  i = 4mm
 = sk / i   = 2*l / i  = 400 / 4   = 100mm
St 5 0 için 0 = 89 mm
 0 olduğundan Euler bağıntısı kullanılır.
Bk= 2 *E /2  Bk = 207,05 N / mm-2
sk = Bk / b = 207,05 / 34,83 =5,9
3 < sk = 5,9 < 8 olmalıdır. Dolayısıyla emniyetlidir.

B . SOMUN HESAPLARI

Somun malzemesi G – Sn Bz (Fosfor Bronzu)
k = 280 N.mm-2 ,
E = 1,1 * 105 N.mm-2 ,
 = 0,35
Pem = 10 N.mm-2

Somunun boyutlandırılması:

m = (4 * F * h) /  * (d2 – d12)*P em = 24,8 mm
konstriksiyon açısından m = 28 alınır.
z = m/ h = 7 diş
 = 0,3 *m = 8.5 mm
e =m /3= 28/3=9,5mm
D = 1,3 * d = 26 mm
D2 = 1,3 * D = 34 mm

Somunun kontrolü:

Yüzey basıncına göre kontrol
P = ( 4 . 7000 ) / [7 .  . (33,82 – 262) ] = 4,7 N.mm-2 < Pem
Pem = 10 N.mm-2

Kesme gerilmesine göre kontrol
 em =  em / s = 280 / 4 = 70 N.mm-2
 = F / ( z *  * D *  ) = 2,37 N.mm-2 < em

Somun gövde bağlantısı:

Somun gövdeye b = m –  = 28 – 8.4 = 19.6 mm lik bir boyda sıkı geçme olarak takılmıştır.

Mil malzemesi : Fosfor Bronzu
em = 140 N.mm-2 , E = 1,1 . 105 N.mm-2 , ( 1 /  ) = 0.35
Göbek malzemesi : DD26
em = 130 N.mm-2 , E = 1 . 105 N.mm-2 , ( 1 /  ) = 0.25
İki yüzey arasındaki sürtünme katsayısı  = 0,1
Sıkma momenti k = 1,5 kat emniyetle taşınmaktadır.
Sıkma momentinin 1,5 kat emniyetle taşınması için gerekli en küçük sürtünme momenti:
Ms = k . Msıkma = 1,5 . 13449 = 20173.5 N.mm
Bu momentin oluşması için gerekli minimum yüzey basıncı
Pmin = (2 . Ms) / (  .  . D2. b ) = 8.1 N.mm-2
Göbek ve mil zarar görmeden uygulanabilecek maksimum yüzey basıncı maksimum kayma gerilmesine göre belirlenir.

max = (tmax – Rmax) / 2 = Pmax / ( 1 – Qb2 )   em = em / 2
bağıntısından;
PmaxG  ( em / 2 ) . ( 1 – QG2 )
PmaxM  ( em / 2 ) . (1 – QM2 )
QG = 26 / 60 = 0,43
QM = 20 / 26 = 0,77
PmaxG  ( 130 / 2 ) . ( 1 – 0,432 ) = 52,98 N.mm-2
PmaxM  ( 140 / 2 ) . ( 1 – 0,772 ) =28,5 N.mm-2

Ms sürtünme momentinin oluşabilmesi için minimum çap farkı ;
Dmin = DM + DG =
( D . Pmin / EM) . ( 1 + QM2 ) / ( 1 – QM2 ) – ( 1 / M ) +
( D . Pmin / EG ) . ( 1 + QG2 ) / ( 1 – QG2 ) – ( 1 / G )
= 6.82 + 3.6 = 10.42 m
Göbeğin dayanabileceği maximum çap farkı:
Dmax = ( D . Pmax / EM) . ( 1 + QM2 ) / ( 1 – QM2 ) – ( 1 / M ) + ( D . Pmax / EG ) . ( 1 + QG2 ) / ( 1 – QG2 ) – ( 1 / G )
Dmax = 36,6 m
bulunur. Yüzey pürüzlerinin de ezilme payı gözönüne alınmalıdır. Toplam pürüzlülüğün % 50 – 60 ının ezileceği düşünülürse ;
Utop = Dhesap + U olur.
U = ( 0,6 Rtm + 0,6 Rtg ) . 2 alınmalıdır.
Rtm = 5 m ( hassas tornalama ),
Rtg =11m ( normal tornalama ) alınırsa uygulamada kullanılacak sıklık ;
U = ( 1,2 ) . ( 5 + 11 ) = 19.2 m
tmin = Dmin + U = 10.42 + 19,2 = 29.62 m
tmax = Dmax + U =36,6 +19,2 = 55,8 m
Milin en büyük göbeğin en küçük ve milin en küçük göbeğin en büyük olduğu durumlarda hesaplanan Dmin ve Dmax değerleri arasında kalınmalıdır.
M7 / s6 toleransına bakılırsa
Göbek M7  26-2-0 ; Mrl s6  26 +48+35
Umax = 48 – ( - 2 ) = 50 m < Utmax
Umin = 35 – 0 = 35 m > Utmin
Bu durumda göbek ve mil malzemesinin dayanımı şartı ve Ms ‘ in oluşabilmesi için gerekli minimum sıkılık şartı birlikte gerçekleştirimiş olur. O halde M7 / s toleransı uygundur.

C . GÖVDE HESAPLARI

Gövde malzemesi DD 26 K = 260 N . mm-2
Gövde çekme ve eğilmeye maruzdur. Buna göre;
A = 10 . 40 +10 . 20 = 600 mm-2
Ç = F / A = 7000 / 600 = 12 N.mm-2
Ý = ( 10 .40.5 + 10.20.20 ) / 600 = 10 mm ve
Me = F . (80 +10) = 7000 . 90 = 630000 N.mm elde edilir.
Eğilme momenti kesitin alt kısmında çekme ve üst kısmında basma gerilmeleri meydana getirir. Buna göre;
Iy = ( 1 / 12 ) . 40 . 103 + 10 . 40 . ( 10 – 5 )2 +
( 1/ 12 ) . 10 . 203 + 10 . 20 . ( 20 – 10 )2 = 40000 mm4
Çe = ( Me / Iy ) . l1 = ( 630000 / 40000 ) . 10
Çe = 157.5 N.mm-2
be = ( Me / Iy ) . l2 = ( 630000 / 40000 ) . ( 30 – 10 )
be = 315 N.mm-2 olarak hesaplanır. Çekme ve basma kısmındaki toplam gerilme ;
Çt = Çe + Ç = 157.5 + 12 = 169.5 N.mm-2
bt = be – Ç = 315 –12 = 303 N.mm-2
bulunur. Dökme demirin basmaya karşı mukavemeti çekmeden daha fazladır. Buna göre Kb = 3 . K =780 N.mm-2 alınırsa bu kısım için emniyet katsayısı ;
s = Kb / bt = 780 / 303 = 2.6
Çekme kısmındaki emniyet katsayısı
s = K / çt = 260 / 169.5 = 1.53 bulunur. Bu değerler kabul edilebilir. Dolayısıyla gövde emniyetlidir.

D . MANİVELA KOLU HESABI

Manivela kolu malzemesi St 50 ( Ak = 300 N.mm-2 ) ,
genişlik = b = 20 mm.
A tipi uygu kaması ile bağlantı yapılmıştır. Kama malzemesi St 50 , boyutları
b . h = 6  6
Bağlantının iletmesi gereken moment sıkma momentidir.
Mb = Ms = 13449 N. mm dir.
Buna göre ;
P = ( 4 . Mb ) / ( h . d . l )  Pem bağıntısından,
Pem = Ak / s = 300 / 2 = 150 N.mm-2
ile
l = ( 4 . Mb ) / ( h . d . Pem ) = ( 4 . 13449 ) / ( 60 . 20 . 50 )
l = 0.9 mm elde edilir.
Kesme bağıntısından;
em = Ak / s = 0,58 Ak / s = 0,58 . (300 / 2) = 87 N.mm-2
l = ( 2 . Mb ) / ( b . d . em ) = ( 2 . 13449 ) / (6 . 20 . 87 )
l = 1.3 mm bulunur. İki değerden yüzey basıncına karşılık gelen 1.3 mm değeri kabul edilir. Buna göre A tipi kamanın özellikleri dikkate alınarak ;
l1 = l + b = 1.3 + 6 = 7.3 mm hesaplanır ve buna göre standart değer olarak
l1 = 10 mm seçilir. Manivela kolunun uzunluğu L =150 mm olarak alınırsa kola uygulanması gereken kuvvet ;
Ms = K . L  K =13449 / 150 = 89.7 N bulunur.
Manivela kolunun çapı ise;
d   ( 32 . Ms ) / (  . em ) 1/3
d = ( 32 . 13449 ) / (  . 120 )1/3 = 10,45 mm bulunur. Konstrüksiyon açısından
d = 12 mm olarak seçilir.

Kaynak dikiş faktörü 1 = 1
Kaynak ikinci kalite 2 =0.8
Kaynak yüksekliği  = 5 mm
K = 89.7 N

Kaynak kesme ve eğilmeye zorlanmaktadır.
Ak = (  / 4 ) .  (d + 2 )2 – d2 
Ak = (  / 4 ) .  ( 12+ 10 )2 – 122 
Ak =267 mm2
 = K / Ak = 89.7 / 267 = 0,33 N.mm-2

Eğilme gerilmeleri ;
We = (  / 32 ) . ( d + 2 )4 – d4 / ( d + 2 )
We = (  / 32 ) . ( 12 + 10 )4 – 124 / ( 12 + 10 )
We = 953 mm3
ek = Me / We = 89.7 . ( 130 / 953 ) = 12.2 N.mm-2
ve bileşik gerilme ;
KB = ( 0,5 ) .  ek2 + (ek2 + 4 . k2 )1/2
KB = ( 0,5 ) .  12.22 + ( (12.2)2 + 4 . (0,33)2 )1/2
KB = 80.53 N.mm-2 olarak hesaplanır.
Emniyet gerilmesi;
kem = 1 . 2 . em
em = 1 . ( 0,8 ) . ( 300 / 2 ) = 120 N.mm-2
kB < kem olduğundan kaynak emniyetlidir.

E . BAŞLIK HESAPLARI :

Başlık civata miline pimle bağlanmıştır. Mil çapı d = 20 mm malzemesi St 50 dir.
Göbek çapı D =3. d = 60 mm malzemesi DD26 dır.
Pim çapı dp = 0,25 . d = 5 mm malzemesi St 50 dir.

Bağlantının kontrolü :

Mb = Ms = 13449 N.mm

Pim ile göbek arasındaki yüzey basıncı :
P = 4 . Mb / (D2 – d2 ) . dp
P = 4 . 13449 / (502 – 202 ) . 5
P = 5,12 N. mm-2 < Pem = 120 N . mm-2

Mil ile pim arasındaki yüzey basıncı :

Pmax = ( 6 . Mb ) / ( d2 . dp )
Pmax = ( 6 . 13449 ) / ( 202 . 5 )
Pmax = 40.347 N. mm-2 < Pem = 120 N . mm-2

Kesme gerilmeleri :

 = ( 4 . Mb ) / (  . dp2 . d )
 = ( 4 . 13449 ) / (  . 52 . 20 )
 = 34.24 N.mm-2 < em = 110 N.mm-2 bulunur.
Böylece bağlantının emniyetli olduğu anlaşılır.

MERCEDES

As Cenker informed you on Swatch industries and products, I will talk about the other half of this co-branding activity. Under the Daimler-Chrysler corporation, Mercedes implies a respectful status and undoubtful performance, where the corporation considers Mercedes as a “synonym for the production of high-quality and innovative vehicles”. Beginning from its invention in 1886, Mercedes pulled off the competition successfully in the car market where luxury cars are not highly prefered. Customers mostly visualize a Mercedes user as being a wealthy, middle aged business executive. As every pleasure has its price, Mercedes cars are sold between $25.000 and $130.000 which are mostly not a significant part of its buyers income. The products are not only individual vehicles, there are many alternatives in the span of Mercedes products. They could be categorized as passanger cars, compact vans, recreational vehicles and commercial vehicles. The company chose “Engineered like no other cars in the World” to identify itself in the market and with this very motto, Mercedes are sold in all of the continents excepts Antarctica. There are three significant and professionally designed Mercedes customer centers in Germany, in Rastatt,where A-series of Mercedes are being exhibited, in Bremen and in Sindelfingen. In addition, in their web site, which is identical in every country, there is an excellent option of making up your custom Mercedes with the features you want. While the company has all those positive and respectful image and prestige, what made Mercedes to seek out for something that really out of its way?

JOINT VENTURE

Swatch and Mercedes really differ from each other in many aspects; but why do such different companies join in an adventure, what do they have in common?
What about their reasons for such a joint?

Swatch
 Searches for Something else to put its successful name on
 Unsuccessful trials on telephones, pager watches, sunglasses _which are all on its own size.
 Those upsetting stories may Harm the major brand name and decrease the watch sales of “Swatch”.
 Dominates microelectronics technology
 Since all the competitors work on micro-things in watch industry and the market level is not high enough, Swatch’s extraordinary success and dominance over the subject can Not be noticed.

So, Swatch decided to stretch its line upwards in order to turn its unluckiness down, protect its existing brand, add prestige on it and to prove its success on microelectronics.

Mercedes
 Serves in the luxury car market from a high-end position
 Luxury car market is a typical slow-growth one
 Although the growth rate is low, Japanese automakers attacked to the market and lowered Mercedes’ sales by 11%
 Sells high priced products
 Plays big but Misses the middle class, which involves the majority of people within the total market.
 Its competitors GM, BMW, Rover are already developing their new models for the ones who cannot afford their conventional cars.

So, Mercedes decided to stretch its line downwards in order to plug the middle market hole, compete with other big automakers in the new market and to benefit from the faster growth in the low-end.

To sum up, under the scope of these reasons, Swatch and Mercedes had made a joint venture and introduced an innovative, subcompact and economic car.

PRODUCT

Brand Name

Brand name selection is one of the most difficult decisions a company managerial team has to make. But in this very case Smart Micro Compact Cars seems to pull out the problem very succesfully. Smart, a witful and “smart” combination of the two words “Swatch”, “Mercedes” and “Art” represents the no-limit human creativeness and intelligence.To be counted as an innovative invention in the small car market “smart” acquires a big part of it’s power from it’s name. But yet the product and brand is so new to become famous with much speed. Although brand identification comes along with a brand reputation Smart has the potential to build this reputation in a short time. Trying to get itself a place in the specialty product market, -meaning a product to be identified by special and significant type of customers- smart must have the duty to build effective customer perception and awareness. It is a crop of high-tech engineering and creative design. Classfying it with the other classic car concepts would be a definite insult to the Smart team. All the factors constituting Smart -from the architecture of the galleries to the very design of the automobile- represents a unique specialty. But yet the company has to achieve a bit more to deserve such a status as a specialty product. The two companies united efforts or co-branding namely contributes to the reputation building process. With Mercedes’ knowledge in car safety and design uniting Swatch’s expertise in microelectronics, this brand promises to be assertive.

Design

Think for a moment. Think about the companies that make smart. Mercedes, a performance master, and Swatch, fascinating designs builder. Therefore Smart is been powered by the safety features of Mercedes and funkiness of smart while disposing a $507 million of r&d without regreting. Smart designed to be a two seated car, where all of its competitors are four-seated. The design of a typical smart could be covered in 4 sections:

1)Outside

1)TRIDION. Safety that you can see. In two colours.
2)The body panels

2)Inside

The smart™ has been designed singled-mindedly for two people. With ample space, optimum ergonomics and pleasant materials.

1) Fresh-up interior

The Fresh-up pack includes all door panelling as well as diverse features in the cockpit area. The parts can be exchanged in no time at all in the Smart™ Center.

2) Fan

A breath of fresh air in the interior design. A good arrangement for the best possible atmosphere.

3) Instruments

The Smart™ accommodates everything efficiently and in such a way that it corresponds exactly to your natural movements and senses.

4) Materials

More fabrics, less synthetic materials. Beautiful to look at, beautiful to touch. The fact that everything is up to 95% recyclable is a matter of course for us.

5) Gear lever

Selection instead of clutching and de-clutching.
Change gear via a simple selector, in 6 clutch-free gears.

6) Seats

The seats are very comfortable and safe. Firm upholstery provides good side restraint; integrated headrests.

7) Luggage compartment

Practical – the large split rear flap facilitates access to the boot area, while the upper flap suffices for smaller loads.

Feeling of space

Owing to ample room for movement and the logical smart™ design, the feeling of space in the Smart™ is unique.

3)External colors

The span includes jack black to bay grey metallic. All could be seen here

4)Internal colors

Scodic grey to leather black with 6 alternatives.

There is more. The modulation of the car is faboulous! It became from five assembly modules which could be supplied from supplier factories near Hambach and bring together in the factory in only four and a half hour. This not all! The faboulous modulation gives you the chance of changing car’s appearance! With the inspiration of swatch, the panels could be exchanged with the other funky-coloured ones in order to create your own very personal car.

Feature

1. Safety
2. Construction
3. Engines

Safety

1. 10-Point-Safety
 Wheels
 Crashbox
 Doors
 Airbags
 Seats
 Safety Belts
 Transverse Struts And Steering Column
 Position Of The Engine
 TRUST-PLUS
 TRIDION

2. Daimler-Chrysler Experience
3. Crash Conducts
 Head-On Collisions
 Rear Collisions
 Side-On Collisions

Autobild : “ The Smart affords the greatest chances of survival in small cars.”

Construction

Vehicle Data
 Length : 2,500 M
 Width : 1,515 M
 Height : 1,549 M
 Empty Weight : 730 Kg.
 Permissible Total Weight : 980 Kg.
 Tank Volume : 33 Lt.

Engines
 Power Plant
1. Suprex Turbo Engine
 3-Cylinder
 Turbo Charger
 Charge Cooling

• Driving Performance
1. Maximum Speed Of 135 Km Per Hour
2. Gasoline Consumption Of 80 Km Per Gallon

Quality

With these impressive features and design quality already at hand, Smart must offer the customer a satisfactory quality. In this means our smart automobile seems to have no problem in satisfaying it’s users. Because Swatch (the swatch group owning brands like cK and Longines watches) and Mercedes (Daimler Chrsyler holding assets for many car brands) are two big companies having gained worldwide customer quality perception. Without quality none of the quality factors of certain criteria would be achieved. So Mercedes and Swatch, as two partners of Smart offer their quality in Smart. Smart as a customer driven product fulfills the two forms of quality. One of this is performance quality. It might have offered the comfort and speed of a BMW only if it were designed to do so. As a microcompact car, Smart constitutes all the features that such an automobile has to do so. The optimum formation of fuel conservation and speed, makes Smart a well performing product. But it could have offered a better performance quality if it could hold it’s electrical and gasoline fuel source configuration. When providing this effective combination it also preserves the environment. If we consider the factors of customer defined quality consistency, we can see that Smart pulls it out again. It is a car totally created and produced out of today’s energetic young couples’ needs and wants. In means of customer satisfaciton Smart offers effective after-sales service quality. Maintainance stops of this title are to be explained later on. Although Daimler Chrysler now holds all the assets of Smart, Daimler company is not a firm to ignore customer needs. We believe that customer’s Smart quality perception will improve over time and reach further satisfaction levels.

Service

Smart is designed to have mainainance stops to take less than 2 hours, that combines good service and less-need-to-service in one piece. Beside, there is a leasing package that includes rentall of a larger car for two weeks per year, when the customer might need more seats and room for luggage. Smart™ also offers individual leasing contracts. You determine duration, down payment and annual kilometer requirement. In consequence you are able to adapt the instalments to your needs.
The services of Smartmove & more and Smartmove CarSharing are available to you as a smart driver. This provides you with access to AVIS hire cars and a multitude of CarSharing vehicles. You therefore receive precisely the vehicle you require at extremely advantageous conditions. For example, a Mercedes limousine, a hatchback or a van.
The smartmove name summarises all the mobility offers related to the smart. These offers incorporate the smart in other innovative mobility systems and additional benefit accrues to the customer as a complement to his/her vehicle.For example, smartmove offers the smart customer attractive, favourably priced parking spaces, access to other vehicles from AVIS and carsharers , access to other means of transport and economically priced transport of the smart on ferries and trains.
smartmove also makes the smart the ideal vehicle if ever another means of transport is required.
Hire cars are ideal with longer bookings. For shorter durations of use and also by the hour, a CarSharing vehicle is available to you.
In addition, finance, leasing and insurance options are available online, where reduces the purchase time to less than an hour.
This insurance is as unique as the smart itself. Backed by the experience of the Zurich Financial Services Group, a leading, internationally recognized provider of insurance and financial services, smartstart insurance give you everything you would expect from your insurance, and much more. smartstart insurance has been especially designed for the smart and it’s drivers. Apart from accidental damage and liability smartstart includes other attractive additional benefits.

Replacement cost cover

The Smartstart policy covers your smart at replacement value for the first year after registration if damage amounts to more than 80% or if it is stolen. smart body panels are covered at replacement value for the duration of the policy.

Convincing second-car provision

If your Smart is your second car, you benefit from it being classified in the lower-priced no-claim bonus class 2, at 85%, not 140%.

Extended theft coverage

If your Smart is stolen during the first year after registration or if it is damaged more than 80% following a theft, it will be covered at replacement value. After the third day, you can claim a replacement smart for a further 12 days. Immediately after that, the insurance will pay for a new smart.

Mobility accident insurance

Smart is not just another car since it is part of an complete mobility concept. That’s why the mobility accident insurance is a very useful addition to the smartstart insurance. The mobility accident insurance gives you cover in case of accidents while driving the smart or using public transport systems, such as

> railways, trams, underground
> busses, taxis
> ships, ferries
> aeroplanes and helicopters

Even as a pedestrian or while riding your bicycle you will be protected by the mobility accident insurance on your way to your workplace or as student on your way to university.

Assistance

In case of accident or breakdown the assistance of smartstart insurance keeps you mobile by providing you with a replacement car. We will also support you in case of personal emergencies (e.g. illness) while travelling. Assistance will be given 24 hours a day, 365 days a year.

The changable part of the cars also available at the smart sale points where would probably make you think you buy a new car from that point.

PLACE

 How And When Will The Smart Be Distributed?
MCC have developed 2 phases for distribution. For the first, which will be in Europe, not including United Kingdom, it began to sign up dealers in 1997. the second phase will cover the United Kingdom, Japan, Other Right-Hand-Drive Countries and United States; but the time of launch for this second phase has not been indicated.
The distributors of “Smart” are dealers; however, it’s not so easy to be a Smart dealer. A Smart “Smart” Dealer Should ;
1. Be A Mercedes Dealer (not an obligation but an important reason to be preferred)
2. Invest about 5 Million $ For The “Smart Center”,
3. Build On Land Located Near Suburban Shopping Centers,
4. Stack The brightly colored Cars Vertically In A Glass Tower,
5. Employ min 15 People for the first year,
6. Pay A Fee Of 72$ Per New Car And 36$ Per Used Car To Support MCC’s Marketing Campaigns,
7. Pay 42000$ To Support Marketing Research,
8. Establish two Information Centers, one of which will have to be in an airport or railway station, and the other to be in a shopping center,
9. Not Violate Provisions In The Aggrement.

If the distribution channel of Smart is the dealerships, then the conditions should be convenient for entrepreneurs. However, such strict provisions may put pressure on dealers from the very beginning. In addition to this, MCC projects a gross profit of $725000 for a 5-year dealer but a “project” may not be satisfying to dealers after investing $ 5,05 million, they may want to have guarantees of return.

PRICE

The price of our new smart car will of course be an affordable number. As Smart targets dual income childless young couples, the price must be low. The core reason lying under this price adjustment that young couples who are in the earlier periods of their life cycle have a limited income. Socio-economic factors which prevent them from buying a mercedes or a Rolls-Royce at the same time causes them to buy such kind of small and affordable cars. The new car’s price is targeted to be between $9.405 and 11.402. Compared to the price of A Series of Mercedes which cost nearly $18.000 the amount one will has to pay for Smart is less.Today’s e-business environment is used to sell any kind of product, why not a car. E-selling might serve suitable price flexibility options. Our smart car is also a super-design for families who need a second car. But the case is diferent for Turkey. The price factor may disturb the lower-middle income people of Turkey. This kind of car may not be very welcome in a country where people are choosing their first car to be small as possible because of the price factor. When an automobile is presented to be a second car it must offer a good price convenience to be broadly accepted.

PROMOTION

The promotion of company products could be done through four basic channels: advertising, personal selling, sales promotion and public relations where MCC used those channels effectively on promoting Smart. In the beginning, the company carried a $50 million “street awareness” campaign in France in October 1997 that featured promotion teams handling out postcards which merely read “Reduce to the Max” without mentioning the name. After the introduction of the car to the market, many attractive ads where published in magazines like the ones behind me. Moreover, as Rana mentioned in the dealer responsibilities part, several information centers are obliged to be established in airports, railway stations and in shopping centers. While targeting relatively young customers, the Web site, where a heavy load of information could be found, designed in a dynamic concept. The site might make you think that it is living and its an undoubtful way of attracting new development-seeker customers.

“Tasarım Kavramı” nedir ?
Eğer, tasarım kavramının ne olduğu üzerinde anlaşmaya varabilirsek, ilişki / iletişim içinde bulunduğumuz / kullandığımız ürünlerin / nesnelerin hangilerinin “tasarım” içeriği taşıdığı ve hangilerinin bu içeriğin dışında kalıp, bilimsellik çerçevesi / teknolojik alan / teknolojik buluşlar içinde algılanması gerektiğinde fikir birliğine (consensus: agreement in opinion, feeling, etc.; general agreement, as of opinion / hani Türkçede “konsensus” dediğimiz şey.) varabiliriz. Kavramların (concept: konsept) yanlış algılanması; insanların sosyo-ekonomik ilşkilerinde de yanlış gruplanmalarına / meslekler arasında alan kaymalarına / “endüstriyel tasarım” gibi yurdumda yeni yeşermeye başlayan mesleklerin başka ilgisiz mesleklerle (endüstri mühendisliği gibi) karıştırılmasına (!) yol açmakta; endüstriyel tasarım (industrial design) üzerinde eğitim almış bireylerin mesleklerini terk ederek mimarlığın alt alanlarına kaymalarına, boş bırakılan bu alanın mühendislik ve teknik eğitim almış bireyler tarafından doldurulmasına, giderek zincirleme etkileşim (reaction) ile işyerlerinde paylaşım / dayanışma / işbirliği ile ürünlerin estetik / biçimsel rekabet şanslarını da zayıflatarak / yok ederek fabrika (ve hatta yurdum) üretim verimliliğinin düşmesine… sebep olmaktadır.
Tasarım kavramını açıklamak için yapılmış pek çok değişik, kalıpsallaşmış cümleler var. Ben, bu kalıpların hiç birini kullanmamak taraftarıyım. Tasarımın kendisi gibi, tarifi de (içeriği değil) tamamen öznel olmalıdır; kendi bilimsel sınırları içinde kalmak koşulu ile, her tasarımcının, kendi öznel tarifi olmalıdır. Zaten, tasarımcılığın ilk kuralı da bu öznellik / özgünlüktür. Ben, kavramın içeriğini (kendi algıladığım biçimde) anlatmak için yazıyorum; kaide / kural (dogma: a rigidly held principle or doctrine; a precept) olsun diye değil. Doğal olarak da, fikirlerim tartışılmalıdır.
Tasarım kavramını öncelikle ikiye ayırarak başlamak, anlaşılmasını kolaylaştırmaya yarayabilir:
Doğanın tasarımları ve insanın tasarımları.
Bu ilk gruplaştırma, tasarım kavramının temel / özgün niteliklerinden de ilk üçünü ortaya çıkarır.
Birincisi: tasarım, en mükemmel örnekleri ile doğa tarafından yapılmış olduğuna göre, benzersiz / hayranlık uyandırıcı / kusursuz olmak özellikleri ile bir sanat eseridir. Sanatın ne olduğu sorusu, sanat eserinin nasıl ve nice olması gerektiğini içeren bütün sorular, doğanın tasarımlarında en tartışmasız / en doğru cevaplarını bulurlar.
İkincisi: varoluşundan bugüne / sonsuza kadar insanoğlunun yapmış / yapacak olduğu gibi, tasarım (eseri) kopya / taklit edilmek, kendisinden esinlenilmek ve benzerleri ile iletişim / etkileşim içinde olmak zaafı / zorunluluğu içindedir. Doğayı kopya / taklit edenlerin, hiçbir zaman doğanın yaratıcı gücüne erişemeyecekleri gerçeği ile yüzleşmek, kendilerinin de aynı hedefte oldukları bilinci ile durup dinlenmeye / kibirlenmeye / kendilerinden esinlenenleri küçümsemeye hakları olmadığı gerçeğini kabul etmek yükümlülükleri vardır. Burada dikkatleri çekmek istediğim husus, özgün bir tasarım eserinin kenarına köşesine yuvarlak hatlar (radius: yarıçap) atılarak kopyalanması kadar basit işlemlerden söz etmekte olmadığımdır.
Doğa tasarımlarının üçüncü özelliği, hoşgörü kabul etmez bir katılık taşır: insan tasarımları ölümlü, doğa tasarımları ölümsüzdür. İnsanın da becerebildiği ölümsüz tasarımları vardır elbette; zaten amaç, bu düzeye erişebilmektir (bir coca-cola şişesinde veya bir karınca sandalyede olabildiği gibi).
Yukarıdaki her üç özelliğe (şüphesiz) sahip olmalarına rağmen, doğa tasarımlarını bir başka açıdan analize (bu kelimeyi, “analysis: the seperation of a complex material or conception into its elements” yani “ayrıştırma” anlamında kullanıyorum.) devam edelim.
Görsel / biçimsel / nesnel olarak algıladığımız doğa tasarımları, (bakan değil) gören göz / algılayan beyinde iki farklı duygu / izlenim / etki yaratır.
Birincisi: sadece sanatsal olup, biçimleri ile büyüleyici güzellikte olan / gören gözde soyut algılar
uyandıran tasarım eserleridir. Bu gruba bir örnek oluşturmak için gözlerimi bir an için kapattığımda, aklıma ilk gelen şey, Afrika’nın bilmem ne ülkesinden bir siyahi sevimlinin pazarda satmaya çalıştığı “dalları bir bilmece gibi birbirine dolaşmış ağaç kökleri” dir. Herkesin kendi örneği / gözlemleri vardır mutlaka.
İkincisi: Biçimlerinin yarattığı hayranlığın ardında; doğanın gücünü ve bilimselliğini / teknolojisini (bilimi kullanmaktaki beceri / yetenek / usul / tarz) de sessiz / sözsüz / işaretsiz ve üstelik mütevazi bir şekilde taşıyanlar. Örnek vermeye kalkışmak, doğaya saygısızlık olur.
O halde; doğa tasarımlarının her birinin sahip olduğu ortak üç özelliğini tespit ettikten sonra, birbirleri arasındaki iki farklılığı da gözlemleme yoluyla değerlendirmiş / kritik etmiş olduk.
“Kritik / critic” kelimesini, burada (one who appraises the merit of other’s works, esp. artistic or literary) anlamında kullandım, (one who censures) anlamı ile değil !..
Bu iki farklı tasarımı, “salt sanatsal” ve “bilimsel tabanlı sanatsal” olmak üzere adlandıracağımız iki gruba bölmüş olalım. Fakat şunu asla unutmamalıyız ki, salt sanatsal olmakla bilimsel tabanlı sanatsal olmak arasında, belki de hiç bir fark yoktur, bu farkı belki de tamamen yapay olarak ben var saymış olabilirim; çünkü her ikisinin de varlık bulduğu alan, doğanın bilimsel alanıdır. Öyle veya böyle, her ikisi de aynı bilimsel kökenden geliyor, aynı bilimi kullanıyorlar; dışavurumlarında (biçimlerinde / işlevselliklerinde…) bir farklılık vardır sadece.
İnsanoğlu, sadece eserlerini değil, yöntemlerini de kopyalar doğanın. Bundan sonra yazacaklarım, insanın kendisi ve eserleri ile ilgili olacak; doğayı anlamadan insanı anlamanın olanaksız olduğuna inandığım için, yukarıda yazdıklarımın da “gereksiz laflar” diye yorumlanmayacaklarına inanıyorum. Amacım, tasarım kavramına kendi özgün tarifini getirmek isteyeceklere yol arkadaşlığı yapmak; fikir satıcısı olmak değil.
Tasarım kavramı; birbirlerini sıra ile takip eden / birbirlerine bağımlı üç kademeli bir işlemin,
“hayal-projelendirme-üretim” zincirinin, beyindeki algılanma kalıbının ifadesidir. O bir pakettir,
bir bütündür; herhangi bir aşamasından koparılarak ele alınamaz. Bir nesneye uyarlanmadıkça anlam kazanamaz. “Nesneye uyarlanmak” mutlaka bir nesne oluşturmak anlamını da getirmez;
“somuta geçmek / hayat bulmak” anlamını içerir. Sadece beyinde var olabilen, projelendirilemeyen
düşünceler, fikirler de “tasarım” değildirler. Sıra ile bu üç aşamayı inceleyelim:

Tasarım Kavramında Birinci Aşama
Birinci aşama; insan beyninde bir algılama / salt sanatsal veya bilimsel tabanlı sanatsal bir kurgu /
hayal / paylaşılmak-dışa vurulmak istenilen bir duygu / var olmasına ihtiyaç duyulan bir istek / bilimin, kullanılması için insanda yarattığı bir etki / hayatta kalabilmek veya hayatı kolaylaştırabilmek için üretilmesi gerektiğini insanın hissettiği bir nesne… aşamasıdır. Bir düşüncenin ürünü olan her somut şey, önce düşüncede var olur.
Düşüncenin henüz üretmediği fakat kendi içinde oluşturduğu şey, tasarımdır ve soyuttur; henüz varolmamıştır fakat vardır !.. O bir ruhtur ve düşüncenin kendisini somuta üflemesini bekler. Bazı şeyleri, çok mükemmel görünmelerine rağmen beğenmez, para vermeye kıyamayız da olmadık şeylere dünyanın parasını verir, eve geldiğimizde kendimize de şaşarız. Bazen, başkalarının şaşkınlığa düştüğü basit şeyleri, en değerli parçamız olarak saklar, hatta sergileriz !.. Çoğu zaman onlar, anıların birer somut tabusu olmanın ötesinde, onu yaratan ruhun bizim ruhumuzla kurduğu frekansın objesel / nesnel birer simgesidirler, bilemeyiz. Öyle tasarımlar da vardır ki, fabrikalarda / atölyelerde üretilemezler de mesela bir şirkete yol gösterir veya bir komutana savaş kazandırırlar.
Tasarımın somuttaki ifadesi, salt bir nesne olmak zorunda değildir. Düşünce üretim merkezleri
(insanlar) arasında iletişim / etkileşim kurabilmek için çeşitli yol / yöntem / usul / nesneleri kullanan şiir / edebiyat / felsefe / matematik / müzik… gibi eylemler de tasarımın somuttaki ifadeleridirler. Tamamen bilimsel / teknolojik bir alan üzerinde kurgulanmış tasarım kıvılcımları, yapıcısının öznel değerlerinden (ruhundan / sanatsal yeteneklerinden) herhangi bir değer taşımak keyfiyetinde olamaz ama içinde hayat bulduğu beynin (ruhun) öznel ve nesnel yetkinlik ve yeteneklerinden de (örneğin: eğitim ve buluş yeteneği) bağımsız olamaz. Bu bağlamda, bir laboratuarda çalışan bir kimya mühendisi bile bir tasarımcıdır; öncelikle “düşünme sanatını” icra ettiği için ve ikincil olarak da, diğerleriyle aynı yolu izlemediği için / kendi özgün araştırma yolunu çizdiği için.
“Konusunun beklentilerine uygun fakat prensip / disiplin / sistemlerine her zaman bağlı / uyarlı olmak zorunluluğu da olmayan (bazen tamamen aykırı)… her şey tasarımdır ve soyuttur.” şeklinde özetleyerek, tasarım kavramının birinci aşamasını böylece irdeledikten sonra; çok daha kolay anlaşılabilmesi ve ileri aşamalarda bize yol gösterebilmesi için, bu aşamayı üçe böleceğim:
Salt Sanatsal Tasarımlar: edebiyat / grafik sanatlar / tekstil / moda / resim … gibi sanatlar.
Bilimsel Tabanlı Sanat Tasarımları: mimarlık ve endüstri ürünleri tasarımcılığı
Tamamen Bilimsel Tabanlı Tasarımlar: bütün mühendislik uğraşları.

Tasarım Kavramında İkinci Aşama
“Tasarım Kavramı” nın ikinci aşaması; projelendirilmesi, nesnel hale dönüştürülmesi için gerekli sosyolojik / ekonomik / sanatsal / bilimsel / teknolojik… disiplinlerin araştırılması, bu disiplinlere uyarlanması aşamasıdır. Burada kullandığım “project: proje” kelimesinin anlamı “a piece of research” yani ” Derinlemesine inceleme / araştırma yapılarak uygulanabilirliğini sınamak / sağlamaya çalışmak” anlamındadır. Hiçbir zaman “planını çizmek” gibi asal bir anlamı yoktur (gerekli ise elbette “proje” kapsamında “planı” da çizilecektir.) Her tasarımın, kendi öznel ve nesnel projesi vardır.
İşte, tasarım kavramının en çok yanılgılara yol açan aşamasıdır bu. Çünkü, “salt sanatsal tasarımlar” da bu aşamada, kendine özgü bir nitelik taşır. Bilimsel girdileri, teknolojik bir disiplin altında kullanıyor olsalar bile, hiç bir zaman “teknolojiye bağımlı” değildirler. Bu yönleri ile, diğer iki gruptan ayrılırlar. Hayal / kurgu aşamasından “imalat / üretim” aşamalarına geçişteki ara süreçte, yani projelendirme sürecinde, yapıcılarının öznel değerlerine tamamen bağımlı fakat teknolojiden diledikleri oranda yararlanmaları (ve hatta teknolojiyi aykırı olarak kullanmaları) keyfiyetleri / serbestlikleri vardır. Sanat denilince akla ilk gelen şeyler, bu grup içinde yapılmış olanlardır: resim, heykel, moda, grafik sanatlar… gibi). “Bilimsel tabanlı sanat tasarımları” nda ise, bu projelendirme aşaması, mimar / endüstri ürünleri tasarımcıları ile mühendisler tarafından ortaklaşa olarak paylaşımlı / dayanışmalı olarak yürütülür.
Projelendirilmeleri, tamamen bilimsel / teknolojik alan sınırları içinde kalmak zorunluluğu taşır.
Mimarlar, inşaat / makine / elektrik / jeoloji …mühendisleri ile işbirliği yaparlarken; endüstri ürünleri tasarımcıları ise mühendisliğin istisnasız bütün dalları ile dayanışma / paylaşma içine girmek zorundadırlar (kimya / metalurji / elektronik…)
Diğer taraftan, tamamen bilimsel taban / alan üzerinde kurgulanmış tasarım kıvılcımları, sanattan tamamen koparak mühendislik disiplinlerinin olmazsa olmaz kuralları arasında bilimsel araştırmalar / deneyler yapmak yükümlülüğü altına girerler ve proje aşaması, tasarımcısının sevk ve idaresi (keyfiyeti) altında değil, bilimin / teknolojinin / ekonominin… kendi öznel ve nesnel kuralları ile belirlenir.
Bu tür tasarımlar, ister kendi başlarına kullanılabilir, ister bir bütünün parçaları olsunlar; kendi nesnel varlıkları içinde tasarımcısının ruhunu taşımayan, tamamen teknik / mekanik / dinamik / organik veya inorganik / ekonomik / bilimsel…. tasarımlar olarak, farklılık gösteren / farklılaşmış tasarımlardır. Ar-Ge, laboratuar gibi kendi özel ortam ve koşulları altında kendi özel proje faaliyetleri yürütülür. Sonuçta, (üçüncü aşamada / üretim) ortaya çıkan ürün, her ne olursa olsun, artık bir “özgün tasarım” özelliği taşımaz; içinde sanatsal bir öğe yoktur. Hatta, sonuçta ortaya çıkan ürün, nesnel bir varlıktan çok, sadece bir “formül” bile olabilir. o artık bir “buluş / icat / yenileme / geliştirme….”dir. Tasarım, kaynak noktasından çıktıktan sonra; gerek içeriği, gerek yöntemi ve gerekse nihai ürünü ile şekil değiştirmiştir. Başlangıçta o tasarımı kurgulamak bile başlıbaşına bir sanat (düşünme sanatı) iken, yöntem ve ürün, sanat dışı olmuştur. Elbette ki böyle bir ürün, sanat eserlerinde de kullanılacaktır, fakat artık kendisi sanat ürünü değildir. Sanatın hangi dalı olursa olsun, istisnasız varlığını bu buluşlara borçludur.
Yazımın giriş bölümünü şimdi hatırlayacak olursak, farklılığı daha iyi kavramak mümkün olabilir. Bir elma, formu ve rengi ile doğanın bir sanat ürünüdür; içeriği, besleyici değerleri ve vitaminleri ile de bir mühendislik harikasıdır. “İnsanoğlu, sadece eserlerini değil, yöntemlerini de kopyalar doğanın” diye yazdığım yeri hatırlayın. Mühendisin bulduğu bir ilacı, tıpkı bir elma gibi iştah açsın diye, renkli kapsüllerin içine koymak, kimden neyi kopyalamaktır?
Tasarımın projelendirilmesi aşamasını da (projelendirilme gereksinimi kendi öznel koşullarına bağlı olan”salt sanatsal” tasarımları dışarıda bırakarak), ikiye ayırarak incelememiz gerektiğini, dikkatli okuyucuların anlamış olduklarından kuşkum yok.
Birinci grup: tamamen mühendislik disiplinleri altında yürütülen projeler;
İkinci grup : mühendislik ve mimarlık / endüstriyel tasarımcılık disiplinleri altında ortaklaşa yürütülen projelerdir.
Mühendislik disiplinlerini kullanarak, insanın yaşaması için gerekli her tür nesnenin, kendi özgün ruhundan (az veya çok) katılarak tasarımlanması / projelendirilmesi / nihai ürüne dönüştürülmesi (imal edilmesi) işine “mimarlık ve / veya endüstri ürünleri tasarımcılığı” denir.
Mimarlık mesleğinde, tasarımın ikinci aşaması, yani projelendirilmesi, tasarıma amaç olan konunun, yani nesnesinin, tasarımcısının ruhunu taşımasını gerekli kılar. Küçük bir hap kadar, küçük bir cep telefonu ve binalara kadar, hatta içinde yaşadığımız kentlere kadar… her nesnede, kendi tasarımcısının öznel değerlerini bulmak mümkündür / gereklidir. Herhangi bir yedek parça satan mağazaya gidip, arabanızın eskimiş / yıpranmış / çalışmayan bir parçasını satın almanızla, kendinize yeni (kullanılmış da olabilir) bir araba almanız arasında bir farklılık vardır. Arabanızın herhangi bir parçası, bir “mühendislik ürünü” dür; uymayan bir parçayı satın almak şansınız yoktur. Fakat, kendinize bir araba almak istediğinizde, seçme şansınız vardır. İmalatında kullanılan teknoloji / teknolojik ürünler, tercihinizi elbette etkileyecektir; paranız yeterli ise, mühendislik ve mimarlığın en mükemmel bileşkesine sahip olanı alabilirsiniz fakat en mükemmeller arasında en son sözü, gene mimarlığın ruhunda aramak / bulmak zorunda kaldığınızı görürsünüz. Tıpkı bir ev almak istediğinizde, deniz manzaralı olanını tercih etmek gibi, sizi, tercihinizi etkileyen bir “sanat” unsuru vardır burada; göz ardı edemezsiniz.
Yukarıdaki örnekleri okuyan kişide. eğer “mimarlıkla arabanın ne ilgisi var?..” diye bir soru oluştuysa (eğer daha önceden, bu sorunun cevabını bilmiyor idiyse) bu yazı amacına ulaşmış demektir. “Endüstri ürünleri tasarımcılığı” özü itibarı ile bir “mimarlık”tır. İlkel insanın taşı yontarak ürüne dönüştürmesi ile başlayan medeniyet sürecinde, el ele kol kola gelişip serpilmiş, kendi disiplinlerini oluşturmuş, sanayi devriminden başlayarak yollarını her geçen gün biraz daha birbirlerinden ayırmaya başlamış / farklılaşmış, aynı yöntemleri kullanan iki ayrı meslektirler.
Bilimsel / teknolojik alan üzerinde giderek birbirlerinden uzaklaşan; birbirlerini hem iten ve hem çeken iki farklı kutup gibidirler. Birbirlerinden asla kopamazlar; mimarlık, nihai ürünlerinin sayısını azaltıp içeriklerini büyütürken (küçük evlerin planlarından kentlerin / bölgelerin planlamasına geçiş) endüstri ürünleri tasarımcılığı ise, nihai ürünlerinin sayısını çoğaltıp içeriklerini küçültmekle (cep telefonları, günlük kullanım araç ve gereçleri…) uğraşmakta, bilimsel alan yayılıp büyüdükçe, birbirlerinden uzaklaşmaktadırlar.
Tasarım Kavramında Üçüncü Aşama
“Tasarım kavramı bir pakettir / bir bütündür” demiştim. “Herhangi bir aşamasından koparılarak ele alınamaz. Bir nesneye uyarlanmadıkça anlam kazanamaz.” O halde, benim, kişisel olarak herhangi bir nesneye “tasarım ürünüdür” veya “tasarım ürünü değildir” demek için kullandığım kıstas (kriter) de ortaya çıkmış oldu: “doğa bunu yapmış olsa idi, bu ne olurdu?..”
Bu yazıda, tasarımın üçüncü aşamasını; tasarımın nasıl ürün haline dönüştürüldüğünü incelemeyeceğim. Aykırı bir iş yapacak ve “tasarımın üçüncü aşamasına niçin geçilemediğini”
irdelemeye çalışacağım. Çünkü, benim kişisel (mesleğimle ilgili) ve duyarlı bir yurttaş olarak yurdumun endüstrisi / endüstrisinin geleceği ile ilişkili sorunlarım bu ilk iki aşamada halledilmeyecek olursa; endüstrinin, üretim (manufacturing) aşamasında dünya pazarlarında rekabet edebileceği kalite ve ucuzluğu yakalamakta ihtiyaç duyacağı en önemli avantajdan yoksun düşeceğine / dolayısı ile hiç boşu boşuna imalat yapmak için uğraşmasına da gerek kalmayacağına inanıyorum. Düşüncemi tekrar ediyorum: tasarım kavramı bir pakettir / bir bütündür. İlk iki aşamasının es geçildiği bir ülkede / endüstride asla “tasarım ürünü vardır” denilemez, olmayan şey de satılamaz. Olmayan şeylere de kriter sorular yöneltilemez.

Türkiye’de Endüstriyel Tasarımın Durumu
Yurdumda, gerçekten bu mesleğin önemini kavramış ve bu yazıya sığmayacak kadar mükemmel bir anlayışla her üç aşamayı da uygulamakta olan, yurdum ölçeğinde dev şirketlerimiz var. Ancak, Türkiye’nin küreselleşen rekabetçi dünya pazarlarında yerini alabilmesi; hatta kendi iç pazarlarını bile koruyabilmesi, sadece bu sayılı şirketlerin çabaları ile olabilecek bir iş değildir.
Türkiye’nin bütün potansiyeli, (toplam sanayi kapasitesinin yüzde doksandan fazlası) KOBİ’lerinde gizlidir. Ancak, benim kişisel çabalarımla (çeşitli zaman ve çeşitli işletmelerle yaptığım iş görüşmeleri sonucu) tespit edebildiğim üç nedenle, bu potansiyel değerlendirilememektedir.
KOBİ’lerin çoğu, şahıs veya aile şirketleridir. Pek çoğu iç pazara ürün yapmaya alışmış, dünya standartlarının farkında olmayan, farkında olanlarının pek çoğu ihracat nedir bilmeyen… pek azı yüksek eğitim /kültür / vizyona sahip fakat iyi niyetli ve çalışkan / dürüst insanlardır bunlar. Çoğunluğu sıfırdan gelmiş oldukları için; muhasebe ile mühendislik alanları dışında kalan “endüstriyel tasarımcılık” gibi mesleklere şüphe ile bakarlar. Alışagelmiş oldukları gibi, ürünlerinin tasarımlarını ya kendileri yaparlar, ya da teknik ressamlara veya kalıp konstrüktörlerine yaptırırlar.
Mühendis çalıştıranları için zaten hiçbir sorun yoktur; tasarımın her üç aşamasını da mühendislerine yüklerler (mühendisin tercih hakkı yoktur).
Gerçekten dünyanın farkına varmış, bir şeyler yapması gerektiğini gören işletme sahiplerinin ise
maddi olanakları kısıtlıdır. Bilgisayar yazılım fiyatlarının inanılması güç dolar bedelleri bir yana,
işe alacakları bir tasarımcıyı en az bir belki de iki yıl hiç bir randıman alamadan beslemenin (!) maliyetini hesaplamak, onları “insana yatırım yapmak” fikrinden derhal caydırır. Bu fedakarlığı göze alacak olanlar için, gene bir başka kuşku vardır hiç şüphesiz; yetişmiş elemanı elde tutabilmek hiç de kolay olmayacaktır.
Üçüncü tespitim ise, kendim ve kendim gibi olanlarla ilgili: özellikle yeni mezun olduğu ilk yıllarda, ayakları yere basmayan tasarımcının tek hedefi / rüyası, yurdumun dev şirketlerinden birinde iş bulmak, paraya ve prestije sahip olmaktır. Zamanla hedefler giderek küçülür; idealist olanlar KOBİ’lerden birine razı olurlar fakat büyük çoğunluk, iç mimarlık gibi mesleklere yönelir.
Para kazanamasa bile prestiji (!) olur; arkasında bıraktığı KOBİ sahiplerinin ödedikleri vergilerle devlet okullarında okuduğunu unutur.
Sonuç
Doğanın kendisi, bir bilimsel alandır; doğa, bütün ürünlerini bu alan üzerinde, kendi özgün bilimsel disiplinleri ile yaratmıştır. İnsanın sosyo- ekonomik hayatında bu alanın karşılığı “mühendislik” tir. En aykırı, en uçuk ve disiplinleri yok varsayan en uç nesneler / tasarımlar bile, bu alan olmadıkça hayat bulamazlar. Halk dili ile “yamuk yumuk” bir heykelin varlığını, doğada başkalaşmış / bozukluğa uğramış organik veya inorganik bir varlık formunda da bulabiliriz. Gerçek (salt) sanatçı, kendi kurgusal dünyasında, doğa değilmidir? Yorumu, okuyuculara bırakarak, yurdumun endüstriyel gelişimi için gerekli olduğuna inandığım / tartışmaya açılmasını istediğim düşüncelerimi sıralıyorum:
Mühendisler / teknik eğitim almış insanlar, (özel koşullar / ürünler ile özel kişiler yani buluş kabiliyetine sahip, yetenekli ve üstelik tasarım konusunda yüksek lisans yapmış olanlar hariç) endüstriyel ürünlerde kabuk tasarımı yapmaktan kaçınmalı fakat tasarım yapılacak ortamı ve koşulları tasarlamalı / oluşturmalıdırlar; mühendislik ürünleri su ve hava gibi “olmazsa olmaz” dırlar fakat arka planda, görünmez ve hissedilmez değildirler. Onların yokluğunda, hayat da olmaz; sanat hiç olamaz. Burada bir parantez de açmalıyım: Aynı üründe aynı teknolojiyi kullanan / kullanmak zorunda kalan mühendislik biliminin tek silahı biçim / form / estetiktir. Bu bakış açısı unutulmamalıdır.
Endüstri Ürünleri Tasarımı dersleri, özellikle kapalı akademik ortamlarda veriliyorsa, hiç değilse kilit dersleri vermek üzere mühendislerden “profesyonel öğretim üyeleri” olarak mutlaka faydalanmalıdırlar. Öğrenciler, “lay lay lom” havasından kurtarılmalıdır.
Bu eğitimi alan öğrencilere, mutlak surette meslek bilinci aşılanmalı; hatta orta öğrenimde bu bilince erişmiş ve istekli öğrencilere okula kabulde öncelik tanınmalıdır (?). Okul, mimarlık fakültesini kazanamayıp gelenler için bir “arka bahçe” olmaktan kurtarılmalıdır.
Mezun olan talebeler takip edilmeli, profesyonel hayatta edindikleri tecrübelerini okumakta olan arkadaşları ile paylaşmalarına olanaklar sağlanmalıdır.
Öğrencilerin, KOBİ’lerde staj görmeleri sağlanmalı, Türkiye’de endüstriyel gelişimin KOBİ’lerle sağlanabileceği bilinci aşılanmalıdır. Yurdum ölçeğinde dev şirketlerde kendilerine yer kalmadığını görerek, hayal kırıklığına uğramaları (!) önlenmelidir.
KOBİ’lerle işbirliği yapılmalı, ortak projeler geliştirilmeli ve öğrenciler arasında tasarım yarışmaları açılmalı; kazanan öğrencilere teşvik olmak üzere, adlarına patent alınarak yarışma ödülü olarak ödenecek para, patent hakkının devrine sayılmalıdır. Patent, paradan daha tesirlidir.
Bütün KOBİ’lere mutlaka ulaşılmalı; bırakın mühendisleri, teknik ressamlar / kalıp kostrüktörleri ile model / biçim tasarlamaya / geliştirmeye çalışan girişimcilerimize “endüstriyel tasarım” anlatılmalı hatta beraber çalışacakları mezunlar temin edilmeli / bu konuda girişimci ile mezunlar arasında köprü kurulmalıdır. KOBİ’lerin tasarımcıya yatırım yapmaları teşvik edilmelidir.
Mutlak surette, “Öğretim Üyeleri / İlgili Bakanlık Yetkilileri / KOBİ Sahipleri / İlgili görülen tüm kişi, kuruluş veya kurum temsilcileri” nden oluşan özel bir organ kurularak; ihracata dönük, milli / kültürel yapıya dayalı bir tasarım / üretim politikası oluşturulmalı / bu politika doğrultusunda KOBİ’lere gerekli maddi destekler sağlanmalı / bürokratik zorunluluklar törpülenmelidir.
Endüstriyel Tasarım için atılacak pek çok adım daha var !..

Kaynak:
“Tasarım Kavramı” üzerine bir deneme
Özlem Devrim, Endüstri Ürünleri Tasarımcısı, 10.10.2002
zlmdvrm@yahoo.com

3D tasarım yaparken şüphesiz teknik çok önemlidir. Siz de o tekniği yüksek, bilgili, kullandığı yazılıma çok hakim kişilerden biri olabilirsiniz. Render ettiğinizde ortaya çıkan görseller çevrenizde hayretle ve takdirle karşılanıyor olabilir. Peki tüm bunlar sizi iyi bir tasarımcı yapmaya yeter mi?
Tasarımın temeli aslında soru sormaya, sorgulamaya dayanır. Bir tasarıma başlamadan önce kendi kendinize sorular sormak size vakit kaybettirmeyecek, aksine bulacağınız her doğru cevap size başarılı ve amacına ulaşmış tasarım olarak geri dönecek, daha da önemlisi tekniğinizi ve bakış açınızı bir adım daha ileri götürecektir.
Eğer bir animasyon söz konusu ise o zaman da yazdığınız veya bulduğunuz senaryo üzerine kafa yormalısınız. Unutmayın ki eğer içerik kuvvetli olmazsa günlerce, haftalarca hatta aylarca uğraşıp ortaya çıkarttığınız işin karşılığını yeterince alamazsınız. Belki dünyanın en iyi senaryosunu bulamayacaksınız ama en azından biraz tutarlı bir senaryo olursa hem izleyenlere hem size keyif verir. Özellikle projeniz uzun soluklu, aylarca sürebilecek bir projeyse daha sonradan pişman olmaktansa baştan işi sıkı tutup senaryoya yüklenmeniz akıllıca olacaktır. Senaryonuzun orjinal olması size genellikle artı getirir, fakat anlaşılmayan bir konu da seyreden için ızdırap verici olabilir.
Proje konusunu belirledikten sonra sıra kafamızdakileri görselleştirmeye geldi. Bu noktada kağıda kaleme sarılmak ilkellik veya dinazorluk değildir. Her ne kadar teknoloji çok gelişmiş olsa da kağıt ve kalemi de fazla küstürmemek lazım. Seyrettiğimiz bütün ünlü filmlerin, hikayenin akışını, sahnedeki oyuncuların bulunacakları yerlere kadar, kadrajları belirleyen birer storyboard’ları vardır. Bir kült haline gelmiş “Matrix” gibi teknoloji harikası bir filmin bile her karesi planlanıp kağıda çizilmiş storyboard’u, storyboard’un belki de birkaç katı, tasarım aşamasında kağıt üzerine yapılan eskiz çalışmaları vardır. Hiç denememiş bile olsanız birkaç kere deneyin. Eminim faydasını göreceksiniz.
Bildiğiniz gibi takım sporlarında şampiyonluğa giden yol sezon öncesi yapılan sıkı kamplardan ve antremanlardan geçmektedir. Aynı şey sizin için de geçerli. Bir projeye başlamadan önce hazırlığınızı çok iyi yapmaya çalışın.
Kısaca sizlere anlatmaya çalıştığım, projenizin sağlıklı ve kayıpsız yürümesi için planlı ve programlı olmanız son derece önemli. Çeşitli nedenlerden dolayı planlı çalışamıyorsanız bile bunun için çaba göstermenizi öneririm.
Bildiğiniz gibi hayatımızda bir süredir Internet diye bir olgu var. Özellikle araştırma yapanlar için milyonlarca Meydan Larousse’a eşit. Gerçekten çok değerli bir kaynak. Bir tık’la binlerce bilgiye ya da servise ulaşabiliyoruz ve orada kullanılan ortak dil de ne yazık ki İngilizce. 3D Studio Max kullanıyorsanız şanslısınız.
Kafanızdaki proje için görevlendirdiğiniz AR-GE (araştırma-geliştirme) departmanı bu noktada büyük önem kazanıyor.

2D (2 BOYUT)

2D yazılımları özellikle texture (doku) yaparken çok fazla kullanabilirsiniz. Tabii sadece texture yapmak için kullanılmıyor bu tür yazılımlar. Bazı durumlarda compositing (birleştirme, kompozisyon) işlemleri için de kullanılıyor. Bu noktada kullanacağınız en baştaki program hiç şüphesiz Adobe Photoshop, güçlü araç gereçleriyle vazgeçilmezler arasında. 3D’de tek frame’lik, sadece bir imaj oluşturmak için bir tasarım yaptığınızda çok uzun render sürelerinden tasarruf etmenizi de sağlayabilir. Sahnenizdeki elemanlar binlerce poligondan oluşuyorsa ve hesaplaması uzun sürebilecek efektler sahnenize dahilse, parçaları ayrı ayrı render edip hepsini Photoshop veya benzeri bir programda birleştirmeniz, özellikle kullandığınız 3D yazılıma çok hakim değilseniz, ilk etapta hem kolaylık, hem kalite, hem de süre açısından size fayda sağlar. Bu teknik, uluslararası tanınmış firmalar da dahil hemen her yerde kullanılıyor.
İmaj değil de bir animasyon ortaya çıkartmak istediğinizde de bu teknik işinize yarayacaktır. Tabii, o zaman Adobe Photoshop veya benzerlerini değil, video editing araçlarını kullanmanız lazım. Örnek vermek gerekirse, yakın zamanda sinemalarda gösterilmiş olan Sylvester Stallone’un başrolünü oynadığı “Driven” filminde de bu teknik kullanıldı. Bildiğiniz gibi filmdeki yarış arabalarının pekçoğu CG’dir (computer generated – bilgisayarda oluşturulmuş). Yarış sırasında arabaların asfaltta bıraktığı izler, duman, kıvılcım ve patlama efektleri ayrı render edildikten sonra Adobe After Effects yardımıyla G4 üzerinde birleştirilmiş.
Özellikle texture üretmek için Pixologic ZBrush ve Metacreations’dan sonra Corel firmasına geçen Painter (7. sürümü piyasada) iyi birer seçim olabilirler. ZBrush’ı kullanarak aynı zamanda modellemeler yapıp bunları birkaç popüler formatta export edebilirsiniz. Tabii bunlara irili ufaklı daha pekçok yazılım ilave edilebilir.
Bunların dışında oldukça işinize yarayacak ve kullanınca vazgeçilmezleriniz arasına girecek olan, 3D modelinizin üzerindeki texture’de oynama veya sıfırdan texture yapma şansı veren yazılımlar mevcut. Yani modelinize, dokusu üzerindeyken müdahale etme ve sonucunu realtime görebilme. Örnek vermek gerekirse Deep Paint 3D, Maxon Computer’ın Cinema 4D XL ile entegre çalışan Body Paint‘i gibi.
Bu arada vektör bazlı yazılımları da unutmayalım. Macromedia FreeHand, Adobe Illustrator, Corel Draw, Deneba Canvas gibi. Bu tür yazılımlar da yeri geldiğinde oldukça işinize yarayacak.

3D

Gelelim 3D yazılımlara;
Başı Newtek Lightwave, Alias Wavefront Maya, Softimage ve Discreet 3D Studio Max çekiyor. Sinemalarda oynayan, hayranlıkla seyrettiğiniz o filmlerde, televizyonlarda gördüğünüz güzel jeneriklerde (güzel olmayanlarda da) bu 3-4 yazlım sıklıkla kullanılıyor. Bunların dışında kullanılan yüzlerce yazılım daha var. Ama araştırma yaptığınızda karşınıza en fazla bu programların isimleri gelecek. Bu arada bazı yazılımların Mac sürümleri olmadığını da hatırlatalım (Discreet 3D Studio Max ve Softimage gibi).
Son dönemde dikkat çekici bulduğum bir diğer yazılım da Maxon firmasının Cinema 4D XL’i. Kullanım kolaylığı, özellikle bu işe yeni soyunanlar için daha uygun olabilir. Render süresi bakımından da oldukça hızlı olduğunu söyleyebilirim. Bunların dışında ev kullanıcıları için daha makul fiyatlara satılan alternatif yazılımların sayısı da bir hayli fazla. Size en uygununu seçebilmeniz için biraz araştırma yapmanızda ve üretici şirketlerin sitelerine girip yazılımla ilgili bilgiyi ilk elden almanızda fayda var.
Size sanal bir uzay yaratıp içini sizin doldurmanızı bekleyen klasik 3D yazılımların dışında, sahnenizdeki bazı elemanları sizin yerinize, sizin için yaratıp, size kolaylık sağlayan yazılımlar da mevcut. Sanal adam istiyorsanız Poser, detaylı bir çiçek veya detaylı bir ağaç yaratmak istiyorsanız X-frog, gökyüzü ve zemin hazır olsun diyorsanız Bryce, Vue D’Esprit veya Terragen sizin için hazır ve nazır beklemektedir. Bu tür yardımcı programları çoğaltmak ve eğer araştırma yaparsanız, bu yazılımlarlardan daha iyilerine de ulaşmak mümkün olabilir.

VİDEO EDİTİNG

Hangi 3D yazılımı kullanacağımıza karar verdikten sonra sıra bir video editing yazılımı seçmeye geldi. Bu noktada da alternatiflerimiz oldukça fazla. Adobe After Effects, Adobe Premiere, Apple Final Cut Pro, Discreet Combustion, Pinnacle Commotion, Newtek Aura, Eyeon Digital Fusion vb. gibi irili ufaklı pekçok seçeneğimiz var. Filmimizi montajlarken kullanacağımız bu yazılımların fiyatları da diğer tüm ürünlerde olduğu gibi çeşitlilik gösteriyor. Daha önceden de söylediğim gibi hangi konu olursa olsun bir yazılım almadan önce mutlaka iyi bir araştırma yapmak gerekli. Bu durumda da karşımıza en sağlam kaynak olarak (yine) Internet çıkıyor.

PEKİ YA RENDER?…

Kullanacağınız yazılımları seçtikten sonra geriye tek bir şey kaldı. Render. Render işinizi bitirdiğiniz son safhadır. Eğer kullandığınız yazılımda güçlü render özellikleri yoksa ortaya çıkan iş, siz çok emek vermiş olsanız bile sizi hayal kırıklığına uğratabilir. Özellikle derdiniz eğer foto gerçekçi görüntüler yaratmaksa o zaman farklı çözümlere gidebilirsiniz. 3. parti yazılımlar. Çoğu programın kendi render kaliteleri ortalamanın üzerindedir. Render kalitesini belirleyen tabii ki doğru hazırlanmış sahne, doğru yerleştirilmiş ışık kaynakları, doğru render ayarları, güçlü bir bilgisayar ve sabırdır. Bunlar olduğu ölçüde render kalitesi de yükselecektir. Bütün bu yazılanlara sahip olduğunuz halde hala layout sizi tatmin etmiyorsa o zaman sizin, kullandığınız yazılımın dışına çıkıp etrafı araştırmanız gerekiyor. Bu konuyla ilgili araştırma yapan bir hayli kişi ve kuruluş var. Bunların en başarılıları ve en bilinenleri arasında SplutterFish Brazil r/s, Cebas Final Render, Arnold, Mental Ray’i sayabiliriz.
Sahnenizdeki inandırıcılık sadece sizin kullandığınız yazılıma bağlı değil. Şüphesiz kullandığınız yazılımın gücü ve yetenekleri alacağınız sonuçta etkili olacak ama asla tek başına yeterli olmaz. Bu da aklımızdan çıkarmamamız gereken önemli ayrıntılardan biri.
Bunların dışında bir de Paul Debevec’in geliştirdiği HDRI (High Dynamic Range Images) teknolojisi var ve kullandığı teknik itibariyle render için yazılım üreten diğer firmalardan ayrılıyor. Render işlemlerinde kullanacağınız 3. parti yazılımları genellikle bir plug-in gibi, kullandığınız 3D programla entegre bir şekilde kullanıyorsunuz ve bunu yaparken de sahnenizde bulunan texture’lar yeterli olmuyor. HDRI tekniğiyle render yaparken bu formatta bir imaja ihtiyacınız olacak.
HDRI, bildiğimiz RGB görüntülerden farklı bir standart. Üzerinde normal kanalların dışında ışık bilgisini de barındırıyor. Bu teknikle render yaptığınızda sahnedeki objeleriniz, elinizdeki HDRI imajdaki ışık bilgisiyle render edilmiş olurlar. Daha açık bir örnek vermek gerekirse, sahnenizde bir masa ve üzerinde de cam bardak varsa ve siz de artalana bir oda görüntüsü yerleştirip foto-gerçekçi bir etki yakalamaya çalışıyorsanız, bu noktada HDRI imajlar kullanmanız çok daha başarılı sonuçlar almanızı sağlar. Kullanmak istediğiniz odanın HDRI formatlı bir görüntüsü elinizde varsa bu tekniği uygulamak mümkün. (Bu tekniğin nasıl uygulanacağını ve daha geniş bilgiyi www.debevec.org adresinden alabilirsiniz.) Tekniği uygulayıp render ettiğinizde, kullandığınız objeler sanki odadaki ışıkla aydınlanmış ve odanın içindeymiş gibi duracaktır. En azından bir göz atmanızda fayda var.
Buraya kadar daha ziyade proje öncesinde yapmamız gerekenleri gördünüz. Sıra geldi projenin uygulanması sırasında nelere dikkat etmek gerektiğine.
Anlatım tekniğinize karar verdiniz mi? Genel görüntü karikatürize mi olacak, yoksa foto-gerçekçi mi olacak? Ya da her ikisi de mi? Eğer foto-gerçekçi bir görüntü yakalamaya çalışıyorsanız bu durumda çevrenize daha detaylı bakmalısınız. Gerçi öyle bir tarzınız olmasa bile çevrenize dikkatle bakın. Detayları inceleyin. Sayfanın sağ tarafında gördüğünüz imajdaki zemini oluşturan parkeyi ele alalım. Parkenin üzerindeki dokuya dikkat ettiniz mi? Rengine, girinti çıkıntılarına? Bütün bu detaylar gerçek hayatta her yerimizi sarmış durumda. Evde otururken, vapurda giderken, yolda yürürken etrafınıza daha dikkatli bakın, detayları inceleyin. Bunu bir oyun olarak algılarsanız bir süre sonra eğlenceli bir hal alabilir. Kendinize “Ben olsaydım bunu nasıl yapardım?” sorusunu sorun. Karşınızda eski püskü bir kitap duruyorsa kendinize “Bunu 3D’de nasıl gerçekçi yaparım?” diye sorun. Yırtılmış sayfaları, kenarlarda bıraktığı izleri, solmuşluğunu, tozlarını inceleyin. Çünkü bu tip detaylar sahnenizdeki tadı artıracaktır. Yüzeylere sadece bir renk vermek veya bir dokuyu kaplayıp bırakmak bir işin bitmesi için yeterli olmayabilir. Pratik yapabilmeniz için size bir önerim var. Bir fotoğraf bulun veya kendiniz çekin. Mümkünse eski olsun. Başlangıç için ideal olacaktır çünkü eskimiş objelerin üzerinde enteresan dokular ve renkler gizlidir. Gerekirse büyüteçle bu detayları algılamaya çalışın. Tozu, pası, küfü, kırılmış veya yırtılmış kısımları, deformasyonları, üzerine dökülmüş herhangi bir şeyin bıraktığı izi (yoksa siz de dökebilirsiniz, kurallar serbest), çizikleri inceleyin. Daha sonra bu etkileri öncelikle photoshop gibi bir görüntü işleme programında yakalamaya çalışın. Bu sizin detayları daha sağlıklı algılamanızı sağlayacaktır. Bütün bunları yaptıktan sonra 3D ortamda bunu gerçekleştirmeye kafa yorabilirsiniz. Bu pratikleri yaptıktan sonra modelleyeceğiniz objeyi ve üzerine giydireceğiniz dokuyu daha iyi anlıyor olacaksınız. Bu da ortaya çıkan işin daha başarılı bir iş olmasını sağlayacaktır.

IŞIK

Bütün bunlar ortaya çok başarılı bir iş çıkması için yine de yeterli gelmeyebilir. “Daha ne yapayım?” diyebilirsiniz. Ama bir önemli konu daha var. O da ışıklandırma. Yetersiz ışıklandırılmış bir sahne, siz ne kadar güzel modelleseniz de, ne kadar güzel dokulandırsanız da asla gerçek değerini bulmayacaktır. O yüzden ışıklandırma ile ilgili bilginizi geliştirmelisiniz.
İşte burada yine Güzel Sanatlar Fakülteleri’nin önemi ortaya çıkıyor. Sahnenizdeki default ışık kaynakları her zaman anlattığınız olaya uygun olmayabilir. Gerek şiddeti, gerek konumu, gerek rengi ve gerekse de sayıları bakımından. Tabii, bunun tersi de olabilir. Tek ışık kaynağı anlatım tekniğinize çok uygun olabilir. Dolayısıyla, anlatım tekniğiniz bu değilse, sahnenizde bir kuruluk hissediyorsanız, yaptığınız iş size sıradan geliyorsa o zaman ışıklarla oynamayı deneyin. 3D’de ışıklar sadece aydınlatmaya yaramaz. Aynı zamanda onlar yardımıyla pekçok ilginç efekt de elde edebilirsiniz… Işıkları yakından inceleyin. Faydası olur.
Geldik en geniş konulardan birine. Animasyon. Yani canlandırma. Animasyon, kulaktan dolma yapılabilecek birşey değil. Bol bol okumalı, araştırma yapmalı, çevrenizi gözlemlemelisiniz. Özellikle bu noktada yukarıdaki satırlarda ele aldığım konular devreye giriyor. Güzel Sanatlar Fakülteleri ve detaycı olup detayları incelemek… Eğer sahnenizde bir sanal insan kullanmışsanız ona gerçekçi insan hareketleri vermek oldukça zordur. Uğraşmanıza rağmen genelde robot gibi yürürler. O, insanın doğal salınımını yakalamak gerçekten zordur. Bunu yakalayabileceğiniz teknolojiler var elbette ama onlar da eve veya küçük çaplı bir stüdyoya giremeyecek kadar pahalılar. Bu tekniğe motion capture adı veriliyor. Vücudun özellikle eklem yerlerine konulan vericiler sayesinde hareketlerin bilgisayar tarafından yakalanması şeklinde açıklanabilir. Internet’ten bazı mocap dosyalarına ulaşabilirsiniz. Rastlarsanız inceleyin.
Peki bu teknoloji bizi aştığına göre biz ne yapacağız? Elinizde bir video kamera varsa kameraya çektiğiniz kendinizin veya arkadaşlarınızın görüntülerini detaylı inceleyip, onları baz alarak canlandırma yapmayı deneyebilirsiniz. Bu görüntüleri, kullandığınız yazılıma bağlı olarak sahnenize de taşıyabilir ve referans alarak kullanabilirsiniz.
Bu ve buna benzer bir çözüm yoluna gitseniz bile animasyon teknikleri ile ilgili bilginizi olabildiğince artırın. Çünkü animasyonlarda sadece sahnenizde bulunan objeler hareketlenmez. Yeri geldiğinde sahnenizdeki ışık veya kullandığınız kamera da hareketlenir. Kamerayı hareketlendirerek, belki de büyük prodüksiyon gibi gözüken bir animasyona sahip olabilirsiniz.
3D, zevkli olduğu kadar da engin bir konudur. Sürekli bir şeyler öğrenirsiniz veya öğrenmek zorunda kalırsınız. Eğer sürekli yeni birşeyler öğrenmekten ve saatlerce bilgisayarın başında oturmaktan hoşlanıyorsanız, 3D dünyası sizi oldukça memnun edecektir. Bu noktada hangi işi yaptığınızın çok fazla önemi yok. Çünkü ister Web tasarımcısı olun, ister reklam ajansında çalışan bir grafiker, ister animatör, ürettiklerinizi hemen her yerde kullanabilirsiniz.

3D – MAX ANİMASYON HAZIRLAMA PROGRAMI

BONES (KEMİK SİSTEMİ)

Bone(Kemik) Max içindeki karakter animasyonunda kullanabileceğiniz araçlardan biridir. Buradaki derste Physique modifieri ile birlikte kullanımı gösterilmiştir. Bu şekilde Character studionun çalışma mantığını da anlamış olursunuz. Bu ders için max içersine Character studio yu yüklemiş olmanız gerekiyor. Max 3.0 dan sonrasında zaten character studio birlikte geliyor ama daha önceki versiyon kullananların biyerlerden physique pluginini bulması gerekiyor.
Öncelikle bir silindir ve üç parçalı bir bone çiziyoruz . tabii bunları çizerken kemiklerin silindirin ortasında olması gerekiyor. Tıpkı gerçek canlılarda olduğu gibi kemik ortada olmalıdır. Tepeden ve yandan görünüşlerden durumu kontrol ederek kemiklerin ortalanmasını sağlayın. Buradaki silindirin bir kol olduğunu kabul edelim ve ona haraket vermeye çalışalım.

Daha sonra IK menüsünü açarak alt tarafta bulunan dönme miktarlarını ayarlamamız gerekiyor. Bunu yapmamızın sebebi tıpkı gerçek bir kol gibi kemiklerin terse bükülmesini engellemektir. Eğer bu değerleri ayarlamadan iş yapmaay kalkarsanız karakterin kolu kırılmış gibi rasgele haraket edebilir. Burada ben -50 ve 50 arasını uygun gördüm isterseniz bu değerleri büyülterek kolun daah çok dönmesini sağlayabilirsiniz.

Kemik yapısını oluşturan tüm noktalar için dönme miktarını ayarladıktan sonra en uçtaki kemiğin üstüne bir Dummy cismi yapıyoruz. bunu yapmamızın sebebi animasyon yaparken sadece dummy cismini kullanacak olmamız. Birdaha kolun kemiğindeki o minik noktayı tutmak için uğraşmamış oluruz. Daah sonra En uçtaki kemiği seçip Ik menüsünden Bind düğmesine basıyoruz ve kemiğin uç noktasından fare tuşunu basılı tutarak dummy cisminin üzerine sürüklüyoruz.

Böylece en uçtaki kemik noktasını Dummy cismine bağlamış olduk. artık dummy cismini haraket ettirdiğimizde kemikler de ona göre haraket ediyor olmalı.

Sıra geldi Et ile kemiği birleştirmeye. Fren-keştaynı canlandırmak için son aşamadayız. Dıştaki si-lindir cismi seçili iken mo-difier menüsünden Physique modifierini uyguluyoruz. Daha sonra aşağıdaki şe-kilde gösterilen düğmeye basarak en baştaki noktayı seçiyoruz.
Karşımıza gelen pencerede hiçbir değişiklik yapmadan initialize tuşuna basıyoruz. Buradaki ayarlar Etin kemikten ne kadar uzak olduğunu belirtir. Mesela şişman bir modelle zayıf bir modelin kemiğinin kontrol edilmesi farklıdır.

İnitialize düğme-sine basıp bir-iki saniye bekle-dikten sonra dummy cismini haraket ettirmeyi deneyin. eğer en alttaki gibi oluyorsa bir ayar yapma-nıza gerek yok. Ama eğer kemikle et bazı noktalarda birbirinden ayrılıyor ve bağımsız haraket ediyorsa o zaman ufak bir ayar yapmanız gerekiyor. Sub-Object düğmesine basıp Envelope konumunda iken kemiğin herhangi bir noktasını seçtiğinizde o noktanın kontrol ettiği çevreyi göreceksiniz. o kemik bu dairenin dışında kalan kısımları etkilemez. sırayla tüm noktalara tıklayıp bakın eğer silindirin herhangi bir kısmı dairenin dışında kalıyorsa (alt resimde olduğu gibi) o zaman dairenin çapını genişletmeniz gerekir. yani modelimizin daha şişman olduğunu belirtmeliyiz.

Bunu yapmak için aşağıda gösterilen Radial Scale değerini değiştirme-miz yeterli olacaktır. Bu de-ğeri arttırdıkça dairenin kon-trol ettiği alan artacaktır. Yandan ve üstten görüş pencerelerinden baktığınız-da silindirin dışarIda kalan kısmı olmadığını görüyorsa-nız o zaman modeliniz bit-
miş demektir.

Artık tek yapmanız gereken Dummy cismini tutarak haraket ettirmektir. Animate tuşunu kulla-narak dummy cismine animasyon verebilirsiniz. Animasyonu iptal etmek istediğinizde tek yapmanız gereken Dummy cismi ile uğraşmaktır. Karmaşık kol modeli ile uğraşmanız gerekmiyor.
Eğer parmakları veya diğer parçaları yapmak isterseniz kemikleri aynı şekilde yerleştirip Dönme noktalarını doğru ayarlamalısınız.Tabii tüm bir modeli tasarlamak biraz uzun sürecek ve dummyler yetersiz kalacaktır. O zaman da Character studio ya ihtiyaç duyacaksınız. çünkü Biped Kullanarak Dummy cisimleri ile uğraşmadan karmaşık modellerinizi haraket ettirmek çok kolay.
İLK ANİMASYONUMUZ

Max kullanmaya yeni başladınız ve bir cismi animasyonla haraket ettirmek istiyorsunuz. Aşağıda bir kutuya animasyon verilmiştir. Öncelikle Create menüsünden bir kutu çiziyoruz. daha sonra zaman çubuğu sıfır konumunda iken animate düğmesine basıyoruz ve düğme kırmızı oluyor. zaman çubuğunu 50/100 değerine getirip kutuyu da sağa doğru haraket ettiriyoruz. Daha sonra animate düğmesine tekrar basıyoruz ve animasyonumuz bitmiş oluyor.
Daha sonra sağ tarafta bulunan Play düğmesini kullanarak animasyonumuzu izliyoruz. Aynı teknikle cismi haraket ettirmek yerine cismi çevirirseniz animasyonda cisminiz dönecektir.
Eğer animate düğmesi basılı iken zamanı ve kutunun yerini birkaçkere değiştirecek olursanız kutu sahnede çeşitli noktalarda haraket edecektir. Animate düğmesi kırmızı iken zamanı 10 sn. ilerletip kutuyu başka bir noktaya haraket ettirin, zamanı 10 saniye daha ilerletip kutuyu yine başka bir noktaya götürün. işiniz bittiğinde animate düğmesini eski haline döndürüp Play tuşu ile izleyebilirsiniz.

Kamerayı bir çizgi üzerinde haraket ettirmek ve kameradan bakmak
Burada bir kamerayı binalar arasında dolaştırmak istiyoruz ve sanki helikopterle gezermiş gibi kameranın gözü ile görmek istiyoruz. Öncelikle binaları temsil eden kutular ve kamerayı çiziyoruz. Daha sonra kameranın takip edeceği yolu Spline ile çiziyoruz. Aşağıdaki gibi bir sahne yaptığımızda haraketlendirmeye geçebiliriz.

Kamera seçili iken soldaki menüyü bulup Position kısmına bir kez tıkladıktan sonra daire içine alınmış olan düğmeye basıyoruz ve karşımıza başka bir pencere geliyor.

Bu pencerede Kameranın yerinin nasıl olduğunu belirlememiz gerekiyor. Path diyerek OK düğmesine basıyoruz (yani kameranın bir yol üzerinde haraket edeceğini belirtmemiz gerekiyor.

Path i seçtikten sonra aynı menüden aşağıdaki Pick Path düğmesine basarak kameranın takip edeceği yolu seçmemiz gerekiyor. Düğmeye bastıktan sonra sol taraftan çizgiye bir kez tıklıyoruz.
Kamera çizginin başlangıç noktasına otomatik olarak gidiyor ve animasyona hazır hale geliyor. artık kamera sadece çizgi üzerinde 0-100 saniyeleri arasında haraket edecektir. istesek de başka biryere haraket ettiremeyiz. ama çizginin şeklini değiştirebiliriz.

Daha sonra kameranın içinden görmek için aşağıda okla gösterilen yere, yani Perspektif yazısının üstüne farenin sağ tuşu ile tıklayıp açılan pencereden Views kısmından Camera01 seçiyoruz ve artık Perspektif görüş penceresi Camera01 penceresi olarak değişiyor ve animasyonu oynattığımız zaman kamera-nın gözü ile görmüş oluyoruz. uçak ani-masyonları için kullanabilirsiniz.

MOTİON CAPTURE

Bu dersin Konusu Motion Capture. Yani Hareket yakalama. Biz bu işlemi klavye ile gerçekleştireceğiz. Klavyenin herhangi bir tuşu herhangi bir elemanın hareketini kontrol edecek. işlem sonunda ayarladığımız cismin animasyonunu kare kare yapmak yerine kalvyedeki tuşları kullanarak yapacağız. isterseniz klavye tuşları yerine fareyi kullanabilirsiniz.
Bunu yapmak için öncelikle:
1-) Bir silindir çizelim.

2-) Bu silindirin içine bone(kemik sistemi) elemanları çizelim. Çizmeden önce Assign To Children satırındaki seçeneğin boş olmasına dikkat .

3-) Silindiri seçip Modifier Menüsünden skin modifieriniı atayalım. Sonra Add bone düğmesine basarak bone elemanlarını seçelim. Modifier menüsünde Skin modifierini bulmak için More düğmesini kullanabilirsiniz. Bu modifier de Physique gibi kemik sistemi ile cismin birleşik olarak haraket etmesini sağlar.

4-) Daha sonra ortadaki bone seçili iken , Motion menüsü, Assign Controller bölümünden Rotation satırını seçip, ROTATION MOTION CAPTURE ataması yapalım. Bunu yapmak için ortadaki bone’ye bir kez tıkladıktan sonra aşağıda sarı ile gösterilen Assign controller düğmesine basıyorsunuz ve karşınıza gelen pencereden Rotation Motion Capture seçiyorsunuz.

5-) Atama işleminden sonra aynı satıra Rotation : Rotation Motion Capture seçeneğine farenin sağ düğmesi ile tıklayıp PROPERTIES e girelim.

6-) Karşınıza gelen dialog kutusunda X,Y,Z rotation satırlarını göreceksiniz. Örneğin Z rotation değerine, bir tuş atayalım. Bununiçin Z Rotation satırındaki NONE butonuna basıp, yeni gelen Choose device bölümünden Keyboard input deviceyi seçiyoruz.

7- ) Daha sonra Z rotation değeri için bir tuş seçmek gerekiyor. Bunun için Z düğmesi basılı iken Assign bölümünden Space tuşunu seçelim.

Son adımda UTILITIES menüsünden Motion Capture a girelim. Listede yer alan Bone02\Rotation aktif hale getirilirse yanındaki kutu kırmızı renk alır. Test yazan butona basıp TEST moduna geçilir ve SPACE ile bone02 nin nasıl hareket ettiği görülebilir yada Record controls bölümünde start a basılırsa yapılan hareketler kaydedilir ve kayıt bitince play butonu ile hareketler izlenebilir.

BÜTÜN BU PROGRAM ÖZELLİKLERİNİ İÇİNE ALAN BİR
ÇİZGİ FİLM ÖRNEĞİ : ANİME

Anime Nedir?
Japon çizgi filmlerine anime adı verilir. Anime sözcüğü Fransızca’daki animation sözcüğünden türemiştir.
Buradan batı animasyon tarihine bir göz atalım. Daha renkli ve sesli sinemanın olmadığı dönemlere bakalım…. Bu dönemde Fleischer Stüdyoları’nda çizilen dünyaca ünlü Betty Boop’un sizce neden çoğu anime karakterinden bile büyük başı, gözleri küçük ağzı ve burnu, upuzun bacakları vardı? Nedeni açıktır… Bu animasyonu Japonlar hazırlamadığına göre, bunu hazırlayanlar kısa boylu ve küçük gözlü Amerikalılar mıydı? Ayrıca burada animasyon dünyasında gerçek bir dahi olan, insan psikolojisini çok iyi bilen ve eserlerinde sergileyen büyük bir üstadı saygıyla analım… Yani Walt Disney’i… Walt Disney bu gerçeklerin farkındaydı ve bunları animasyonlarda büyük bir başarı ile kullandı. Bu sırada oluşmakta olan Japon animasyon sanatındaki Osamu Tezuka gibi öncüler batı animasyonunda gördükleri bu çizimleri ve bunların anlamlarını özümseyerek kendi yapıtlarında kullanmaya başladılar. Sonuçta bütün ülkelerde her ırktan insan kullanılan bu animasyon tipini çok sevdi ve bu türün giderek popülerliği arttı. Bu türü çok seven batılılar kısa boylu ve küçük gözlü insanlar değiller. En uzun ırklardan olan Alman ırkına mensup insanların kendileri uzun boylu ve büyük gözlü olmalarına rağmen dünyada anime ve mangayı, özellikle Sailor Moon gibi bu şekilde çizilmiş yapımları en çok seven ve izleyen insanlardan olmalarını nasıl açıklayabilirsiniz ki? Unutulmaması gereken bir konuda anime ve mangada çizilen karakterlerden sadece Japon karakterlerin uzun boylu ve büyük gözlü çizilmediği, tersine tüm ırkların böyle çizildiği gerçeğidir. Tüm dünyada insanlardan gelen bu yoğun istek üzerine Japon sanatçılar bu talebi karşılayabilmek için bu insan tipini kullanmaya devam ettiler. Biz de bu stili seviyoruz ama umarız ki insanlar bundan bizim de kısa boylu ve küçük gözlü olduğumuz sonucunu çıkartmazlar.

Anime’lerin Dünya Animasyonundaki Yeri Nedir?
Türkiye’de bilinmemesine karşın birçok anime dünya çapında hayranlıkla izlenmekte ve değişik ülkelerdeki bir çok saygın festivalde ödüller kazanmakta. İlk renkli anime sinema filmi olan 1958 yapımı The White Snake Enchantress’ın Venedik, Meksika ve Berlin festivallerinde ödüller kazanmasının ardından dünya çapında söz sahibi olmaya başlayan anime’ler, uluslararası yarışmalardaki bu başarılarını her yıl daha da arttırarak sürdürmekteler.
Anime’nin başarısına doğal olarak batılı animasyon şirketleri de kayıtsız kalmıyorlar. Zaten uzun süredir batılı şirketlerle ortaklaşa birçok proje yapılıyor ve sonuçta ortaya mükemmel animeler çıkıyor. Buna Fransız-Japon ortak yapımı olan Mysterious Cities of Gold (Türkiye’de bilinen ismiyle Güneşin Oğlu Esteban) gibi bir çok örnek sayılabilir. Ayrıca, batı animasyonun temsilciliğini yapan Disney de artık anime’lerin başarısını açıkca kabul ediyor. Bu nedenle 1996 yılında yapılan Disney-Tokuma anlaşmasıyla Disney, Japon animasyonunun en büyük temsilcisi olan Studio Ghibli’nin anime filmlerinin dünya çapında dağıtımını ve pazarlanmasını üstlendi. Ayrıca Disney, Studio Ghibli’nin hazırladığı anime filmlerinin üretim masraflarının bir kısmını karşılayarak bu filmlere yatırım yapmaya başladı. Mesela Studio Ghibli’nin Tonari no Yamada-kun (My Neighbors the Yamadas) adlı filminin 2.4 milyar yen tutan üretim maliyetinin %10′u Disney tarafından ödendi. Ayrıca Disney, anlaşma uyarınca dağıtımını üstlendiği Studio Ghibli filmlerinden olan Princess Mononoke’nin İngilizce dublajı için 2.4 milyon dolar harcayarak anime’lere vediği önemi bir kez daha vurgulamış oldu.
Anime ve Manga, bugün birçok batı üniversitesinde ders olarak okutulmakta ve incelenmektedir. Örnek olarak Texas Austin Üniversitesi’ndeki anime dersinin programını buraya tıklayarak inceleyebilirsiniz. Hatta Türkiye’de Bilkent Üniversitesi’nde verilen Modern Japan konulu English and Composition 102 dersinin kapsamında incelenen anime ve manga konularını buraya tıklayarak inceleyebilirsiniz.
Bugün batı dünyasının en önemli yönetmen, yazar ve animatörlerinin bir çoğunun anime’ye karşı hayranlık duyduğu biliniyor. Bu kişiler Hayao Miyazaki, Mamoru Oshii, Katsuhiro Otomo gibi anime yönetmen, yazar ve animatörlerine olan hayranlıklarını açıkca dile getiriyorlar. Mesela birkaç örnek verirsek:
“Animasyonun yaşayan efsanesi” olarak adlandırılan Hayao Miyazaki hakkında, Buena Vista şirketinin başkanı Michael O. Johnson bir televizyon programında şöyle diyor:
Disney’in içinde Miyazaki’ye hayran olan çok sayıda animatör var….
Pixar stüdyolarının A Bug’s Life ve Toy Story adlı filmlerinin yönetmeni olan John Lasseter şöyle diyor: (Tam metni buraya tıklayarak görebilirsiniz)
Pixar’da bir sorun çıktığı zaman çözemezsek Miyazaki’nin filmlerinden birini alıp izleriz ve ilham verecek bir sahne ararız ve bu her zaman işe yarar!! Hayrete düşer ve ilham alırız. Toy Story filmi Bay Miyazaki’ye çok büyük bir minnettarlık borçludur.
Steven Spielberg’in, Hayao Miyazaki’nin yönetmenliğini yapmış olduğu Lupin III: The Castle of Cagliostro’nun sinema tarihindeki en iyi macera filmlerinden biri olduğunu ve aynı zamanda en iyi araba takip sahnesine sahip olan film olduğunu söylediği söylenmektedir.
Disney’in Mulan filminin yönetmenleri olan Barry Cook ve Tony Bancroft şöyle diyorlar:
Miyazaki bizim için bir Tanrı gibidir…
Ayrıca, Disney’in Güzel ve Çirkin, Notre Dame’ın Kamburu filmlerinin yönetmenleri olan Gary Trousdale ve Kirk Wise’ın ve Disney’in Ariel, the Beast, Pocahontas ve Aladdin karakterlerinin baş animatörü olan Glen Keane’nin, Miyazaki’nin anime’lerine olan hayranlıkları biliniyor.
Batman ve Superman’in animasyon dizilerinin yazarı ve yapımcısı olan Paul Dini, Miyazaki’nin animelerine olan hayranlığını şu sözlerle dile getiriyor:
“Mükemmel”, “olağanüstü” ve “gerçekliği ve animasyonu aşan bir film yapımcısı”
1987′den beri birçok Star Trek serisinde görev alan Rick Sternbach, Miyazaki’nin Nausicaa of the Valley of Wind adlı filminden etkilenerek Star Trek: The Next Generation’daki uzaylı ırklardan birine Nausicaäns adını vermişti.
Alien, The Abyss ve The Fifth Element gibi dünyaca ünlü filmlerin sahne planlamalarını yapmış olan ve dünyaca ünlü The Aedena Cycle ve The Airtight Garage gibi çizgi romanların yazarı olan Fransız sanatçı Jean “Mobius” Giraud, Miyazaki’yi şöyle tanımlıyor:
O, çocukların düşüncelerine en parlak alev… Miyazaki, animasyon olarak adlandırılan bu yeni sanatı soylulaştırdı.
Sandman ve Books of Magic gibi ünlü çizgi romanların yazarı olan Charles Vess, eserlerinde Miyazaki’nin yarattığı Totoro ve Kiki gibi bir çok karakter kullanmakta.
Dünyanın en büyük yönetmenlerinde olan Akira Kurosawa, Miyazaki’nin My Neighbor Totoro adlı filmini yüzyılın en iyi 100 filmi listesine koyuyor ve şöyle diyor:
Animasyon olmasına rağmen çok etkilendim. Nekobus’a gerçekten bayıldım. Kiki’s Delivery Service’i izlerken ağladım. Film endüstrisi için aradığım bütün yetenekler anime’ye geçti. Bu yüzden film endüstrisinin gerçekten çok çalışması gerekecek. Genç insanları çeken böyle filmler yapmalıyız.
Matrix’in yönetmenliğini yapmış olan Wachowski kardeşler, dünyaca ünlü Ghost In The Shell, Patlabor, Blood: The Last Vampire, Jin-Roh, Urusei Yatsura gibi anime’lerin yönetmenliğini ve/veya yazarlığını yapmış olan Mamoru Oshii’ye olan hayranlıklarını devamlı dile getiriyorlar. Üstelik Matrix’deki birçok sahnenin aslında Ghost In The Shell’den esinlenmiş olduğu biliniyor. Bu iki filmi karşılaştıran ve Matrix’in Ghost In The Shell’den almış olduğu sahneleri inceleyen çok sayıda siteden birine buraya tıklayarak ulaşabilirsiniz.
Titanic, Aliens, The Abyss, Rambo II, Terminator gibi sayılı filmlerin yazarlığını ve yönetmenliğini yapmış olan James Cameron, Mamoru Oshii’ye gönderdiği mektupta şunları söylüyor: (Orjinal mektubu buraya tıklayarak görebilirsiniz)
Ghost In The Shell, etkileyici bir kurgu çalışması. Yetişkinler için, edebi ve görsel mükemmelliğe ulaşmış ilk gerçek animasyon filmi. Dizaynı, görsel uyumun şiirselliği ve içeriğinin derinliği onu bilim kurgu filmlerinin içinde özel bir yere koyuyor. Oshii-san’a tebriklerimle – önemli bir görsel çalışma.
Robocop 2 ve 3 filmlerinin senaryosunun ve Batman-saga ‘Return of the Dark Knight’ ve Daredevil çizgiromlarının yazarı olan Frank Miller’ın Akira, Robot Carnival, Roujin Z, Spriggan (bu filminin konusu Türkiye’de geçmektedir) gibi anime filmlerinde yazarlık ve/veya yönetmenlik yapmış olan Katsuhiro Otomo’ya hayran olduğu bilinmektedir. Hatta Frank Miller, Robocop III filmindeki kötü karaktere Otomo adını vermiştir.

ANİME ÇİZİM ÖRNEKLERİNDEN BİRKAÇI

El Çizimi

El, aslında biraz küreğe benzer… bazen bu amaçla da kullandığımız gibi. Avcunuzdaki çizgiler, elinizin nereden eğilip büküldüğünü size gösterir. En yukarıdaki mavi çizginin üstünde parmak orta eklemlerinizin ilk sırası görülüyor.

Eli düz bir üçgen prizma gibi yapmayın. El, bükülür ve avucunuzdaki çizgilerin hatlarını takip eder. Bakın, resimde baş parmağın olduğu kenarın, elin merkezinin ekseni etrafında döndüğünü görebilirsiniz.

Hatta eli arkadan çizerken bile… avucun içerisindeki çizgilerin katlanmasına dikkat edin. Bu size baş parmak ve diğer parmakları daha doğal pozisyonlarda çizmenize yardımcı olur.

Ayak Çizimi

Ayak: Temel öğeler
Çizdiğiniz diğer bütün şeyler gibi, ayak da temel öğelerden oluşmaktadır. Ben bunları 3 bölüme ayırıyorum.
1) İncik kemiği için bir silindir
2) Ön kısım için yarım bir fıstık
3) Topuk için yuvarlakça bir şekil

Kenar görünüşü
Burada, ayağın aşağısındaki temel şekilleri az çok görebiliyorsunuz. İncik kemiği, ayak bileğinin içine doğru geliyor. Daha sonra, arkaya topuğa doğru ve öne ayak parmaklarına doğru ayrılıyor. Dikkat ederseniz ayak, zemin üstünde DÜZ oturmuyor… Ayak parmakları ve topuk arasında bir kemer var.

Eğer ayakkabı uyarsa…
Ayakkabı genelde sadece ayak şekilleri üzerine bir örtü durumundadır. Ayakkabı resimlerine bakmak size modeller hakkında fikir verecektir. Burada ben biraz modifiye edilmiş bir US Army Jungleboot seçtim. Burada ayakkabının tabanının, ayağın tabanının olması gerektiği yerin altında olduğundan emin olmalısınız. Ayağın tabanıyla, ayakkabının tabanı arasında aşağı yukarı çeyrek inch ile 4 inch arasında bir mesafe vardır.

Eğer takılırsanız…
Önce ayağı çizin. Bu size ayakkabıyı onun üstüne nasıl örtmeniz gerektiği hakkında daha iyi bir fikir verir.

Üçgen kısım
Burada dikkat etmeniz gereken şey, ayağın, içe ve gövdeye doğru yuvarlaklaştırılmış bir üçgen prizma şeklinde olmasıdır. Ayak parmakları da, el parmakları gibi kavislidir… orta parmak genelde en uzunudur.

Ayağın alt kısmı
Tamam, bu ayak biraz geniş oldu ama önemli bölümleri görüyorsunuz. Herkes kumda ayak izini görmüştür. Ayağın topuk ve ön kısımları birbirlerine, ayağın dış kenarıyla bağlıdır. Ayağın oluşturduğu kemer, yerle temas etmez.

Perspektiften farklı şekilleri geliştirmek
Ayağın nasıl oluşturulduğunu anladıktan sonra hareketli duruşlar hakkında yaratıcı olmaya başlayabilirsiniz. İlk adımda çizdiğim temel şekillere iyice bakın ve bu soldaki çizimin içinde o şekilleri görmeye çalışın
… ve çok çok çok pratik yapmaya bakın!

İfadeler

Kızgın (okatta)

Gerçekten kızgın: kaşlar çatık. Göz bebeklerini küçük ve anlın ortasında küçük bir “x” yapıyorsunuz. Sivri dişler duyguyu ifade etmeye yardım ediyor. Kızgın gibi: göz bebekleri normal ölçülerine gelmiş ama kaşlar hala çatık. Ortaya çıkmış damalar ve sivri dişler yok. Dargın: ağız aşağı doğru eğilmiş orantısız “u” şeklinde. Kaşlar hala çatık ama fazla değil.

Üzgün (kanashii)

Fazla üzgün: waAAAAAAAAAHHH!! Gözler sımsıkı kapalı. Ağız tam açık. Utancın ve kederin yaşları yüzünden akıyor. Kaşlar yukarıda. Hayal kırıklığı: Kaşlar yukarıda, ağız fazla açık değil.. gözlerde ıslaklık havasını vermek için biraz daha parıltı var. Göz yaşları hala gözlerin kenarında görülebiliyor.
Üzgün: Kaşlar yukarıda… Gözler yaşlarla beraber parıltılı. Ağız aşağı doğru “u” şeklinde.

Mutlu (ureshii)

Sevinçli: Gözler gülümsemeden dolayı kapalı. Yanaklarda sevinçten oluşan kızarıklar izleri var. Ağız yan “D” şeklinde. Kaşlar yukarıda.
Neşeli: Kaşlar yukarıda. Gözün üst kısmını takip eden ince çizgi rahatlamış ifadesini veriyor. Alt göz kapakları mutluluğu göstermek için gözbebeğinin bir bölümünü kapatıyor. Ağız yan yatmış “D” şeklinde ama fazla büyük değil. Memnun: Neşeli gibi ama gözler biraz daha açık. Ağız küçük kıvrımlı bir yay gibi.

Diğerleri (sono uchi)

Düşünceli: Benim en sevdiğim… kaşların biri aşağıda biri yukarıda. Ağız ters “v” gibi. Gözler yan tarafa bakıyor.

Şaşırmış: kaşlar YUKARIDA… gözler geniş ama göz bebekleri küçük. Ağız orantısız “o” şeklinde. Hasta ya da tiksinmiş: yüz uzuvları mizah katmak için en küçük halde çizilmiş. Ağız yüzün altında kargacık burgacık bir şekilde. Göz kapakları ve kaşlar düz bir çizgi haline. Belki de bir ter damlası eklemeliyim.
Karakter Tasarımı

Normal Duruş Maceracı/Cesur Sinsi/Seksi

Bu ona çok fazla. Bu insanın iyi mi, kötü mü, mutlu mu yoksa üzüntülü mü olduğuna dair hiçbir fikriniz yok. Tamamıyla nötr bir duruş. İşte boylu boyunca biraz kişilik sergileyen bir karakter. Duruş geniş ve poz açık; güven intibasını veriyor. Vücut “S” şeklinde. “S” seksi için. Kalça kemiği ve omuzlar ayartıcı bir mizaçla imalı.

Gizemli Hırçın Aşk vurgunu

Duruş kapalı. Kollar kavuşmuş. Sırt nerdeyse izleyiciye dönük. Bu figür resmen “Gel ve al” diye haykırıyor. Yumruklar meydan okur gibi havaya kalkmış. Duruş hakimiyeti iddia edercesine geniş. Eller istekli ve budala bir aşkla kenetlenmiş.

Kötü Kahraman Masum

Gözler dar ve koyu. Gözbebeği daha küçük, daha kötü karakterlerde nerdeyse hiç gözbebeği yoktur. Yüz keskin hatlı, köşeli hatlara sahip. Gözler daha büyük ve yuvarlak. Hatlar daha yumuşak. Gözler devasa. Kaşlar fazla aşağıda değil. Yüz daha yumuşak ve yuvarlak.

Açı Seçme

Kötü Açı

Bu, kadının pozisyonunun hareketli olmadığı anlamına gelmiyor. Sadece hareketin gösterimi açısından adil değil. Çok basit ve cansız. Bu savuruşu anlatabilecek en basit kare.
Daha İyi

Bu, hedefin gerçekten savrulduğunu söyleyebileceğiniz bir mantığa sahip. Bu pozisyon daha hoşnut edici ve olayı geri plana, ses efektlerine ya da konuşma baloncuklarına bırakıyor… ama hala daha iyi olabilirdi. Bu kareyi eğer hedef çok önemli bir şeye çarpacaksa ya da hasardan ayaklarının üstüne düşerek kurtulacaksa o zaman kullanırdım.
Bu hareketin onu hareket edemez hale getireceğini göstermek için, biraz yakın plana ihtiyacımız var.
En İyisi

Booooooom! Düşme anını gösteren bir kare seçmek hareketin bütünlüğünü ön plana çıkarıyor.. bir karede hedefin savrulduğunu… havada uzun bir yol kat ettiğini….ve çok kötü bir iniş yaptığını görebiliyoruz. Kollar ve bacaklar bükülmüş! Yine.. savrulma yolu boyunca olan kıvrımlı hareket çizgileri hareketi tamamlıyor.

Göz Çizimi

Basamak 1 : Küre
Çoğu şeyde olduğu gibi göz de bir daire ile başlar. Bu gözün yuvarlağını oluşturacak ve gözün kafatasında olan yerleşimine yardım edecek.

Basamak 2: Göz Kapakları
Burası yeni tomurcuklanan sanatçıların yanlış yaptığı bir yerdir. Göz kapağı yuvarlağın dış hatlarını sarar. Deri bir bez parçasını bir bilardo topunu nasıl sardığını hayal edin. Gözkapağı gözün kavisli kısmını sarar.

Basamak 3: Gözbebeği
Göz gevşemiş bir halde gözbebeğinin ve irisi bir bölümünü gözkapağıyla kapar. İrisin göz yuvarlağının çoğunu nasıl kapsadığına dikkat edin. Bu sadece anime/manga’da ve 60ların birkaç siyah kadife posterinde olur.

Basamak 4: Uzun, Cafcaflı Kirpikler
Şu ana kadar göz pek bir şeye benzemiyordu. Göz kapaklarını ağır ve kıvrımlı kirpiklerle canlandıralım. Bu göze biraz ağırlık katar böylece yüzün ortasında öylece durmaz. Kirpiklerin kalınlığı karaktere bağlıdır. Normal olarak erkekler bu özelliğe sahip değildirler ve genç hanımların daha ince çizgileri olmalıdır. Bu gözler daha çok seksi yetişkin hanımlara göredir.

Vurgu Sırası:
Kanji çalışmaya başlamadan önce bu bölümü gerçekten yapmıyordum. Japonca “Kanji” belli sıralarda ve şekillerde vurgu dizilerinden oluşur. Bu tarzın aynı zamanda gözler içinde yapılabileceğini fark ettim.
1. hafif başlayın ve dışa doğru geldikçe daha sert bastırın.
2. sert başlayın ve aşağıya indikçe darbenizi hafifletin
3. orta başlayın ve aşağıya doğru geldikçe darbeyi hafifletin.
4. hafif başlayın ve darbeyi dışa doğru gittikçe arttırın.

Basamak 5: Göz Alıcı Parlaklık
Parlaklık ışığın yansıtıcı bir yüzeyde yansımasıdır. Parlaklığın göze yerleştirilmesi ışık kaynağının göstereni olmalıdır. Eğer ışık sol üstten geliyorsa, o zaman parlaklık da irisin sol üstünde olmalıdır. Bu durumda, ışık göze sol üst taraftan giriyor ve sağ alttan çıkıyor.
Mangada, parlaklıklar karaktere duygu eklemek için de kullanılır. Mutlu gözlere parıltı ve üzüntülü gözlere de titreme ekler.

Kurulucak olan arıtma tesisinde bir adet dengeleme ve havalandırma havuzu, bir adet ön çökeltme havuzu, bir adet son çökeltme havuzu ve iki adet yoğunlaştırma ( susuzlaştırma) havuzu yeralmaktadır. Günlük oluşan toplam atık su miktarı 1186,02 kg olup bunun % 0,5’i büyük partiküllü katı atıkları, % 6’ sı küçük partiküllü katı atıkları, geri kalan kısmı ise su ve suda çözünmüş halde bulunan maddeleri oluşturmaktadır. Atık su çeşitli aşamalardan geçirilerek içerdiği katı ve çözünmüş halde bulunan partiküllerden arındırılarak canlı yaşamına zarar vermeyecek hale getirilir.

Aşamalar;

________________________________________
FİZİKSEL ARITMA:
________________________________________

Mekanik ızgaralar ve kum tutucu, arıtma tesisinde birikim yapacak ve mekanik ekipmana zarar verecek iri cisimlerin ve aşındırıcı katıların giderilmesini sağlamaktadır.
Dengeleme tankı, atıksu debi ve kalitesindeki kısa süreli dalgalanmaları yok ederek ön arıtma ünitelerinin daha itikrarlı çalışması için yapılmıştır. Bu tank aynı zamanda atıksu terfisine imkan vermektedir.
________________________________________
KİMYASAL ARITMA:
________________________________________

Ön arıtma , sağladığı askıda madde ve KOİ (Kimyasal Oksijen İhtiyacı) giderimleri ile biyolojik arıtmanın boyutlarının ve işletme giderlerinin azalmasını sağlamaktadır. Kimyasal pıhtılaştırıcı ilavesi, kimyasal arıtmada kirletici giderme verimlerinin yükselmesini sağlamaktadır.

________________________________________
BİYOLOJİK ARITMA:
________________________________________

Ön arıtmadan çıkan atıksudaki KOİ (organik maddeler) ve AKM (askıda katı madde)’nin biyolojik arıtmayla giderimi suretiyle yasal standartlara uygun kalitede çıkış suyu elde edilmektedir.
Yüksek ve istikrarlı arıtma verimi için uzun havalandırmalı aktif çamur prosesi kullanılmaktadır. Çamur yaşı uzun bir tasarım kullanılmasının yanı sıra atıksuyun istikrarlı biyolojik arıtımı bakımından kritik bir sınır olan bir günlük hidrolik bekletme süresi de sağlamaktadır.

________________________________________
ÇAMUR ARITIMI:
________________________________________
Çamur susuzlaştırma için belt presler kullanılmaktadır. Susuzlaştırma öncesi yoğunlaştırma için de belt preslerin üzerine mote edilen kayışlı dinamik yoğunlaştırıcılar kullanılacaktır. Böylelikle minimum arazi kullanan, kopmpakt ve ekonomik bir çamur arıtma düzeni kurulmuştur. Bu çamur ünitesinden %25 kurulukta günde yaklaşık 11,6166 kg çamur keki çıkması tahmin edilmektedir..

2. GİRİŞ

Basitlestirilmis bir genelleme yapacak olursak, atiksu aritma islemlerinde aslolanın sudaki katı partikül halindeki maddeleri sudan ayırmak oldugu söylenebilir. Aslında atıksulardaki kirleticilerin çoğu ya katı partiküller halinde bulunurlar, yada bu arıtma işlemleri sirasinda partiküler hale çevrilirler. Suda cözünmüş biçimde bulunan mikro kirleticiler bir çoğu çok düşük konsantrasyonlarda da olsa, yaratabilecekleri kötü etkiler- mesela kanserojen-mutajen etkiler vs açısından insan sağlığını ve ekolojiyi tehdit eden unsurlardir.
Arıtmanın ekolojik dengenin korunması ve sürekliliği açısından her zaman bir hedef olarak görülmemesi gerekir. Çevre kirliliğinin önüne geçmek ve ekolojik dengeleri korumak için arıtma bir araç olarak en uygun biçimde ve gerektiği kadar kullanılmalıdır. Gereksiz yere kullanılan arıtma boşuna harcanmış kaynak ve enerjidir ve ekolojik dengeleri bozma olasılığıda vardır. .

3. ÇÖZÜM YÖNTEMİ

Atıksu, içinde sepet ızgara bulunan dengeleme havuzuna geldikten sonra, giriş pompasıyla arıtma tesisinin ilk bölümü olan havalandırma ünitesine gönderilir. Havalandırma bölümünde blower’den basılan hava, difüzörler yardımıyla havuz içine homojen bir şekilde verilerek, aktif çamurun oluşabilmesi için gerekli olan oksijen temin edilir,ayrıca havuzun tam karışması sağlanarak, oluşan bakteri floklarının çökelmemesi sağlanır.

Havuz içinde bulunan mikroorganizmalar,difüzörün suya kazandırdığı çözünmüş oksijeni kullanarak,atık suyun içindeki erimiş ve katı halde bulunan organik maddeleri okside ederek nihai ürün olarak karbondioksit (CO2) ve suya (H2O) dönüştürür.

Havalandırma bölümünden çökeltme bölümüne air-lift sistemi ile gönderilir. Bu unite “kimyasal Havuz” olarak da adlandırılır. Burada çöken mikroorganizma flokları air-lift sistemiyle havalandırılarak tesisin çevreye verebileceği koku bu şekilde önlenmiş olur. Su burada pH ayarlaması yapılacak olan bölmeye akar. PH’sı ayarlanan su son çökeltme bölümüne geçer, burada çamur ve kimyasallar dibe çöktürülür, üstta kalan su ise “Biyolojik Arıtma”nın yapılacağı bölüme pompalanır. Çökelme bölümünden belirli oranda su geri devir ettirilerek havalandırma ünitesinde bakteri konsantrasyonu sabit tutulur, çöken fazla çamur zaman zaman alınır. Çökelme tam olduktan sonra yüzeydeki duru su, deşarj pompası yardımı ile Kum filtreye gönderilir, çökelmeyen askıdaki katı maddeler bu bölümde tutulur, arıtılan çıkış suyu klorlama işlemine tabi tutulduktan sonra bahçe sulaması vs. ihtiyaçlar için kullanılabilir, veya alıcı ortama deşarj edilir.

1. Izgara : Atık suyu işletmeden gelirken içinde olması muhtemel büyük maddelerin tutulması içindir, bu şekilde arıtma tesisinin bulunan pompa ve diğer ekipmanlara zarar vermesi engellenmiş olur.

Parti başına kullanılan su miktarı : 925 kg

Günlük kullanılan su miktarı : 925 * 2 = 1850 kg

Temizlik için kullanılan su günlük su miktarının %60 olarak alınmıştır.

1850 * 0,60 = 1110 kg ( atık olarak çıkan su miktarı )

Boza atıkları , günlük üretilen boza miktarının % 3’ i olarak kabul edilmiştir

Günlük üretilen boza miktarı: 2334 kg ( bkz. Rapor 1)

Boza atıkları: 2334 * 0,03 = 70,02 kg
Çeşitli sebeplerle oluşan büyük partikül miktarı : 6 kg

Izgarada tutulan büyük partıkül miktarı günlük oluşan toplam atık miktarının % 0,5’i olarak alınmıştır: 1186,02 * 0,005 = 6 kg

Günlük oluşan toplam atık su miktarı: 1110 + 70,02 + 6 = 1186,02 kg

Atık su Büyük partiküllerden
(1186,02 kg) arındırılmış atık su
( 1180,02 kg )

Büyük partiküller
( 6 kg)

2. Dengeleme havuzu : Izgaradan geçen suyun toplanıp tesise uygun aralıklarla homojen olarak verilmesi için arıtma tesislerine dengeleme havuzu yapılmalıdır. Küçük tesislerde hacim uygun tutularak bu kısmı ön çökeltme havuzu olarak da kullanılabilir.Dengeleme havuzundan Pompalar yardımı ile su ön çökeltme havuzuna terfi ettirilir.

Dengeleme havuzunda toplanan atık su miktarı 1180,02 kg’ dır.

3. Havalandırma Havuzu : Arıtma tesisinin en önemli kısmıdır. Atıksuyun havalandırılarak bakterilere oksijen kazandırılması ve diğer organik ve inorganik maddelerin oksidasyonu için uygun dozajda hava verilmelidir. Havalandırma yaygın olarak Blower ve mekanik karıştırıcı olan Airator vasıtası ile gerçekleşmektedir. Küçük işletmelerde dengeleme havuzu aynı zamanda havalandırma havuzu olarak da kullanılabilmektedir. Burada alttan hava verilmesinin diğer bir sebebi, sudaki hertürlü atık maddenin ( çamur ) havuzun dibine çökmesi engellenerek arıtma işlemini kolaylaştırmaktır.

Havalandırma havuzuna gelen atık su miktarı 1180,02 kg’ dır.

Mikroorganizmaların oluşturdukları aktif çamur miktarı havalandırma havuzuna gelen atık su miktarının % 3’ ü olarak kabul edilmiştir.

1180,02 * 0,03 = 35,4 kg

Oluşan toplam aktif çamur miktarı : 70,02 + 35,04 = 105,42 kg

4. Ön Çökeltme Havuzu : Atıksuda bulunan kum, mil, çamur ve çökebilen diğer maddelerin arıtma ünitelerine gitmesini önlemek için ön çökeltme havuzu yapılmalıdır. Dip kısma biriken çamur zaman zaman çamur sıyırıcılar tarafından alınır. Yüzeyden kalan su havalandırma havuzuna gelir.

KimyasalArıtma(Nötralizasyon)
Nötralizasyon suyun pH larının ayarlanması işlemidir. Atıksuyun pH sının ayarlanması çeşitli amaçlarla gerekebilir. Bunlar arasında atık suyun alıcı ortama veya kanalizasyon deşarjından önce deşarj standartlarını sağlamak üzere pH sının nötr hale getirilmesi, arıtma düzenlerinde biyolojik arıtmaya girişten önce pH ayarlanması , kimyasal çöktürme için uygun pH sağlamak için ayar yapılması sayılabilir. Nötralizasyon işleminin dizaynı nötralizasyon veya pH ayarlamasına bağlı olarak yapılır. Ancak pH değişimi yönünden her dizayn için önemli olan husus pH sının değişim karakteristiğidir.

atık su Yüzeyde kalan su
(1180,02 kg) ( 1074,6 kg )

Dip kısma biriken
Aktif çamur
( 105,42 kg )

5. Son Çökeltme Havuzu : Çökelen Aktif çamurun bir kısmı geri devir ile havalandırma havuzunun giriş kısmına geri verilir. Bu aşamada gerekli görüldüğü taktirde Biyolojik Arıtma da yapılır. Atık suyun biyolojik atırma işlemine uygun hale getirilmesi için öncelikle nötralizasyon işlemi yapılmalıdır. Dip kısma biriken aktif çamur zaman zaman Çamur sıyırıcılar tarafından alınarak çamur yoğunlaştırıcıya gönderilir. Yüzeyden alınan duru su ise dezenfeksiyon işlemi yapıldıktan sonra alıcı ortama veya bahçe sulamada kullanılır.

Biyolojik Arıtma:
Bu aritma yöntemi çözünmüş ve partikül halindeki organik maddelerin kontrol altinda üretilen mikrorganizmalar tarafindan besin ve enerji kaynagi olarak sudan alınması işlemidir. Dogal bir islemdir. Aerobic (havali) ve anaerobic (havasiz) biyolojik arıtma belli başli iki ana temel yöntemdir.

Mikroorganizmalar tarafından oluşturulan aktif çamur miktarının, ön çökeltme havuzunda yüzeyde kalan suyun % 1’i kadar olduğu kabul edilmiştir.

1074,6 * 0,01 = 10,746 kg

Yüzeyde kalan su Duru su
(1074,6 kg ) (1063,854 kg)

mikroorganizma aktivitesi
sonucu oluşan aktif çamur
(10,746 kg)

6. Kum Filtre : Son çökeltme havuzundan ayrılan suda bulunabilecek askıdaki maddelerin tutulabilmesi için deşarjdan önce son ünite olarak kum filtresi kullanılabilir. Deşarj limitleri sağlanırsa kum filtre konmayabilir. Bizim sistemimizde deşarj limitlerinin sağlandığı kabul edilmiştir.

7. Dezenfeksiyon İşlemi : Biyolojik arıtma yönteminin kullanıldığı tesislerde , çıkan duru suda çok miktarda bakteri olacaktır. Eğer arıtılan su kullanma suyu olarak düşünülüyor ise suyun mutlaka dezenfeksiyon işleminden geçirilmesi gerekir, en yaygın dezenfeksiyon yöntemi klorla yapılmaktadır. Klor suya sıvı veya toz şeklinde verilebilir.

Dezenfeksiyon hastalık yapıcı (patojen) organizmaların yok edilmesi veya etkisiz hale getirilmesidir. Dezenfeksiyon bu yönü ile tüm organizmaların yok edildiği sterilizasyon işleminden ayrılır.

Dezenfeksiyonda fiziksel, kimyasal, mekanik ve radyasyona dayalı çeşitli dezenfeksiyon yöntemleri kullanılmaktadır. Fiziksel olarak dezenfeksiyon ısı, ışık ve akustik yollar ile sağlanır. Mekanik dezenfeksiyon su atıksu arıtma da yer alan çöktürme, süzme gibi işlemlerde değişen verimlerde elde edilir. Radyasyon ile dezenfeksiyon elektromanyetik veya diğer tür ışınlarla yapılır. Dezenfeksiyon için en yaygın kullanım vasıtaları kimyasal vasıtalardır. Bunlar arasında klor, klor bileşikleri, brom, iyot, ozon, fenoller, alkoller, ağır metal ve bileşikleri, boyar maddeler, sabun ve deterjan, hidrojen peroksit, potasyum permanganat, asit ve bazlar sayılır.
Dezenfeksiyonun etkisi başlıca mikroorganizmaların hücre duvarlarının tahribi, hücre zarının geçirgenliğinin bozulması, protoplazmasının yapısının değiştirilmesi ve enzim ihibasyonu şeklinde olmaktadır. Dezenfeksiyona etkili olan faktörlerin arasında dezenfektanın etki süresi son derece önemlidir.

8. Yoğunlaştırma (susuzlaştırma) Havuzu : Ön çökeltme ve son çökeltme havuzundan gelen çamurların durgun şartlarda çamurun su muhtevasının düşürülmesi için yapılan ünitedir. Yüzeyden alınan sular tesisin dengeleme havuzuna geri verilir. Dip kısımdaki yoğunlaşmış çamur ise istenilen kuruluğu göre Press filtreye veya diğer çamur susuzlaştırma ünitelerine gönderilir. Burada çamurun çabuk kurumasını sağşamak amacıyla havuzlara kireç ilave edilir. Kuruyan çamur toplanarak gübre olarak kullanılır.

Arıtma işlemi sonunda oluşan toplam sulu aktif çamur miktarı:

105,42 + 10,746 = 116,166 kg

Susuzlaştırma işlemi sonunda oluşan çamur kekinin ( KM: %75 ), sulu aktif çamur miktarının % 70’ u olduğu kabul edilmiştir .

116,166 * 0,7 = 81,3162 kg

10. Arıtılan suyun Kullanılması: Kum filtreden ve dezenfeksiyon ünitelerinden geçen su bahçe sulama, vs. işlemlerinde rahatlıkla kullanılabilir.Veya Alıcı ortama Deşarj edilir.

4. TARTIŞMA
Fabrikada çeşitli temizlik ve sanitasyon işlemleri neticesinde oluşan atıklar, pompa ve kanallar vasıtasıyla arıtma tesisine aktarılır. Burada fiziksel , kimyasal ve biyolojik olarak arıtılan atıksu, çevreye zarar vermeyecek hale getirilerek alıcı ortama deşarj edilmektedir. Bu amaçla arıtma tesisinde 1 adet dengeleme havuzu, 2 adet çökeltme havuzu, kum filter ve iki adet susuzlaştırma havuzu bulunmaktadır. Günde toplam 1186,02 kg atıksu arıtılmaktadır.
Fiziksel arıtma , arıtma tesisinde birikim yapacak ve mekanik ekipmana zarar verecek iri cisimlerin ve aşındırıcı katıların giderilmesini sağlamaktadır. Dolayısıyla üretim hattından gelebilecek büyük parçaçıkların pompa gibi mekanik ekipmanlara zarar vermesini önlemek amacıyla atıksuyun dengeleme havuzuna giriş kısmına ızgara yerleştirilmiştir. Bu ızgaralar belli periyotlarda sökülerek temizlenmelidir , aksi halde biriken büyük partiküller atığın dengeleme havuzuna gelişini engelleyerek sistemin etkinliğini azaltır.

Kimyasal arıtma bölümüde yapılacak işlem çok önemlidir. Suyun pH’sı bu bölümde yer alan sapit bir pH metre ile ölçülür ve okunan bu değere göre havuza H2SO4 ilavesi otomatik olarak yapılır. Suyun istenilen pH’sı 6,0-9,0 arasındadır. Bunun yanında kimyasal pıhtılaştırıcılar da ilava edilerek pıhtı oluşumu hızlandırılır.

Biyolojik arıtma bölümünde mikroorganizmalar kullanılarak çözünmüş veya partikül halindeki bileşiklerin çevreye zararsız son ürünlere dönüştürülme işlemi gerçekleştirilir. Biyolojik arıtmada aerobic mikroorganizmalar kullanılmaktadır. Bu mikroorganizmalar spontan gelişebilir yada saf kültür olarak ilave edilebilir. Bu aşamada havalanndırma aerobic mikroorganizmaların çalışabilmeleri açısından önemlidir;
Havalandırma, bir adet oksidasyon havuzunda gerçekleştirilmektedir. Tabanı kısmen küçük kabarcıklı difüzörlerle kaplı, dalgıç karıştırıcılarla resirküle edilen, yüksek su derinlikli bu havuzun kullanılması ile oldukça yüksek bir havalandırma verimi elde edilmektedir. Havalandırma tanklarının tasarımı ayrıca atıksudaki nitrifikasyon/denitirifikasyon yoluyla basit ve ekonomik olarak giderimine de imkan vermektedir. Azot giderimi şu anda yasal olaral gerekmemekle birlikte son çökeltme tanklarında denitrifikasyonun yaratacağı problemlerin diğer parametrelerin giderimine olumsuz etkilerinin önlenmesi bakımından bu husus büyük önem taşımaktadır.
Havalandırma arıtılacak sudaki uçucu maddeleri bertaraf etmek ve havadaki oksijenin suya gecmesini saglayarak dogal oksidasyonu hızlandırmak amacıyla yapılır. Kirli sularda uçuçu maddelerin çoğu hoş olmayan güçlü kokular saldığı için bu aşamada koku giderici kimyasallar kullanılmalıdır.
Havalandırmanın nedenleri ve problemleri şöyle siralanabilinir:

1. Güneş altında yapilan havalandırma arıtılacak suda mikroskobik yosun üremesine yol acabilir. Bu durumda bu yosunlarin ürettiği organik maddeler suya istenmeyen koku ve tad verebilirler. Genelikle bu tür yosundan oluşan biojenik koku ve tad oluşturucu organik kimyasalarin çoğunlugu uçucu olmadığı için bu maddelerin suda istenmeyen koku ve tadı ancak koku ve tad giderici kimyasallar veya filitrasyon yöntemiyle giderilir

2. Arıtılacak suda CO2 miktarının yüksek olması, suyun pH sının düşük olmasına yol açar (suyun asidik özelligi artar). pH in düşmesi bir çok açıdan istenmeyebilir. Suyun sertligi alkalinitesi değişir, korozyon etkisi artar, daha sonra uygulanacak coagülasyon işlemlerinde notralizasyon gerekebilir ve bu amaçla notralize kimyasalları kullanmak zorunluluğu doğabilir. Arıtılacak sudaki CO2 gazı miktarı 10 mg/l den yüksekse havalandırma sudaki CO2 yi düşürmek için uygundur. Daha düşük CO2 konsantarasyonlarında ise lime eklemek cözüm olabilir
3. Havalandırma ile suya geçen oksijen suyun korozif özelliğini artırır
4. Toksik ve kötü koku-tad kaynağı H2S (hidrojen sulfid) gazinin bertaraf edilmesinde bu gazın sudan havaya transferini hızlandırır
5. Havalandırma, pH’sı düşük ve CO2 si yüksek sularda cözünmüş olarak bulunan demir (Fe) ve manganı(Mn) oksitleyerek çökelmelerini saglar.
Havalandırmada kötü tad ve kokuya yol açan uçuçu organik maddeler (volatile organic substances, VOS) giderilir. Eğer bu uçuçu organik maddeler atmosfer için de kirlilik kaynağı yaratacak toksik madeler ise bu durumda havalandırma sitemine bu toksik maddeleri tutacak aktif karbon veya benzeri özellikler içeren gaz sıyırıcıları eklenmelidir.
Endüstriyel atık arıtımında gelişen sistemler neticesinde kapasiteye göre çeşitli seçenekler sunan paket arıtma sistemleride kullanılabilmektedir. Ancak pahalı oluşu ve bizim sistemimize uygun olmayışı bakımından tercih edilmemiştir. Tercih edilen system uygulanabilirliliği ve verimi cok yüksek olan bir sistemdir.

5. AKIM ŞEMASI

Üstte kalan su

Aktif Çamur

Aktif Çamur
Üstte kalan su

Uzaklaştırılan su

DEZENFEKSİYON
( Klor ilavesi )

DEŞARJ
( Sulama , vb. )

ÇAMUR KEK
( Gübre olarak kullanılabilir)

6. KAYNAKLAR

1. MEYVE-SEBZE İŞLEME SANAYİNDE SU, ATIK SU ARITILMASI, ARTIK ATIKLARININ DEĞERLENDİRİLMESİ ; Prof.Dr. Ünal YURDAGEL, Doç. Dr. Ünal Rıza YAMAN, Doç. Dr. Taner BAYSAL- 1992; Ege Üniversitesi Basımevi Bornova-İzmir
2. ATIK SULAR VE ARITIM DERS NOTLARI ; Doç.Dr. Rengin ELTEM; Ege Ünivesitesi Fen Fakültesi Biyoloji Bölümü Temel ve Endüstriyel Microbiyorloji Ana Bilim Dalı.
3. FİZİKSEL ARITIM, ATIK SU ARITIM SİSTEMLERİ. 1991; TMMOB Kimya Mühendisleri Odası, İstanbul Şubesi 55-95
4. ATIK SU ARITIMINDA ÇÖKELTME, YÜZDÜRME VE MEKANİK FİLTRASYON; Uslu O. , Özer A. , Toprak M. (1994).; D.E.Ü Müh. Fak. Yayınları No:235
5. UYGULAMALI ÇEVRE BİLİMİ VE ÇEVRE EPİDEMİYOLOJİSİ ; Doğan F.; E.Ü Ödemiş Sağlık Yüksek Okulu Yayınları No:1. İzmir-1998
6. ATIK SU STABİLİZASYON HAVUZLARI,; İnan N.D. , Eltem R.; E.Ü. Fen Fak. Biyoloji Bölümü, Diploma çalışması. Bornova-İzmir-2000

Malzeme Özgül ağırlık Mg/m3 Basınç muk. MPa Eğme muk. MPa Elastite Mod.MPa Ergime sıcaklığı oC
Al2O2 3,9 3000 300-400 390000 2050
SiC 3,2 2000 200-500 414000 2500
Si3N4 3,2 1200 300-850 304000 1900
ZrO2 5,6 2000 200-500 138000 2570

o Geleneksel seramiklerle teknik seramikler arasındaki temel fark Beklenen özelliklerden en az bir özelliği kuvvetli olarak bekleniyorsa (sertlik , yalıtkanlık , mukavemet …) bu teknik seramiklere girer.
o Özel bir uygulama alanı olmalıdır.
o Cam ve refrakterler de geleneksel ve teknik olarak ayrılır.
o Teknik seramikler ikiye ayrılır:Yapısal teknik seramikler
Fonksiyonel teknik seramikler

Teknik Seramiklerin Üretimi
Hammadde Hazırlanması
o Teknik seramikler kesinlikle plastik değildirler.
o Hammadde açısından saf, sentetik malzemeler tercih edilir.
o Esas işlev öğütme ikinci işlev karıştırmadır.
o Öğütmede önemli olan bilye boyutudur.bilye boyutu ne kadar küçük olursa öğütme o kadar iyi olur. Bilyalı değirmende en büyük problem : Sadece karıştırma olmasıdır.
o Çamurun granül haline getirilmesin sebebi : granül akıcıdır. Su gibi akar . toz inceliğinde olursa yığın halinde dökülür. Granül olmazsa preslere doldurulmaz. Kalıbın homojen olarak doldurulması için granül gereklidir.
o Her iki seramikte de granül şarttır. Sadece granülün tane boyu farklıdır geleneksel seramiklerde tane boyu biraz daha büyüktür. Bu tane boyutunu ayarlamak için tozul çapı ayarlanır. Teknik seramiklerde tozul çapı daha küçüktür.
o En kolay granül yapma yöntemi elektir. Diğer bir yöntem ise freeze’ dir.Çamur pipete doldurulur ve sıvı azota doldurulur. Sıvı azotun kaynama noktası oda sıcaklığından düşük olduğu için pipetten sıvı azot içine düşen her damla donarak top halini alır.

Şekillendirme :

isostatik presler , şerit döküm ,elektronik vakum pres(çubuk ve petek şekil üretimi için) kullanılır.
o Kaplama malzemelerinde kuru isostatik presler kullanılır. Burada sıvı ile malzeme direkt olarak etkileşimde değildir.
o Sıcak isostatik presle ise sıvı ile malzeme direkt olarak temas halindedir.
o Presle şekillendirme ile döküme şekillendirme arasındaki fark yaş yoğunluktur. (sinterleme sonrası yoğunluk)
o Alçı kalıpta yaş yoğunluk presten daha düşüktür.yaş yoğunluk ne kadar düşükse sinterleme açısından o derece kötü bir malzemedir.Alçı dökümle şekillendirilen
o malzemenin yoğunluğunu arttırmak için
o Teknik seramikler kuru veya ıslak isostatik presle preslenmelidir. Sıvı fazın minimum , yoğunluğunun tam olması beklenir. Bunu elde edebilmek içinde yaş yoğunluğunun yüksek olması gerekir.
o Buji motor parçası = Alçı kalıpta elde edilebilir ama yaş mukavemeti düşük olur. Bunun yerine enjeksiyon yöntemle üretilebilir.
o Geleneksel seramiklerde kullanılan malzemelere su ilave edilir. Teknik seramiklerde ise tamamına yakınında su katıldığında hiçbir etki olmaz.
İlave malzemeler ikiye ayrılır.
1.Anorganik:malzemenin pişme esnasında ve aralarda kullanılır.
2.Organik :Sadece şekillendirme esnasında kullanılır.
Üç tip ilave malzeme vardır: 1.Yağlayıcı 2.Bağlayıcı 3.Plastikleştirici
Yağlayıcı:Malzeme kalıptan alınırken sürtünme olur.yağlayıcılar bu sürtünmeyi en minimuma indirirler. Sürtünmede bazı kılcal çatlaklar olabilir. Bu tip çalaklar işlev esnasında çatlak büyür malzeme kullanamaz hale gelir.yağlayıcılar bu etkiyi önlemede yardımcı olur.
Bağlayıcı: Kilin kolay şekillendirilmesi için gereklidir.
Plastikleştirici: Kilin kolay şekillendirilmesi için gereklidir.

Kurutma

Ekstrüzyondan çıkmış parçaların daha dikkatli kurulması gerekir. Kurutma sonrası bağlayıcı uçurma gerçekleşir katılan organik maddeler sistemden uzaklaştırılmalıdır. Pişme esnasında uzaklaştırılırsa polarize oluşur.

Sinterleme

Oksit dışı malzemelerde kapalı sistemlerde gaz atmosferinde yapılmalıdır. Bu gaz reaksiyona girmeyen bir gazla yada direkt gaz basıncıyla yapılabilir.burada polorizitenin sıfır , sıvı fazının minimum ve yoğunluğun yüksek olması için basınçlı sinterleme yapılmalıdır. Örneğin hem presleme hem de ısı (sıcak presleme). Sıcak preslemeyle basit şekiller yapılabilir. Seri üretime uygun olmayan bir yöntemdir.
Sistem kapatılıp içeriye de basınçla gaz verildiğinde malzemedeki polorizitler gazla dolar. Difüzyon engellenir. Yüksek poloriziteli bir malzeme elde edilir. Sistemde açı polorizite varken sisteme gaz basıncı yüklemenin de bir anlamı yoktur. Bunun için öce düşük basınçta kapalı polorizite edilir. Daha sonra yüksek basınçta sinterleme yapılır. Bir malzemeye dil dokundurulduğunda dil malzemeyi tatmıyorsa kapalı polarizitedir.

Karakterizasyon

Geleneksel seramiklerle teknik seramikler arasında mikro yapı analizindeki farklılık :
Tane sınırlarını görmek önemlidir. Malzemenin hangi derece kadar kullanılabileceğini anlamak için önemlidir.detaya inebilmek için sem+tem kullanılmalıdır. Malzemenin yüzeyi ne kadar voltajla bombardıman yapılırsa detaya o kadar inilebilir.
TEKNİK SERAMİKLER 1.YAPISAL
2.FONKSİYONEL

2.FONKSİYONEL TEKNİK SERAMİKLER

Maddenin elektron yapısının ortaya koyduğu ,dielektrik elektriksel ve ısıl yalıtkanlık manyetik ve iletkenlik gibi özelliklerin kullanıldığı uygulamalar genel olarak “fonksiyonel amaçlı seramikler” şeklinde tanımlanabilir.

Elektriksel Özellikler
Malzemelerin elektriksel özellikleri elektron yapıları ve elektron hareketleri ile ilgilidir. Elektronların elektriksel alan elektro manyetik radyasyon ve sıcaklık etkisinde davranışları elektriksel özellikleri oluşturur. Bu etkileşmede en önemli etken valans elektronlarıdır. Valans altı elektronlar çevredeki valans elektronları tarafından korunurlar ve sürekli çekirdeğin elektriksel alanının etkisinde kalırlar. Dolayısıyla elektriksel özelliklere katkıları önemsizdir. Elektronların dış alanlarla etkileşmesi sonuç doğan olaylar dört ana grupta toplanabilir.

I.Elektriksel İletkenlik
Elektriksel alanın oluşturduğu colomb kuvvetleri etkisindeki elektronların malzeme içinde uzak mesafeli hareketleri elektriksel iletkenliği sağlar.bu özelliğe sahip malzemelere iletken malzemeler denir.özellikle çok sayıda serbest elektron içeren arı metallerin iletkenlikleri çok yüksektir. İyonsal ve kovalan malzemelerde serbest elektron bulunmadığından normal olarak yalıtkan sayılır.ancak bazlarında yeterli elektriksel alan veya yüksek sıcaklık uygulanırsa yeterli sayıda elektron aktive edilerek serbest hale geçirilir ve iletkenlik sağlanabilir. Bu tür malzemelere yarı iletken malzemeler denir.
II.Elektriksel Kutuplaşma
İletken olmayan bazı malzemelere elektriksel alan uygulandığında elektron ve iyonlar yer değiştirir. Bunun sonucu bazı malzemelere elektriksel alan etkisinde boyutlar değişir veya elektriksel alan uygulandığında elektriksel alan doğar. Piezoelektrik denen bu etkilerde yararlanarak elektro manyetik dönüştürücüler (transdüserler) geliştirilmiştir. Bu özelliğe sahip malzemeler titreşim ölçmede , mikrofonlarda ses aygıtlarında ve benzer alanlarda kullanılırlar.Diğer taraftan mikrodalga ısıtıcılarının çalışması elektriksel kutuplaşmaya dayanır.
III.Manyetiklik
Kendi eksenleri etrafında dönen elektronlar manyetik kutba sahiptirler dolmamış valans altı enerji düzeyine sahip atomlarda manyetik kutup çifti vardır. Bazı malzemelerde bu manyetik kutuplar dış manyetik alan etkisinde yönlendirilerek net manyetiklik sağlanabilir. Bu özelliğe sahip manyetik malzemeler sürekli mıknatıs elektrik motoru jeneratör gibi bir çok aygıtlarda kullanılır
IV.Elektro manyetik radyasyon ve emilme
Elektro manyetik dalgalar eş zamanlı değişken elektriksel ve manyetik alan niteliğinde olduklarından malzemelerde elektronlarla ve elektriksel kutuplarla etkileşir. Bu etkileşme sonucu yansıma, emilme, kırılma, renklenme , foto iletkenlik lüminans olayları ve lazer ışınlar oluşur.görünen ışık dalgaları elektromanyetik dalga sayıldıklarından bu özellikler optik özellikler bölümünde ele alınacaktır.
Yukarıda özetlenen etkileşimler sonucu gözlenen elektriksel özellikler
1)İletkenlik2)Yarı iletkenlik 3)Yalıtkanlık 4)Manyetik 5)Optik 6)Isıl özellikler olmak üzere altı bölüme ayrılmıştır.

Süper İletkenlik

Bazı metallerle metaller arası bileşiklerde direncin çok düşük sıcaklıklarda azaldığı ve belirli bir Tc kritik sıcaklığında aniden sıfır olduğu uzun yıllar önce bilinmektedir. Bir kritik sıcaklıkta direncin aniden sıfıra düşen malzemelere süper iletken denir.bu kritik sıcaklık Hg 4oK, Pb 7,2oK, NB2Ge bileşiğinde 21oK’dir. Bu derece düşük sıcaklık ortamı yalnız sıvı He’la sağlanır. Bu oldukça güç ve pahalıdır. Ancak yakın zamanlarda yapılan yoğun araştırmalar sonucu çok daha yüksek kritik sıcaklıklara sahip seramik türü bazı kompleks bileşikler elde edilmiştir. Örneğin stokiyometrik olmayan Ba2YCu3O7 bileşiğinin kritik sıcaklığı 90oK dir bu azotu sıvılaşma sıcaklığı 77oKin üstündedir.ve oldukça kolay elde edilebilir. Seramik türü iletkenler gevrek olduğundan sararak bobin yapmaya elverişli değildir. Ancak üretim süresinde şekil verilebilir.

Yarı İletkenler

Bazı seramik bileşiklerin direnci sıcaklıkla azalır. Ve iletkenlikleri artar.sıcaklığa duyarlı seramiklerden yapılan termistor denen elemanlar sıcaklık ölçümünde ve kontrolünde kullanılır.Termistörler genellikle Mn, Ni, Fe, Co, Cu oksit tozlarının sinterlenmesi ile elde edilir.en önemli seramik bileşiklerden manyetitin (Fe3O4)direnci benzer tür iletkenlerden çok daha küçüktür. Manyetitin yarı iletken olması Fe3O4 Fe3+O2- + Fe2+O2- bağıntısında görülen ir iyonlarının iyonsallık derecesinin farklı oluşundan kaynaklanır. Fe3+ iyonu Fe2+ iyonuna göre bir elektron deliğine sahip sayılır. Alan etkisinde F2+ dan bir elektron Fe3+ ye kolayca atalar. Fe3+ nin konumunu artıdan eksiye doğru hareket ettirdiğinden Fe3O4 p-türü yarıiletken niteliğindedir.
Stoikiometrik olmayan iyonsal bileşik demir oksit (Fe<1O) içinde Fe2+veFe3+ iyonları bulunur, dolayısıyla p-türü yarı iletkenler diğer bir örnek Zn2+O2- bileşiğine ara yer eleman olarak katılacak Zn+ iyonlarının da Zn2+ ya göre bir elektron fazladır.bu bileşik n-türü yarı iletken olur.

Yarı İletkenlerin Kullanım Alanları

Yarı iletkenlerin özelliklerinden yararlanarak çok sayıda elektronik aygıt geliştirilmiştir. Bunlardan bazılarının hangi amaçlar için kullanıldığı aşağıda açıklanmıştır.
Sıcaklık Ölçme
Yarı iletkenlerin iletkenliği sıcaklıkla artar. Ea değeri yüksek olan yarı iletkenler sıcaklığa çok duyarlı olurlar. Bu özellikten yararlanarak geliştirilen termistorlerle 10-4oC sıcaklık değeri ölçülebilir.yarı iletkenlerin bu özelliğinden yaygın alarm tesislerinden yararlanılır.
Işık Şiddetini Ölçme
Görünen ışık fotonlarının enerjileri 1,7-3,5 eV arasında olup yarı iletkenlerde elektronları aktive etmeye yeterlidir.Yarıiletken üzerine düşen ışık yük taşıyıcıyı iletim bandına yükselterek akım akmasını sağlar.Devreden akacak akım fotonların sayısına, dolayısıyla ışık şiddetine bağlıdır.Kızılaltı ve mor ötesi ışınlarında yarıiletkenleri etkir.Elektronik aygıtlarda uzaktan kumanda etmek için kızılaltı dalgalardan yararlanılır.Optik özellikler bölümünde bu konuya daha ayrıntılı olarak değinilecektir.
Basınç Ölçme
Kovalan bağlı yarıiletken malzemelerde koordinasyon sayısı düşüktür,basınç altında atomlar birbirine oldukça yaklaşabilir.Bu durumda bant yapısı etkilidir ve Ea enerji aralığı azalır,dolayısıyla iletkenlik artar.Basınca karşı kalibre edilmiş yarıiletken kristalden basınç ölçmede yararlanılır.
Işık Yayıcı Diyotlar
Bir n-türü yarıiletkenle bir p-türü yarıiletken çift eklenmiş durumda bir diyot oluştururlar.n-türü yarıiletken eksi kutba p-türü yarıiletken artı kutba bağlanırsa buna ileri eğilimli devre denir.Bu (p-n) diyotuna gerilim uygulanınca n deki elektronlar bölgesinden geçerek p deki elektron delikleri ile birleşirler.Bu birleşme sonucu p+n E bağıntısından görüleceği gibi E enerjisi foton halinde yayılır.Yayılan fotonlar frekanslarına göre değişik özellikler gösterirler.Örneğin dijital göstergeli bir elektronik aygıtta kullanılan GaAs kırmızı GaP ise yeşil ışık fotonları yayarlar.
Tranzistörler
Tranzistörler zayıf akımların kuvvetlendirilmesi amacıyla kullanılırlar.Bunlar n-p-n veya p-n-p yarıiletken takımından oluşurlar.Gerilim uygulanınca yayıcıdan elektronlar sınırı aşarak tavana geçer.Ancak taban çok ince olduğundan çoğu hemen toplayıcıya atlar,taban toplayıcı geri eğilimli olduğu için hızlı artı uca doğru giderler ve artı uçta IT toplayıcı akımını oluştururlar.Tabana giren elektronların bir kısmı deliklerle birleşir,bu arada bir miktar delikte yayıcıya geçer.Tabandaki elektronlarla deliklerin birleşmeleri ani olmaz,gerçekte bu birleşme zamanın bir rölaksasyonu fonksiyonuna uyar.Tabana giren akımı %95-99 u toplayıcıya geçer tabana akan akım ise %1-5 kadardır.Tabana verilecek Io akımı ancak yok olan delikleri telafi edici niteliktedir.Tabana verilen bu zayıf Io akımı toplayıcıda çok büyük IT akımını kontrol eder.Böylece zayıf kaynaktan gelen akım birkaç yüz katı arttırılmış olur.Bu özelliğinden dolayı Tranzistörler akım yükseltici veya amplifikatör olarak kullanılırlar.

Dielektrik Malzemeler

Dielektrik malzemeler kullanım alanlarına göre üç grupta toplanabilirler a)Yalıtkan Malzemeler b)Kondansatör Malzemeler c)Piezoelektrik Malzemeler
Yalıtkan Malzemeler
Elektrik devrelerinde yalıtkan olarak kullanılacak malzemelerimin özgül direnci ile dielektrik mukavemeti yüksek ,dielektrik sabiti küçük dolayısıyla dielektrik kayıp küçük olmalıdır.
İletken yalıtımı için en elverişli ve en yaygın olarak kullanılan malzeme polimerlerdir. Ürünleri kolay ve ucuzdur, ancak yüksek sıcaklık uygulamalarına elverişli değildir. Özellikle termoplastikler sıcaklıkla kolay yumuşarlar. Priz fiş sigorta gövdeleri gibi yüksek sıcaklığa maruz kamaları olası yerlerde termoplast plastikler (fenol formaldehit gibi)kullanılmalıdır.
Seramikler yüksek sıcaklığa ve yüksek gerilime maruz devrelerde yalıtkan olarak kullanılmaya elverişlidir. Örneğin aşırı sıcaklık ve yüksek gerilim etkisinde kalan motor bujileri için en uygun malzeme alümina dır. Yüksek gerilim hatlarında kullanılan porselen yalıtkanlar %50 kil %25 feldspad içerirler.plastik halde şekil verildikten sonra fırında sinterlenerek sertleştirilirler. Porselen yalıtkanlarda iki tür elektriksel göçme oluşabilir.
Birincisi iç göçme olup bunda daha önce belirtildiği gibi bileşimindeki yabancı elemanlar ,çatlaklar ve benzeri kusurlar önemli rol oynar.iç göçmede malzeme tahrip olur. Bu tür göçmeleri önlemek için arı malzeme ile özenli üretim gerekir . İkinci tür olan yüzeysel göçme elektrik arkı şeklinde oluşur. Bunlarda gözenekli dış yüzeylerdeki birikintiler ve rutubet önemli etkendir. Porselen yalıtkanın yüzeyi gözeneksiz ve düzgün hale getirilirse bu tür göçme olasılığı azalır. Diğer taraftan dielektrik sabit yüksek olursa ,yüzeyde yük birikimi artar, buda yüzeysel göçmeyi kolaylaştırır. Bu sakıncayı önlemek için dielektrik sabiti düşük yalıtkan kullanılır.yüksek frekanslı uygulamalarda alkali iyonları içermeyen dolaysıyla dielektrik kaybı düşük seramikler daha uygundur.
Kondansatör malzemeleri
Kondansatörler üzerinde elektriksel yük biriktirerek ani akım değişimlerinde aşrı yük artmasını önlerler ,böylece diğer devre elemanlarını korurlar ve ayrıca biriktirdikleri yükü tekrar geri verirler. Bu amaçla üretilen kondansatörler iki iletken levha arasıda konan uygun bir dielektrik malzemeden oluşur.dielektrik malzeme olarak genellikle polimerler veya seramikler kullanılır.
Polimerlerin dielektrik sabitleri seramiklere göre oldukça küçüktür. Bununla beraber üretilmesi kolay ve ucuzdur,özellikle düşük sıcaklıklarda ve düşük frekanslarda kullanılmaya elverişlidirler.
Seramik türü malzemelerin dielektrik sabitleri polimerlerininkinin yaklaşık 103 katıdır.özellikle baryum titanat ve kurşun titanat gibi asimetrik kristal yapılı seramiklerde kutuplaşmalar çok etkindir. Tablo 2 de görüleceği gibi cam,mika ve kauçuk gibi dielektrik malzemelerde bağlı dielektrik sabitin 7 civarında olmasına karşın bu tür seramik kristallerde 1700-6500 arasındadır.

Malzeme Dielektrik sabit k Özgül direnç Dielektrik mukavemet
Polietilen 2,3 1014 20
Bakalit 7,5 1010 12
Teflon 2,1 1012 -
Polistiren 2,5 1016 20
Polivinil klorür 7 1014 -
Kauçuk 7 1013 20
Cam 7 1011 10
Mika 7 1012 40
Alümina(Al2O3) 9 6
BaTiO3 1700 -
PbZrO3+CaZrO3 3400 -

Tablo 2

Piezoelektrik Malzemeler
Piezoelektrik malzemeler yukarıda açıklandığı gibi elektriksel etkiyi mekanik büyüklüğe ve mekanik etkiyi elektriksel büyüklüğe çeviren genellikle simetri merkezi olmayan kristallerdir. Bir piezoelektrik malzemenin karakteristik değeri ,birim alan etkisinde oluşan birim boy değişmesidir. Bir E elektriksel alan (V/m)uygulandığında oluşan sekil değiştirme oranı e (mm/mm)aşağıda görüldüğü gibi alan şiddetiyle orantılıdır.
e=gE
burada g piezoelektrik olup birimi (m/V) tur.Tablo 3 de bazı kristallerin piezoelektrik kabitleri verilmiştir.
Malzeme g(m/v)
Kuvartz 2,3*10-12
BaTio3 100*-12
PbZrTiO6 250*10-12
Tablo 3
Kuvartz kristalinin piezoelektrik katsayısının küçük olmasına karşın çok ilginç bir özelliği vardır. Belirli boyutlarda hassas olarak işlenmiş bir prizmatik kuvartz kristalinin alternatif alanda rezonans frekansı sabittir, ancak 1/108kadar bir sapma olabilir.bu nedenle saatlerde ve radyo yayınlarında frekans kontrolünün sağlanmasında kuvartz kristalinden yararlanırız.
BaTiO3 un piezoelektrik katsayısı oldukça yüksektir ve çok yaygın kullanılma alanına sahiptir. Örneğin tranduserlerde ,iletişim araçlarında , pikap iğnelerinde ultra sonic temizleme aygıtlarında ve benzeri yerlerde bu kristalde yararlanılır.
Piezoelektrik kristallerde ,uygulanan elektriksel alanla oluşan gerilme ile şekil değiştirme arasında lineer bağlantı vardır. Kristallerin gerilme etkisinde lineer elastik cisim olduğu varsayılır. Kristale etkiyen ∂ gerilmesi (N/mm2)şekil değiştirme oranı e (mm/mm) ile orantılıdır.
∂ =k.e
burada k kristalinin elastisite modülüdür ve boyut N/mm2 dir.örneğin baryum titanat kristalinin elastisite modülü modülü 7100N mm2 kuvartzınki 7400N/mm2 dir bir kristalde ∂ gerilmesi etkisinde boyutlarda oluşacak e şekil verme oranı ve bunun doğuracağı gerilim farklı yukarıdaki bağıntılar yardımıyla hesaplanabilir.
Seramiklerin Optik özellikler
İyonsal bağlı seramik türü malzemelerde elektronlar ana atomlara kuvvetle bağlıdır. Dolu valans bandı ile boş iletim bandı arasında 6-8 ev luk enerji aralığı vardır.bu malzemelerden mor ötesi ışınların altındaki bütün radyasyonlar geçebilir. Görünen ışık fotonlarının enerjileri 1,7-3,5 eV olduğuna göre arı seramikler görünen ışık dalgalarına karşı saydamdır. Camdan görülen ışık dalgaları geçer fakat yüksek enerjili mor ötesi ışınları geçemez. NaCl kristalini enerji aralığı 7,8 eV olduğundan ışık dalgaları geçemez.
İyonsal katılara uygun türde katkı elamanları katılarda enerji aralığı içine yüksek
Enerjili elektronlar veya elektron delikleri yerleştirilebilir. Bu durumda düşük enerjili radyasyon dalgaları emilerek geçmelerini engellenir. Örneğin arı Al2O3 kristali saydamdır. İçine katılan Cr3+ iyonları kızıl rengin üstündeki dalgaları emer ve yalnız kızıl ışık geçer. Bu şekilde elde edilen yakut kristali kırmızı görünür. Benzer şekilde koranduma Ti iyonları katılırsa mavi renkli safir ,C l iyonları katılırsa yeşil renkli zümrüt elde edilir.toz metalürjisi(sinterleme )yöntemi ile üretilen seramikler içindeki mevcut boşluklar nedeniyle ışık büyük ölçüde kırılma ve yansımaya uğradığından opak olur.

Adana’da kuru Termometre sıcaklığı T=

Soğuk Oda yapımında kullanılan duvarların özellikleri:
23 cm dolu tuğla dışı 3 cm sıva açık renk badana

Çatı cinsi ve rengi: 10 cm betonarme üzeri 2 kat kanaviçe asfalt

Isı geçirme katsayısı: Bina iç yüzeyi
Bina dış yüzeyi:

Duvarlar içi dolu Tuğlalardan yapılmış dışta sıva ve açık renk. Sytropor ve poliüretan ile izole edilmiş.

TAVSİYE EDİLEN DUVAR YAPISI:

-4 / +4 arası için; Poliüretan kalınlığı 75 mm
Mantar, cam yünü kalınlığı 125 mm
Döşeme sıcaklığı +25

Duvar kalınlığı toplam 0,49 metre yani yaklaşık 50 cm

Dış sıcaklıklar ile komşu hacim arasındaki sıcaklık farkı +10 alınacak. Dolayısı ile soğutma odasına komşu oda sıcaklığı 48 oluyor.

Türk Standartlarına göre soğuk odalarda 1 m ’e 355 kg sığır eti sığdırılabiliyor.
Sığır eti 1 adet ortalama 280 kg.

500 adet kesilmiş et sığdırılmak istendiğine göre her sırada 50 parça olmak suretiyle 23 sıralı bir depo gerekmektedir. Duvarlar da bir sıra sayılırsa 22 adet demir tij ile soğuk oda yapılmalıdır.

23 x 22 = 506 sığır eti asılacak kadar tij (Profil) var. Oda girişinde 3 merelik bir boşluk bırakırsak Her bir et için verilecek olan alan 1 m olacağından. Dolayısı ile soğuk odanın alanı 24 x 26 x 3.8 = 2371.2 m

1.2 HESAPLAMALAR

1.2.1 İÇ DUVAR İÇİN K (ISI GEÇİRME KATSAYISI) HESABI

= Kcal/H

1.2.3 DIŞ DUVAR İÇİN K (ISI GEÇİRME KATSAYISI) HESABI

= Kcal/H

1.2.4 TAVAN – ÇATI İÇİN K HESABI

= Kcal/H

1.2.5 TABAN – DÖŞEME İÇİN K HESABI

= Kcal/H

YÜZEY YÜKSEKLİK
(m) BOY
(m) ALAN

ISI TRANSFERİ (Kcal/h)
Dış duvar (doğu) 3,8 26 98,8 0,126 (38-2+3) 485,5032
Dış duvar (güney) 3,8 24 91,2 0,126 (38-2+2) 436,6656
İç duvar 3,8 26 98,8 0,125 (32-2) 370,5
İç duvar 3,8 24 91,2 0,125 (48-2) 524,4
Tavan 26 24 598 0,124 (38-2+11) 3485,144
Döşeme 26 24 598 0,243 (25-2) 3342,222
TOPLAM 8644,4348

8644,4348 Kcal/saat = 207466,43 Kcal/gün

1.2.6 ODA KAPI AÇILMALARINDAN MEYDANA GELEN ISI KAYBI:

Oda iç hacmi 24 saatte hava değişimi
Oda sıcaklığı üstünde
Oda sıcaklığı altında

1000 2,5 1,9
1250 2,2 1,7
1800 1,66 1,42
2400 1,43 1,22
3000 1,35 1,1
(Tablo Nuri Özkol Soğutma Tekniği kitabı syf 326)

TECRİTLİ ODA HACMİ: (26-0.26)x (24-0.26) x (3.8 -0.34) = 2114,26

Yukarıdaki tablodan bu hacme göre iterasyon yapılıp değerler bulunur.

Oda sıcaklığı 0 ’ın üzerinde ise

Oda sıcaklığı 0 ’ın altında ise

ve
Havanın Özgül ağırlığı
İç sıcaklık 0 +1 arası olmalı
Nem %92
Süre 1 – 6 saat
Su tutma miktari %62- 77
Donma -2
%92 RH için 0
%50 RH için 32

sonuçta gunde üç kes hava değiştiğini varsayarsak:

1.2.7 MAL ISISININ HESABI: Bu depoya günde +30 ’da 5000 kg dana eti koyulduğunu varsayarsak.

5000x(30-(-2)) x 0,75 = 120000 Kcal/24h = 5000 Kcal/h

TOPLAM: 5000 Kcal/h

1.2.8 İNSANLARDAN GELEN ISININ HESABLANMASI:

Oda sıcaklığı Isı neşri Kcal/h x şahıs
0
235 Kcal/h

2 kişi günde 3 kez soğuk odaya giriyorsa: 2x3x235= 1410 Kcal/gün

1.2.9 AYDINLATMA: 1000 watt x 1,06Kcal/h x 3 saat/gün = 3180 Kcal/gün (flouresans)
1000 watt x 0,86 Kcal/h x 3 saat/gün = 2580 Kcal/ gün (normal lamba)

Normal lamba tercih edilir.

1.2.10 ODA İÇİNDE OLUŞAN MUHTELİF ISILAR:

10. a-Malın Soğutulmasından Doğan Isı:

Günlük yükleme :
Sığır eti taze ısınma ısısı ( Tablo VII-10 )

Soğutma süresi : 1 – 6 saat ( Tablo VII-10 )
Ön yükleme katsayısı : 1,5 ( Tablo VII-10 )

10.b Elektrik Motorumun kapasitesi ve hesapları:

7,5 HP lik 15000 Kcal/saat kapasiteli bir kompresör seçilirse

1 adet x 7.5 HPx 740 (*) x 20 saat = 111000

• * bu değer Nuri Özkol’un Soğutma Tekniği kitabından seçilmiştir.

10.c Defrost Motorunun ısıl hesabı:
-2 ile +1 arasında günde kez 15er dakika defrost yaptığı göz önüne alınırsa 500W’lik bir defrost ısıtıcısı seçilir.

Q n adet x W (watt) x 0.86 Kcal/watt x H (saat) x F (defrost faktörü)

İse

1 x 500 x0.86 x 1 x 0.5=215 Kcal/gün’dür

2 SOĞUK ODANIN SOĞUTMA ÇEVRİMİ:

İdeal şartlardaki cevrim:

4-1 : Adyabatik sıkıştırma.

1-2 : Sabit basınçta ve sabit sıcaklıkta yoğuşma.(kondenserde)

2-3 : Sabit entalpide kısılma.

3-4 : Sabit sıcaklık ve sabit basınçta buharlaşma.(evaporatörde)

SOĞUTMA YÜKÜ HESABI

İşin Adı: Soğuk Oda Tasarımı Yeri: Adana
Hesabı Yapan: Aris NALCI Tarih:
Kullanım Amacı: Kombine et depolanması
Dış sıcaklık ve nem: 38
İç sıcaklık ve nem: (0 / +1) %82-92 nem
Komşu hacim sıcaklıkları: 45
Döşeme: 25
Tavan:
Oda ölçüleri: 7x6x3.8 metre Hacim: 157 m

 TRANSMİSYON ISISI (DUVAR, TAVAN, DÖŞEME)
(*) Günlük Güneş alan yüzeylere solar sıcaklık farkı ilave edilecek.

YÜZEY YÜKSEKLİK
(m) BOY
(m) ALAN

ISI TRANSFERİ (Kcal/h)
Dış duvar (doğu) 3,8 26 98,8 0,126 (38-2+3) 485,5032
Dış duvar (güney) 3,8 24 91,2 0,126 (38-2+2) 436,6656
İç duvar 3,8 26 98,8 0,125 (32-2) 370,5
İç duvar 3,8 24 91,2 0,125 (48-2) 524,4
Tavan 26 24 598 0,124 (38-2+11) 3485,144
Döşeme 26 24 598 0,243 (25-2) 3342,222
TOPLAM 8644,4348

8644,4348 Kcal/saat = 207466,43 Kcal/gün

HAVA DEĞİŞİMİNDEN GELEN ISI: Dış hava ısı tutumu 16,82 Kcal/kg
İç hava ısı tutumu 2,16 Kcal/kg

134 x Hav. Değ. 24 saatte 3 defa x (16,82 -2,16 ) x 1,143kg/
6736,064 Kcal/gün

 MALLARDAN GELEN ISI: 120.000 Kcal/gün

 ODA İÇERİSİNDE MEYDANA GELEN MUHTELİF ISILAR:

a) İnsan: 2 Kişi x 235 Kcal/h x 3 saat/gün 1410 Kcal/gün
b) Aydınlatma: 1000 Watt x……Ad. x 0.86 (Flouresan 10.6) x …….saat/günde 2580 Kcal/gün
c) Motor: ………. HP x ……Ad. x ………Kcal/hHP x………saat/gün 111.000Kcal/gün
d) Elk. Defrost: ………Ad. x ………Watt x 0.86 x ………saat/gün x 0.5 215 Kcal/gün
f) Diğerleri: Maldan gelen ısı 744000 Kcal/gün 744000 Kcal/gün
GÜNLÜK TOPLAM ISI KAZANCI (Kcal/gün) 7690585,499

Soğutma Ekipmanının seçiminde esas alınacak saatteki yük:

Günlük toplam Isı kazancı
Günlük çalışma saati (14 ila 20 saat)

96132 Kcal lik 4 adet evaparatör seçilir.

9.0 –Soğuk Odanın Ekipmanlarının Seçimi:

9.1-Evaporatör seçimi:
Seçilen evaporatör:
Marka :
Model :
Kapasite : 96.000 x 1.163 = 111648 / 0,6 = 186086 W
Adet :4

9.3-Kompresör Seçimi:
Seçilen kompresör :
Marka :
Kapasite :180000W
Adet :1
9.4-Kondenser Seçimi:
Qkon = 32720
Seçilen kondenser :
Marka :
Model :
Kapasite :
Adet :1

Diğer önemli bir konu ise kent mobilyalarına karşı düzenlenen saldırı ve tahribatlardır.Vandalizm de denilen bu saldırılar toplumdaki sosyokültürel eksikliklerle ilgilidir.Kent mobilyaları dünyada toplumsal şiddete en çok hedef olan elemanlardır. Ne tür malzemeden yapılırsa yapılsın boyutları ne olursa olsun, ülkelerin gelişmişlik düzeyi ne olursa olsun kent mobilyaları kötü kullanılabiliyor.
Çevresel koşullar kent mobilyalarının tasarımında ele alınması gereken bir diğer faktördür.Bu elemanlar ısı, ışık, ses, nem gibi dış çevre faktörlerinden etkilenmeyecek malzeme ,detay ve konumda olmalıdır.

Tek Katlı Ahşap Karkas Bir Binanın Cepheden Görünüşü

İki Katlı Ahşap Karkas Bir Binanın Cepheden Görünüşü

Tamamlanan ahşap bina iskeleti aralıkları, taş, tuğla ve kerpiç gibi çeşitli yapı malzemelerinden biriyle doldurulur. Bu takdirde binaya sıva yapılır veya boşluklar dış taraftan tahta ile kapatılır.

1. Taş Dolgulu Ahşap Karkas
Mıntıkada kâfi miktarda dolgu taşı mevcut olduğu takdirde ahşap iskelet araları, bu malzeme ile doldurulur ve sağlam olması içinde boşluklar mümkün olduğu kadar daraltılır. Alt sıralardan başlanmak suretiyle 10-15 cm. büyüklüğündeki yassı taşlar, kireç, çimento harcı ve hatta çamur kullanılarak ahşap aralarına üst üste sıralanır. Bu şekilde yapılan dolgu duvarlara hımış adı verilir.
Duvarı dış tesirlerden korumak ve aynı zamanda binaya güzel bir görünüş vermek maksadıyla bunlar, dıştan ve içten sıvanır. Sıvanın ahşap iskeleti iyice tutması ve sonradan çatlayıp dökülmemesi için de duvar yüzlerine sıva teli kaplanması gerekir.
2. Tuğla Dolgulu Ahşap Karkas
Tuğla, taşa nazaran daha hafif ve daha iyi oturan bir yapı malzemesi olduğundan, tercihen kullanılması uygun olur. Ahşap iskelet boşlukları, tuğla sıraların konulacağı vaziyete göre aralanır. Dolgu tuğlaları, duvar kalınlığına uygun olarak ya yarım tuğla ya da tam tuğla şeklinde dizilir. Bu maksat için kireç, çimento veya takviyeli harç kullanılır. Sıvanın ahşap iskelete iyice yapışması ve sonradan düşmemesi içni ağaç malzeme üzerine ince kafesli bir sıva teli germek faydalıdır.
3. Kerpiç Dolgulu Ahşap Karkas
Taşın bulunmadığı, tuğlanın pahalı tedaki edildiği arit ve sömiarit mıntıkalarda iskelet binaların boşlukları, normal tuğla ebadındaki dolgu kerpici ile kapatılır.
4. Bağdadi Binalar
Ahşap karkas binaların iskelet aralıkları içi boş duvar olarak iki taraftan çıtalarla örtülmek ve üzerine sıva yapılmak suretiyle meydana getirilir. Aralıklar, daha önce izah olunan taş, tuğla ve kerpiç dolgulu binalardakinin aksine, fazla daraltılmadan çıtalanır. Çıta çakılması, binanın her tarafında tamamlandıktan sonra sıva işine geçilir.
İlk önce katıklı çimento harcı ile kaba bir sıva vurulur. Bununla çıta aralıkları iyice kapatıldıktan sonra üzerine ince sıva yapılır.
5. Tahta Kaplamalı Karkas
tahta ile kapatılacak karkas binalar daha iskelet kısmı yapılırken dikme aralıklarının mevcut tahta uzunluklarına göre ayarlanması icap eder. Bu maksat için 2 – 2,5 cm. kalınlığında ve 0,18 – /,22 m. genişliğinde rendelenmiş tahtalar kullanılır. Kaplama tahtaları, binanın aşağı kısmından başlanmak ve kenarları biri diğerinin üzerine bindirilmek suretiyle yatay sıralar halinde çivilenir. Bu şekilde çivilenen tahtalardan yağmur, duvara nüfuz etmeden aşağı tarafa doğru süzülerek akıp gider. Bunların en basiti rendelenmiş tahtaların birbiri üzerine bindirilerek çivilenmesinden meydana getirilen Yalı baskısı şeklinde olanıdır. Yapının durumuna, muhitin özelliğine uyularak Geçme Tahta kaplamalarda kullanılır.

Karkas Binalarda Kullanılan Tahta Kaplama Şekilleri

6. Ahşap Dolgulu Karkas
Ağacın kolaylıkla temin edilebildiği ormanlık mıntıkalarda ahşap karkas olarak yapılan köy evlerinin dolgu malzemesi, geniş ölçüde ağaç malzemeden yapılmaktadır. Dizeme adı verilen bu ahşap binaların iskelet aralıkları yatay sıraların üst üste, düşey sıraların yan yana dizilmesiyle kapatılır. Bu tip yapılar yasak edilmiştir.
IV. AHŞAP DÖŞEME VE TAVANLAR
Ahşap binaların kirişlemeleri üzerine döşeme, alt tarafından tavan kaplanır. Bu itibarla binanın iki katını birbirinden ayıran yatay b ölmede, bu iki yapı kısım bir arada görülür.
1. Ahşap Döşemeler
Diğer döşeme cinslerinde olduğu gibi ahşap döşemelerde de, taşıyıcı vasıflarıyla beraber katlar arasında ses ve ısıyı tecrit bakımından önemli vazifeleri vardır.
Ahşap döşemeler, genel olarak kirişler ve bunlar üzerine dik vaziyette konan döşeme tahtalarından oluşur.
a. Döşeme Kirişleri : Yapılarda kullanılan bütün kirişler gibi döşeme kirişleri de 5 / 7 oranında ve dikdörtgen kesitlidir ve daima dar ebadları üzerine oturtulur.
Kirişler, yapının daima dar açılığı istikametinde döşenir ve taşıyıcı duvar veya kiriş üzerine oturtulur. Buna Kirişleme adı verilir. Kirişleme yapılırken kullanılan ağaç malzemenin özürsüz ve kusursuz olmasına dikkat edilir.
Kirişler, geniş açıklıklarda eklenmek icap eder. Kirişlerin duvara giren ve oturan yüzleri rutubet tesiriyle çürüyerek mukavemetinden kaybetmemesi için bu kısımların izalasyonu gerekir.
Döşeme kirişlerinin, bina dış duvarlarına tespiti çok faydalıdır. Bu itibarla 3-4 kirişten bir tanesi, 0,50 – 0,70 m. uzunluğundaki ankraj demirleri veya bağlama demirleriyle dış duvarlara raptedilir.

Bir Binanın Döşeme Kirişlemesi

Döşeme Kirişlerinin Duvarlara Bağlanış Biçimleri

b. Döşeme (Tavan) Şekilleri : Ahşap döşeme şekillerinin en basiti, bakkal tavanı adı verilen döşeme tipidir. Alt taraf yani tavan kısmı açıktır. Bu sebeple ses, ısı bakımından iyi bir tecrit vazifesi göremezler. Fakat haşere ve farelerin barınmasına müsait olmadığından bilhassa basit binalar için tavsiye olunur. Ucuz ve hafif bir döşeme şeklidir.
Bakkal tavanı şeklinde yapılan döşemeler, aşağıdan bakıldığı zaman kirişlerin görünmemesi ve aynı zamanda pek cüz’i de olsa ses ve ısı tecridi temini için alt kısımları tahta veya muhtelif cins levhalarla kaplanır.

Ahşap Döşeme (Tavan) Şekilleri
Alt kısımları kapatılan ve daha ziyade ikametgâh olarak kullanılan binaların döşemelerinde, ses ve ısı izalasyonunu sağlamak maksadıyla kirişler arasına takriben 7 cm. kalınlığında bir kum ve cüruf tabakası serilir.
Bazı hallerde döşeme kirişleri altına bağdadi duvarlarda olduğu gibi dar aralıkla çıtalar çakılır ve üzerine vurulacak sıvanın iyi tutması için rabist teli adı verilen ince delikli bir tel gerilir. Bilahare üzerine sıva yapılır.
Bunlardan başka, ses ve ısı izalasyonunu arttırmak maksadıyla döşeme kirişlerinin yan yüzlerine 5/5 cm. ebadında kadronlar çakılarak kapak tahtalarıyla bölmeler meydana getirilir. Bu bölmelerin döşemeye ses ve ısı kazandırması maksadıyla içine tecrit maddesi yayılır. Tecrit maddesinin tahta aralıklardan aşağıya dökülmemesi için bölmedeki kapak tahtaları üzerine ruberoit serilir veya kil harcı sıvanır. Döşemenin alttan muntazam bir şekilde görünmesi için kiriş üzerleri tahta ile kaplanır.
c. Süpürgelikler : Sıvanın, döşemeye yakın kısımları, gerek temizlik sırasında ve gerekse ayak ve sandalye çarpmalarıyla bozulur. Bunu önlemek maksadıyla sıvanın bitip, döşemenin başladığı kısma çepçevre, 0,05 – 0,10 m. genişliğinde ve 2 – 2,5 cm. kalınlığında Süpürgelik adı verilen bir tahta çakılır.
2. Ahşap Tavanlar
İki kat arasındaki döşeme kirişlerinin üst tarafına döşeme kaplandığı, alt kısmına da tavan yapıldığını söylemiştik. Bu haliyle mevcut kirişler, üstten tesir eden yüklere göre ebadlandırılır. Halbuki üstüne döşeme yapılmasına lüzum hasıl olmayan çatı katındaki tavanlar, daha az ağırlığa maruz kalacağı düşüncesiyle daha küçük ebaddaki kirişlerden oluşturulur. Bu kirişler eksenden eksene 0,50 – 0,75 m. ve hatta 1,0 m. aralıkla tertiplenir. Bununla beraber tavan kaplamasında kullanılacak tahtaların boyunu kiriş aralığının tespitinde, daima göz önünde bulundurmak gerekir.
Tavan tahtaları ya düz kenarlı olur, bu takdirde kurulduğu zaman aralıkların açılmaması için çıtalarla muntazam olarak süslü bir şekilde kapatılır veya kenarı, ortası kordunlu tahtalardan seçilir.
Bazı hallerde dürolit kontrolit ve elka gibi lif levhaları veya sunta gibi yonga levhaları ve yahut kontrplak gibi malzemeler kullanılarak ve ek yerleri çıtalarla kapatılarak tavanın hafif olması ve güzel görünmesi sağlanır.
3. Ahşap Merdivenler
Merdivenler hangi malzemeden yapılırsa yapılsın çıkış ve inişi kolaylaştırmak maksadıyla basamaklar için şu ölçü kabul edilmiştir.
2 h + L = 63 cm.
h = Basamak yüksekliği 16,5 cm. alındığı takdirde,
L = Basamak genişliği 30 cm. olur.
Bugünkü imar yönetmeliklerine göre apartman, okul, otel ve sinema gibi binaların iç ve dış merdivenleri, ağaç malzeme ile yapılamaz. Ancak bir ailenin ikametine tahsis edilen kır evi, villâ gibi meskenlerin ağır yükle ilgili bulunmayan servis merdivenleri ve girişlere güzel bir görünüş vermek için yapılan dekoratif mahiyetteki merdivenler, ahşap olarak inşa edilebilirler.
Ahşap merdivenler tek kollu, iki kollu (sahanlıklı, döner tiplerde) ve minare merdiveni olmak üzere muhtelif şekillerde yapılır.
a. Ahşap Merdiven Cinsleri : Ahşap olarak inşa olunan merdivenler, umumiyetle iki yan tarafa uzatılan eğik kirişlerle, bunlar üzerine oturtulan basamaklardan teşekkül eder.
Merdivenler, rıhtlı ve rıhtsız olmak üzere muhtelif şekillerde yapılırlar. Basamakların yerleştirilmesine göre ahşap merdivenleri, gömme, çakma ve geçme olmak üzere üç kısma ayırmak mümkündür.
1. Gömme Basamaklı Merdivenler : Ağaç malzemeden yapılan merdivenlerin en basit şeklini, rıhtsız olarak yapılan gömme veya sürme basamaklı merdivenler teşkil eder. Bilhassa ahır, samanlık ve çatı vs. gibi önemsiz yerlerde kullanılır.
Gömme basamaklı merdivenlerin kenarlarına konulan esas kirişler, bazen düz, bazen de döner bir şekilde kavisli olarak yapılır.

Gömme Basamaklı Ahşap Bir Merdiven

2. Çakma Basamaklı Merdivenler : Bu tip merdivenler içinde iki tarafa, 5-7 cm. kalınlığında ve 0,23 – 0,28 m. genişliğinde yani basamakların rahatça çakılabileceği ebadda yan kirişler uzatılır. Basamaklar, belli aralıkla bu kirişlere çakılan yastıklar üzerine oturtulur.

Çakma Basamaklı, Ahşap Bir Merdiven

Bu tip merdivenlerde rıhtsız yapılır, yani basamak aralıkları açık bırakılır.

3. Geçme basamaklı merdivenler : Umumiyetle kat merdivenleri, bu tipte rıhtlı olarak yapılır. Basamak ve rıhtlar birbirlerine ve limon kirişlerine geçmeli bir şekilde tutturulur.
4 – 5 cm. kalınlığında alınan basamak tahtalarına uçtan 4 cm. kadar içeride yani rıhtın isabet ettiği yere yuva açılır. Rıht buraya geçirilir. Alttan ise basamak yanına vidalanır. Böylece üstten geçmeli, alttan vidalı olarak birbirine sıkıca bağlanan basamak ve rıhtlar yanlardan 2,5 cm. kadar limon kirişlerine sokulur. Basamaklar, kirişlere yerleştirildikten sonra, alt ve üst kısımlarda en az 3 – 5 cm. kadar bir parça bırakılmalıdır.

Geçme Basamaklı Ahşap Bir Merdiven
Esas kirişler, kat döşeme kirişlerine geçmeli olarak dayandırıldığı gibi sahanlık girişlerindeki babalara zıvanalı geçme şeklinde de oturtulur. Merdiven altına sıva yapmak icap ettiği takdirde basamaklar, alttan kısa aralıklı olarak çıtalanır. Üzerine sıva teli gerildikten sonra sıva vurulur. Bazı hallerde sıva yerine tahta kaplama yapılır. Bu takdirde tahtalar, enine veya boyuna tertiplenerek çakılır.
b. Merdiven Korkulukları : Merdivenlerin korkulukları parmaklık ve küpeşte olarak iki kısımdır.
1. Parmaklıklar : Ahşap merdiven parmaklıkları umumiyetle ağaç malzemeden köşeli, torna ile yuvarlaklaştırılmış ve süslü olarak muhtelif şekillerde yapılır. 0,14 m. ara ile konulan bu parmaklıklar, daha ziyade basamaklar üzerine dikilir. Budaksız, iyi cila tutan sert ağaçlardan elde edilmesi şayanı tercihtir. İnce çubuk demirden süslü bir şekilde yapılan parmaklıklar ekseriyetle yandan limon kirişlerine tutturulur.
2. Küpeşteler : Sert ağaçlardan avuca iyice oturacak şekilde pek çeşitli profillerde yapılır. Küpeşteler, kavislerde kısa parçalı, düz kısımlarda ise uzun parçalı olarak tertiplenir. Ek yerleri, kırlangıç kuyruğu göğüslü geçme veya çivili bindirme ek şeklinde olur. Parmaklık kısımları demirden yapılan ahşap merdivenlerin küpeşteleri ağaç malzeme olarak tertiplenir.

SÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİ
ORMAN FAKÜLTESİ
ORMAN MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

İNŞAAT BİLGİSİ DERSİ ÖDEVİ

AHŞAP EVLER,
AHŞAP MALZEME EVLER

Serkan GÜLSOY
9912001033

ISPARTA – 2000

Güneşten Korunum
Güneş ışınları verdikleri ısı ve fazla ışık nedeni ile rahatsız edici olabilirler. Bu nedenle korunum için etkili olacak yapısal önlemleri almalıdır. Güneş ışınları pencereye dik, 900C gelmesi halinde %90 etkili olur. 450C’ye kadar ışık şiddeti değişmez. Daha küçük açılarda şiddet azalır. Fazla güneş ışığı rahatsız edicidir. Gözler kamaşır. Dış duvardaki dolu-boş bölümler kuvvetli konstras yüzeylerin oluşmasına ve gözlerin rahatsız olmasına neden olur. Kırmızı üstü ışınlarını %80’i normal camlı bir pencereden girer. Bu ışınlar, kış aylarında yakıtta ekonomi sağlar, yaz aylarında rahatsız edici olur.
Bu nedenle korunma tedbirlerine baş vurulur. Güneşten korunum için ya yapıya ek koruyucu elamanlardan yararlanılır. Ya da güneşin vereceği rahatsızlığı gidermek gerekir. Işık tutucu camlar iki cam arasına, cam liflerinden oluşan 3. Bir levha eklenmesi ile sağlanır. Bu ara katman ışık şiddetini azaltır ve yaygın ışık verir. Isı tutucu camlar demir oksit yada diğer metal katkılı camlardır, yeşil, mavi, kızıl, sarı görünüşlü olurlar. Isıyı %68, ışığı %38 keserler ve dışarıdan görünmeyi de önlerler.

Gürültü Korunumu
Pencerelerde camların yüzey kitlelerinin azlığı ve kanat-telöre, telöre-duvar derzlerinin bulunması nedeni ile içeri soğuk havanın girmesine ve ısı kaybına sebep olmakla beraber gürültü korunumu bakımından da sakıncalıdırlar. Tek yüzeyli bir pencerenin sağladığı ses korunumu 20 dB, bir duvarın sağladığı ses korunumu 35-56 dB’dir. O halde pencereden giren sesin şiddeti, duvardan girene kıyasla 2-3 mislidir. Bir ticaret bölgesinde sokakta 60 phon şiddetinde gürültü olduğuna göre iç hacimde bu miktar 40 phon, sokakta 50 phon ise iç hacimlerde 30 phon olacaktır. 30-40 phonluk gürültü şiddeti devamlı olursa insan sağlığına zararlıdır. 30-65 phon ‘luk gürültü insanın ruhsal durumunu etkiler. 90-120 phon duyma hastalığının doğmasına neden olur. İnsan için gündüzleri 40-45 phon, geceleri 30-35 phon dayanılabilir sınır olarak kabul edilebilir. 70 phon rahatsız edici sınır olarak saptanmıştır.
Dış gürültü pencerelerinden iç hacimlere 2 yolla girer:
1) Doğrama ve camların titreşiminden,
2) Telöre-kanat, telöre-duvar aralıklarından,
400 kg/m2’lik bir duvarın sağladığı ses yalıtımı elde edebilmek için 16 mm kalınlığınca cam kullanmak gereklidir. Kalın cam ekonomik olmayacağından ana caddeler üzerindeki pencerelerde kalınlığı 4,5-5,5-6,5 mm olan camlar kullanılır. Bu kalın camlar 40 dB’lik bir yalıtım sağlar. Çift camın sağladığı ses yalıtımı daha büyüktür. Aynı kalınlıktaki çift camlar belli frekanslarda biri diğerinin rezonans kaynağı olacağından çift camlı ses yalıtıcı olarak düzenlenen pencerelerde cam kalınlıklarını farklı seçmelidir. Rezonans frekanslarını düşük tutabilmek ve çift camlı pencereler camın birinin ağırlığını iki cam arasında ki açıklık ile çarpımının 100’den büyük olması kabul edilir.
Gürültü ve seslerin büyük çoğunluğu telöre-kanat, telöre-duvar bağlantılarının doğru yapılması nedeni ile kalan aralık ve derzlerden girer. Bu aralıklar nemli ahşabın kuruması sonucu ortaya çıkar. Kanatlarda iyi kapanmayan ispanyoletler aralıkların kalmasına, ses ve gürültünün girmesine neden olurlar. Pencere büyüklüğünün ses ve gürültü korunumu açısından etkisi azdır. Kanat-telöre arasında ki derzlerin lastik veya plastik profil bantlarla kapatılması ile ahşap pencere doğramalarında da etkili bir ses ve gürültü yalıtımı sağlamak mümkündür.
Özet olarak bir pencerede açılan kanatlar mümkün olduğu kadar az ve kanat telöre arasındaki derzleri aralıksız ve kısa olmalıdır. Tek yüzeyli pencerede kalın cam kullanılmalı yada çift yüzeyli pencereyi seçmeli. İki cam arasındaki uzaklık yeterli olmalıdır. Dış tarafa gelen cam kalın olmak üzere camların birbirine farklı ve bir misli kalınlıkta seçilmesi gerekir. Çift yüzeyli pencerelerde ses yalıtımını daha etkili hale getirmek olanağı da vardır. bu maksatla cam, kanat, telöre derzlerinin plastik yada lastik özel bantlarla yalıtılmasında başka ahşap kasa yerine, lento ve yanlarda ses emici dolgularla düzenlenmiştir. Üzeri delikli saç levha ile kaplı bir kasa sistemi gürültünün ve seslerin hemen hemen tam yalıtılmasına yardımcı olur.
Yapım Sistemlerine Göre Pencere Türleri
1) Kanatların hareketlerine,
2) Kanatların sayısına,
3) Kanatların yapım sistemine,
4) Sabit çerçevenin yapım sistemine,
5) Sabit çerçevenin duvara bağlanışına
6) Sabit çerçevenin duvar kalınlığı içinde oturduğu yere göre ayrılırlar,
1-) Kanatların Hareketine Göre :
• Düşey kenar üzerinde hareket edenler içe veya dışa açılanlar (yan dönel)
• Alt kenar üzerinde hareket edenler (alt dönel)
• Alt kenar ve yan kenar üzerinde hareket edenler (karma veya yan alt dönel)
• Sürülerek kenara toplanan ve yan kenara açılanlar (sürme-yan dönel)
• Yatay ve düşey eksenliler
• Yatay sürülerek katlananlar (katlama)
• Düşey sürülerek açılanlar (düşey sürme)
• Tümü ile düşey sürülerek gömülen kanatlar (düşey gömme)
• Aynı düzlemde yatay sürülen kanatlar (yatay sürme)
• Yatay sürülmekle beraber duvar içinde kaybolan kanatlar (yatay gömme)
• Kendi düzlemine paralel açılan kanatlar (paralel açılanlar) ismini alırlar. Bu tip kanatları yan dönel olarak açmakta gerekli takımları kullanarak mümkün olur.
2-) Kanatların Sayısına Göre:
• Tek kanatlı,
• Çift kanatlı,
• Üç kanatlı,
• Çok kanatlı,
• Çift kanatlı sabit ayaklı
3-) Kanatların Yapım Sistemine Göre
Tek Yüzeyli Pencereler:
• Tek yüzeyli camlı
• Tek yüzeyli çift camlı
• Tek yüzeyli çift yalıtıcı camlar
• Tek yüzey üzerine bileşik ahşap kanat
• Tek yüzey üzerine bileşik metal kanat
Çift Yüzeyli Pencereler:
• Derin telöre üzerinde içe ve dışa açılan ayrık kanatlar oturur.
• Çift yüzeyli, iki yüzey içe açılır ve çift yüzeyli ayrık kanatlı ismini alır, kanatlar ayrı ayrı açılır.
• Çift yüzeyli, iki kanat tek sabit çerçeve üzerine oturur, iki kanat bir kerede, beraber açılır ve Çift yüzeyli bileşik kanat ismini alır.
4-) Sabit Çerçevenin Yapım Sistemine Göre:
Sabit çerçeve ya kanat ahşabı kalınlığında veya telöre kasadan meydana gelir, kasa, pencere iç kenarlarını lentoda ve yanlarda örten bir kaplamaya benzer bir gereğinde, çift yüzeyli ayrık kanatlı pencerede olduğu gibi, iç kanadı da taşır.
5-) Sabit Çerçevenin Duvara Bağlantısına Göre:
Duvarın bitiş örgüsüne göre değişiktir, bitiş örgüleri dişli veya dişsiz olabilir. Dişli bitişler lentoda da devam eder, diş çıkıntısı tuğla boyutlarına göre saptanır, uygulanacak pencere tipine göre diş çıkıntısı ¼ tuğla=5,75 cm yada ½ tuğla=10 cm olur.
Dişler duvarın iç veya dış yüzünde olabilir, buna göre sabit çerçeve (telöre) dişe içten veya dıştan basar. Dişler sabit çerçevenin oturmasına ek olarak yardımcı olduğu gibi yalıtım olanaklarını artırır. Duvar dişine içten oturan telöre-kanat bağlantısını sağlayan menteşelere yeter genişlik bırakılmasına elverişli olmalıdır.
6-) Sabit Çerçevenin Duvar Kalınlığı İçinde Oturduğu Yere Göre:
Sabit çerçevenin dişli duvara oturuşunda dış tarafta geniş bir denizliğin oluşmasına neden olur ve dış görünüşte bina yüzeyine derin bir profillenme ve gölgelenme yapar. Telörenin derinliği artırılarak gerektiğinde, panjur ve kepeklerin bağlantısı sağlanır, telöre derinliği yetmezse, parçalı hale getirilerek artırılabilir.
Telörenin bitmiş sıvanmış dış duvar yüzey üzerine gelecek şekilde oturuşu olumlu sonuçlar getirir içeride pencere önü genişler, gereğinde bu genişlikten faydalanmak mümkün olur, bina dış görünüşü daha çekici hale gelir. İçe açılan kanatlar az çıkıntı yapar. Ancak bakım ısı yalıtımı ve gürültüden korunum bakımından gerekli önlemler alınmazsa sakıncalıdır. Duvarın birkaç cm çıkıntı yapması telöre-duvar bağlantısı bakımından yararlı olur.
Ancak, bina yüzeyinden içeri çekilen pencere birikmiş tozların yağmurla yıkanmasına engel olur, bu nedenle pencere doğramasının dışa oturması ve yağmur suyu akıntısının kesilmemesi doğrudur, ısı, ses ve gürültü yalıtımı için ayrıca gerekli önlemler alınabilir.
Pencere Bölümlerinin Adları:
Pencerelerin detaylandırılmasında adı geçecek bölümlerin anlaşılabilmesi için, bunların adlarını kısaca özetlenmesi faydalıdır: Pencerenin duvarla bağlantısını sağlayan hareketsiz bölümü: sabit çerçeve (telöre) hareketli bölümler: kanatlardır. Cam kanatlara veya kanatsız pencerede, sabit çerçeve üzerine oturur. Sabit çerçevenin, yan duvarlara oturan düşey parçaları: yan dikmelerdir. Araya gelen sabit dikme (ara dikme) dir.
Lento ve pencere tabanına oturan yatay ağaçlar (üst ve alt) başlıklardır. Pencereyi yatay olarak bölen sabit ağaç (ara başlık) tır. Cam yüzeylerini bölerek küçük parçalara ayıran ağaçlar (kayıt) ismini alır.
Çift kanatlı pencerelerde orta bileşim de derzlerini içten ve dıştan örten düşey çıtalar (bini) adını alırlar. Pencere tabanında dış taraf (dış denizlik) iç tarafı (iç denizlik) ismini alır. Pencere kayıtları bir bakıma kanatları takviye eder, daha ince ve küçük cam kullanılabilir, kırılma halinde ucuz değiştirilebilir. Ancak, kayıtların mahzurlu tarafları da vardır: kanatların takviyesi için kayıtlara ihtiyaç yoktur, kanat ağaçlarının kesintilerini artırmak yeter. Kayıtlar ışıklandırmada etkili cam yüzeyini azaltır ve büyük ışık kaybına neden olurlar, pencere maliyetini yükseltirler, malzeme ve işçilik artar, temizliği zorlaştırır. Nihayet kayıtlar, günümüz mimarisi ile bağdaşmaz.
Pencerede Işık Alanının Saptanması:
Pencerenin ışık veren alanının hesabı için pratik kurallardan faydalanmak mümkündür, bu kurallara göre: içinde yaşanan hacimlerde 1/6-1/8, ortalama 1/7 döşeme, kabul edilebilir. Şehir içi ve şehir dışında çeşitli maksatlara hizmet eden yapılar için değişik olanak kabul edilebilir.
Şehir içi konutlarda : 1/8 döşeme yüzeyi
Kırsal konutlarda : 1/10 “ “
İdare binalarında : 1/6-1/7 “ “
Okul ve hastanelerde : 1/5-1/3 “ “
Kat yüksekliğine göre de bu oranlar değişir.
Zemin katta : 1/8
1. katta : 1/9
2. katta : 1/10
3. katta : 1/15
ve diğer bütün yukarı katlarda 1/12 olabilir.
Pratik kuralların verdiği m2 yüzeyi, kaba yapıdaki pencere boşluğunu yansıtır. Asıl ışık veren cam yüzeyini saptamak için, sıva sabit çerçeve, kanatlar ve varsa kayıtların neden olduğu kayıpları göz önünde tutmak gerekir. Bir oturma hacmi için gerekli pencere yüzeyi: döşeme yüzeyi 30 m2 ise pencere ışık yüzeyi 1/6×30=5 m2 ikinci pencere tipi seçildiğine göre, kaba yapıdaki boşluğun 5×1,49= 7,45 m2 olması gerekir. Tamamen deneysel olan bu hesaplama basit bir yapı için yeterlidir.
Bir hacme gerekli ışın tam ve doğru olarak hesabı için ışıklandırılacak hacmin genişliği, derinliği, yüksekliği, pencerenin genişlik ve yüksekliği ara sokak ve ana cadde ki yükseklik ve genişlikleri, pencerenin bulunduğu binanın kat yüksekliği, ışığın geliş açısı, gün ışığının faktörü, gün ışığı seviyesi, iç ve dış yansımalar, meteorolojik veriler, kapalı havada ışık yoğunluğu, günlük ve yıllık gün ışığı ortalaması, camlar, doğramalar ve kirlenme faktörlerinin göz önünde tutulması gerekir.
Pencere Genişliği:
Pencere genişlikleri için aşağıdaki boyutları önermek mümkündür.
Çift kanatlı pencere……………………………………………… : 1,20-1,40 m
Üç kanatlı pencere………………………………………………..: 1,80-2,10 m
Dört kanatlı pencere………………………………………………: 2,40-2,80 m geniş olabilir.
Sabit camlı kısımların genişliği temizlik yapılmasına olanak sağlamalıdır. İki taraftan temizlik yapmak için sabit camların iki yanları da açılabilir. Kanatlar olmalı, sabit cam 1,50 m’den daha geniş olmamalıdır.
Pencere Yükseklikleri:
Pencere yüksekliği, lento ve korkuluğun yükseklikleri toplamının hacim yüksekliğinden çıkarılmasında kalan kısımdır. Yüksek pencereden gelen ışık hacmi derinliğine girer. Bu nedenle lento yüksekliğini mümkün olduğu kadar az tutmak gerekir genellikle 25 cm yükseklik, lento için yeterli olur.
Yapısal bir sakınca yoksa lentonun yapılmaması mümkündür. Ters kiriş olması halinde üst kat korkuluğu içine de girebilir. Storlu pencerelerde storu normal lento içine içinde düzenlenmesi, yada üst katın korkuluğun içine veya çatı içine alması mümkündür. Nervürlü döşemelerde nervürler arası boşluğuna da girebilir, bu durumlarda ışığın hacme giriş derinliği artar.
Pencere Korkuluğu Yükseklikleri:
Oturma hacimlerinde : 70-80…90cm (ayakta duranın dışarıyı görmesi için)
40-50 cm (oturanın dışarıyı görmesi için)
Çalışma hacimlerinde : 90-100 cm (çalışma masasını pencere önüne koymak için)
Mutfaklarda : 125-cm. (tezgah üzerine tencere, tabak, şişe koyabilme için)
90-100 cm alt kısma açılmayan pencerelerde.
Wc, kiler vb. : 130-150 cm
Gardırop vb. : 175 cm olmalıdır.
Çok alçak korkuluk kullanılması yada korkuluk olmaması halinde demir parmaklık (fransız balkonu) yapılması gerekir. Pencere korkuluk yüksekliklerini saptarken, pencere altına gelecek radyatör yüksekliklerini de göz önünde tutmak gerekir. Çeşitli tip radyatörlerin yükseklikleri ve dilimlerinin birbirlerine eklenmesine sağlayan (göbek) arası boyutları imalatçı firmalar listesine alınır. Radyatöre bağlı korkuluk yüksekliği ve radyatör yüksekliğine döşeme üzerinde 10-12 cm, pencere tabanı altındaki 10 cm eklenerek saptanır.
Dış Denizlik:
Pencere tabanının dış tarafı (dış denizlik) hava etkilerine dayanıklı bir malzeme ile örtülür. Örneğin; galvanize şaç; veya bakır yahut alüminyum levha betondan eğimli düzlem üzerine konur. Levha dış sıvadan 3 cm kadar çıkıntılıdır, denizliğin üst kenara sabit çerçeve alt başlığı üzerine çivilenir. Yada alt başlık üzerine açılan testere yarığı içine girer. Yerinde dökme denizlik yoğun bir çimento ile hazırlanmış mozaik harcı ve kalıp yarımı ile yapılır, prizden bir süre sonra üzerindeki pürüzler düzeltilir ve zımpara taşı ile düzlenir. Alüminyum profillerle hazırlanmış dış denizlikler çeşitli genişliklerde hazır olarak satılır. Kenar bitişleri sıva ve pencere boşluklarına uygun biçimde bağlanabilir. Tabii taş plaklar yeteri eğimle pencere tabanı dışında, dış denizlik olarak da uygulanır. Rutubetin duvara geçmesini önlemek için altta bir bitümlü karton levha kullanılmalıdır. Pencerenin iç tarafında, iç denizlikler hacimlerin kullanışına göre ahşap tabii taş (mermer), seramik duvar kaplamaları ile kaplanabilir.
Pencerede Isı Korunumu:
Yapıda kullanılan malzemelerin ve elamanların ısı geçirgenlik kat sayıları (K değeri) birbirinden çok farklıdır., bunlardan bazıları aşağıdaki çizelgede gösterilmiştir.

Yapı elamanları K değeri
Dolu ve delikli tuğla (36,5 cm) 0,87
Dolu ve delikli tuğla (30 cm) 1,01
Ahşap tek yüzeyli pencere 4,50
Ahşap tek kanat üzerinde çift camlı 6mm aralıklı 2,80
Ahşap tek yüzeyli, çift camlı 12 mm aralıklı 2,50
Ahşap, bileşik kanatlı 2,50
Ahşap, ayrık kanatlı 2,00
Çelik, tek yüzeyli 5,00
Çelik, tek yüzeyli çift camlı 6mm aralıklı 3,40
Çelik, tek yüzeyli çift camlı 12mm aralıklı 3,10
Çelik bileşik kanatlı 3,00
Çelik çift yüzeyli ayrık kanatlı 2,80

Bir yapı elamanının k değeri küçüldükçe, o elamanın ısı yalıtım değeri artar. Özellikle ahşap tek yüzeyli, ahşap pencerelerde 4,50 olan k değeri kalınlığı 36,5 cm olan bir tuğla duvardan 5 defa fazla ısı kaybına neden olur. Şiddetli esen rüzgarda bu kayıp daha da artar.
Isıtılan bir hacimde pencerelerin neden olduğu ısı kaybı oldukça yüksektir. Isı tekniği bakımından pencere, dış duvarın en zayıf noktasıdır. Çelik pencerelerde kayıp daha fazladır. Fazla ısı kaybını karşılamak için, ısıtmayı artırmak yada fazla yakıt sarf etmek gerekir. Isı kaybını ve diğer tesis ve işletme masraflarının azaltılması için: pencere boyutlarını kısıtlamak, çift yüzeyli pencereler veya yalıtıcı camlar kullanmak gerekir. Çok aşırı olmakla beraber 3 katlı camlarla, arası, 12 mm olması halinde, k-değeri 1,75’e inebilir, telöre-duvar bileşiminde de telörenin oturuş biçimine göre, duvar yolu ile önemli ısı kaybı ve bu noktada yoğunlaşmalar olur. Bu nedenle gerekli ısı yalıtımı önlemleri de alınır.
Rüzgar korunumu için pencere doğramalarında alınması gereken önlemler ısı korunumu için düşünülenlerin aynıdır. Pencere yüzeyinin büyümesi ile, rüzgarın yüzeye yaptığı basınçta büyür, camın sarsılması ile kırılma olmasa bile cam macunu gevşeyebilir. Rüzgarla birlikte yağan sağanak yağmura karşı da korunum gerekir. Derzlerden kanat-telöre arasına giren yağmur suları evvelce belirtildiği gibi, doğrama alt başlığında toplanarak dışarı atılması lazımdır. Pencerelerin rüzgar ve yağmurdan korunması için en uydun çözümlerden biride binanın bu tür etkenlere karşı iyi biçimlenmiş ve yerleşmiş olmasıdır, doğru bir ağaçlandırmada korumaya yardımcı olur.
Ana Yapım İlkeleri
Tek Yüzeyli Pencereler:
Bu pencere sabit bir çerçeve ile kanatlar ve camdan oluşur. Ancak dış etkenlere, rüzgar, yağmur ve doluya karşı yeterli bir koruma sağlayamadığından ısıtılmayan, bodrum depo gibi, ikinci derecedeki hacimlerde kullanılması daha doğrudur. Birinci iklim bölgelerinde de oturma hacimlerinde kullanılabilmekle beraber, bu bölgede de çift yüzeyli ayrık veya çift yüzeyli bileşik kanatlı pencereler kullanılması öğütlenir.
Sabit çerçevenin yan dikmeleri ile alt veya üst başlık köşe bileşimi zıvana lamba ile bağlanır. Köşe bağlantılarında, temizi 45mm olan kalınlık 3 eşit parçaya bölünür ve her parça 15 mm genişliğinde olur ve ekler ağaç çivi ile pekleştirilir. Kanatlarda köşelerin bağlantılarının, kanadın hareketli bir elaman olması nedeni ile daha rijit hale getirilmesi gerekir. Bu nedenle kanatlar da ağaç veya galvanize yıldız çivi ile pekleştirildikten başka iç taraftan görülen galvanize köşe bentlerinden de faydalanmakta yarar vardır. Böylece kanadın sarkmaması, deforme olması önlenir. Ülkemizde kanat köşeleri, kırlangıç kuyruğu eklerle veya kamalarla birleştirilir. Kanatların sabit çerçeveye binme derinliği 12-15 mm olur. Macun için açılan yuva derinliği cam kalınlığına bağlı olarak değişir. 2,8 mm cam için 15mm’lik derinlik, 1,8’lik camlar için 12 mm derinlik yeterlidir. Kalın camlarda derinliğin artırılması gereklidir. 4-6 mm’lik camlarda 16-20mm’ye kadar derinleşebilir. Çift camlar için özel detay uygulamak zorunludur. Yerine macunla oturan camlarda macunlu tarafın dışa geleceği unutmamalıdır. Özel detaylar için çıta kullanmak gerektiğinde, çıtayı dış tarafa getirmemeli kolaylıkla bozulur, gerekli tedbirler alınarak, içte çıta kullanılabilir, dışta çıta kullanmak zorunlu ise, hafif metal profillerinden faydalanmak , özellikle kanat alt başlığı için daha emniyetli olur. Kanadın cam kenarına bitişen iç profillerinde, alt başlıkta içe doğru eğim vermek, terleme sularının cam kenarından uzaklaşmasına, akmasına yardımcı olur.
Profillerde keskin köşeler kullanmak doğru değildir. Boyanın çabuk aşınmasına neden olur. Keskin köşelerin zımpara kağıdı ile silinerek, yuvarlatılması lazımdır.
Tek Yüzeyli Çift Camlı Pencereler:
En eski çift camlı pencere tipi, tek kanat üzerine ayrı ayrı iki camın oturtulması ile elde edilen tiptir. Ancak iki cam arasına toz girme tehlikesi ve aralıklarındaki havanın kapsadığı su buharına, dış camın iç yüzeyinde yoğunlaşması ile kirlenmeye yol açar, camlar arsında ki hava rutubetinin rutubet emici maddeler aracılığı ile giderilmesi bu pencereyi daha kullanışlı hale getirmektedir.
Yalıtıcı Camlarla Pencere:
Bu tür camların kullanılması, ayrık çift yüzeyli, bileşik çift yüzeyli ve benzeri pencerelerin ısı yalıtımı açısından yerini almaktadır. Çift katlı tek camlı pencere konstrüksiyonluğunu sadeleştirmekte, temizliği kolaylaştırmaktadır.
Tek yüzeyli pencerelere, kanatların üzerine bırakılacak faturalar altında oturan ikinci bir kanat takmak mümkündür. Elde edilen çift yüzeyli pencere, kullanma kolaylık sağlar, temizlik için takma kanadı açmak yeter, telöröyü kalın seçerek, ana kanat-telerö birleşimini çift ftura üzerine oturtmak mümkün olur, ısı ve ses yalıtım bakımından daha gelişmiş bir pencere tipi elde edilir. Takma kanadın ahşap yerine metal profillerden faydalanarak yapımı mümkündür, (z) şeklin de çelik veya hafif metal profiller kullanılabilir.
Çift Yüzeyli Pencere
Çift yüzeyli pencerede iki ayrı kanat vardır. Bu kanatlar;
• Ayrık çift yüzeyli pencerede ayrı ayrı içeri,
• Derin telöreli pencerede içe ve dışa,
• Birleşik çift yüzeyli pencerede, bir defada ve içeri açılır,
• Bu pencerelerde, çift camlar arsındaki uzaklık, açılan kanatta derz uzunlukları ve derz yalıtımı itinalı yapılmak şartı ile oldukça iyi ısı ve ses yalıtımı sağlamak mümkündür,
• Ayrık çift yüzeyli pencerelerde dış ve iç kanatları birbirinden ayıran kasa aynı zamanda duvar kenar yüzeyinin örtülmesine ve duvarda ısı yalıtımına yardımcı olur, kasa arka boşluğunun yalıtıcı bir dolgu ile doldurulması bu yalıtımı artırır. Camlar arasındaki aralığın ısı ve ses yalıtımı açısından doğru saptanması gerekir. Birleşik çift yüzeyli pencerede camlar arasındaki aralığı 30-60 mm tutmak mümkündür. Bu pencereler, ahşap derinliği fazla olması nedeni ile ışığı kesmez ve aynı zamanda iç denizliğin geniş kalmasını sağlar. Camlar arsı 50 mm olarak saptandığında ısı yalıtımı bakımından yeterli olur. Bir kerede açılır tek ispanyolet kullanılır. Az ahşap gerekir bakımı kolaydır.
Birleşik çift yüzeyli pencerede telöre derinliği fazladır. Tek ağaç yerine birbirine yapıştırılmış parçalı telöre kullanılması ahşabın dönmesini önler. bU pencerede iç kanat taşıyıcıdır. Kendi menteşesi ile telöreye asılıdır, dış kanat iç kanada asılmıştır, iki kanadın bir biri üzerine aralıksız oturması için açılabilir mandallarla bir biri üzerine sıkıca kapatılır. Birleşik çift yüzeyli pencerede iki yapım sistemi uygulanabilir. Biri yukarıda açıklandığı gibi kanatların bir biri üzerine aralıksız kapanışı öteki kanatlar arasına açık bırakan yapım sistemidir.
Tek Yüzeyli Pencerede Yapım:
Özel bir isteğe cevap vermesi söz konusu olmadıkça, pencerelerde kullanılan temiz ahşap kalınlığı 45 mm’dir. Bu kalınlık işlenmemiş durumunda 50 mm kalınlığındaki ahşaptan elde edilir. Doğramada telöre genişliği pencere boşluğunun dişsiz veya dişli bırakılmış olmasına bağlı olarak değişir. Kanat ahşabı genişliğinin, varsa tuğla duvar derinliği göz önünde bulundurulmakla birlikte, kanat-telöre bağlantısını sağlayan menteşe için gerekli genişlikte, sıva örtüsü için, varsa iç köşeye oturacak çıta genişliğine katılarak saptanması gerekir. Pencere iç tarafında açılacak profillerin evvelce açıldığı gibi temizliği zorlaştırmayan ve ışığı kısıtlamayan sade profillerden seçilmeli bu profillerin camın oturduğu macun yuvası genişliğini aşmaması gerekir aksi halde, kanat köşe bağlantıları için gerekli geçmelerin incelerek zayıflamasına neden olur.
• Kanat ağacın genişliğine köşe bağlantıları göz önünde tutularak 55 mm’den küçük yapılmaz.
• Telöre genişliği 65-75 mm sınırları içinde kalabilir.
• Yağmurluk ve damlalıkla biten kanat alt başlığı, memleketimizdeki uygulamalarda, tek parça ağaçtan soyularak elde edilir. Uygun bir detay ve itinalı işçilikle yağmurluk çıkıntısı ayrı iki parçadan oluşturmakla mümkündür.
• Kanat-telöre birleşim derzleri için en sade kesit, tek lambalı derzdir. Ancak ısı ve ses korunumu söz konusu olursa yetersiz kalır. Bu nedenle oturma ve yatmaya ayrılan ve diğer yaşanan hacimler için uygun değildir.
• Çift lambalı veya lambalı birleşimler sözü geçen hacimler için daha uygundur.
Tek kanattan oluşan, tek yüzeyli pencerelerde kanat bir düşey kenardan telöreye menteşe ile asılırken öteki düşey kenarı maksada uygun düşen bir kapanış takımı ile telöre üzerine kapanır. Kanat-telöre birleşim derzleri yağmur sularının içeri sızmasına neden olur, ahşap pencerelerde bunun önüne geçilemez ancak sızan suların tekrar dışarı atılması mümkündür. Daha evvelde açıklandığı gibi suları, sabit çerçeve alt başlığında açılan bir iç kanalda toplamak mümkündür, bu iç kanala verilecek küçük bir eğimle ve yerine sıkıca oturtulmuş bakır boru ile sızan sular tekrar dışarı akıtılır.
Suların, iç kanalda toplanması yerine doğrudan ve beklenmeden dışarı akıtılması da mümkündür. Bunu sağlamak içinde yatay kesitte görülen düşey iç kenardaki kanalı ve buraya sızacak suları telöre alt başlığında dışa açık bir şekilde profillendirmek yeterli olur. Çift kanatlı pencerelerde ortada veya genişliği farklı kanatlarda bir kenara daha yatkın iki kanadın üzerinde iç ve dışta binilerle örtülü kapanış çizgisi bulunur. Genellikle içe göre, sağ kanat sol kanat üzerine örtülüdür. Kapanmayı sağlamak için ispanyolet tiplerinden biri kullanılır. Tek kantlı pencerelerde kavrama ispanyolet kullanılması daha sıkı kapanmayı sağladığı gibi görünüşü de daha sade olur.
Pencere, ara dikme ile bölünürse kanatlar bu dikme üzerine kapanır. Bu tertipte, ara dikmenin genişliği mümkün olduğu kadar azaltmak gerekir. Kapanış içi mandal ve benzerleri ile iki kanadın ayrı ayrı kapanmasını sağlamak için kapazlama ispanyolat veya gömme, kavramalı ispanyolet tiplerinden birini kullanmak gerekir
Çift Yüzeyli Pencereler:
Çift yüzeyli pencereler ülkemizde ayrık ayrık ve birleşik olarak üç tip halinde uygulanmaktadır. Çift yüzeyli pencereler ısı ve ses yalıtımını sağlar çift yüzey yerine tek yüzeyli tiplere çeşitli nitelikte çift camlar takarak ısı ve ses korunumunu sağlamak olanağı da vardır.
Ayrık Çift Yüzeyli Pencere:
Bu pencerelerde kanatlar ayrı ayrı açılırlar, kapanırlar, iki cam yüzeyi arası, çeşitli fiziksel şartları yerine getirmek üzere ayarlanır, dışa gelen kanatlar telöre üzerine bağlanır, iç kanatlar, iç kenar kaplaması veya pervaz üzerine bağlıdır. Sıva ve derz örtüsü çıtalarının kullanılmaması halinde görülen ahşap genişliği duvar kenarında azalabildiği gibi iki cam arasında da küçülerek, 82 mm’de 72 mm’ye indirilebilir. Kasa kalınlığını artırarak kanadı doğrudan kasa üzerine faturalarla oturtmakla mümkündür. Bu durum, iç kanadın biraz daha gömülerek iki cam arasının yaklaştırılmasına yarar, ısı yalıtımı bakımından konveksiyonunu önleyici bir tertip elde edilmiş olur. Ayrık çift yüzeyli içe açılan pencerelerde, genişlik ve yükseklikler birbirinden farklı dış pencere küçük iç pencere daha büyüktür. Her iki pencerenin de içe açılması bu farklılığı gerekli kılar. Ayrık ve doğrudan derin telöreye oturan, içe veya dışa açılan kanatlarda bu farklılık yoktur, kanat büyüklükleri aynıdır.
Dışa açılan kanatlar özellikle fazla rüzgarlı olan bölgelerde yararlı olur, rüzgar basıncı kanatların telöreye daha sıkı basmasını sağlar ve yalıtıma daha etkili olur. Bu pencerelerde telöre dişsiz duvara oturur . dışa açılan kanatların açık durumda dış duvar yüzeyine paralel gelinceye kadar açılması veya çengeller ayrımı ile yüzey dik tutulması olasılığı vardır. Bu pencerelerde yaz aylarında iç kanatların çıkartılıp tek yüzeyli pencere olarak kullanılması halinde kullanma kolaylığı gibi eskimenin de bir miktar önlenmesi mümkündür. Dışa açılan kanatların rüzgara karşı tam koruyucu olabilmesi için ortada da sabit ara dikmeye dayanması gerekir. İç kanatların aynı dikmeye bastırılması yada normal iki kanatlı bir pencere olarak yapılması olasılığı da vardır. Dışa açılan kanatlar gömme mandal, çengeller veya gömme-kavrama ispanyolet yardımı ile kapatılır.
Birleşik Çift Yüzeyli Pencere:
Birleşik çift yüzeyli pencereler açılıp kapanma kolaylığı ve hemen hemen çift yüzeyli pencerelerin sağladığı ısı korunumunu sağlar daha az ahşapla yapım olanağı vardır. Derin telöreli çift yüzeyli ve kasalı çift yüzeyli pencerelerin aksine yalnız bir ispanyolet takımı ile çalışır. Camlar arsında ki aralık 25-55 mm olabilir. Isı korunumu bakımından en uygun aralık 45-55 mm’dir. Arada hareketsiz kalan hava tabakası ısı kaybını önler. Genellikle olduğu gibi birleşik kanatların kapanma derzleri üç bant halinde bastığında ayrık kanatlılara kıyasla daha az yalıtıcıdır, ancak alt başlıktaki hafif metal profiller ve bütün kanat sabit çerçeveyi saran plastik veya kauçuk bantlar kullanmak, gerek ısı gerekse ses yalıtımı bakımından daha sağlıklı bir bileşik kanatlı pencere yapımına olanak sağlar.
Kanatlar yalnız temizlik için birbirinden ayrılır, iki kanadın bir biri üzerine sıkı kapanışı evvelce belirtildiği gibi özel mandallar yardımı ile olur. Pencere kanatları tek yada iki parçadan oluşan bir sabit çerçeveye oturabilir. İki parçalı telörede dış parça, kepenk, panjur gibi elamanların bağlanışı için elverişli mesnetler sağlar. Yalıtımlar konusunda sözü edilen tek yüzeyli pencerelere içten takma kanat eklenerek elde edilen pencerelerde bileşik çift yüzeylerin yerine uygulanabilir.

Sürme Pencereler:
Sürme pencereler genellikle yüzey m2 ’si fazla olan pencerelerdir. Kendi yüzey düzlemleri içinde hareket eder kanatlar ne içe ne dışa sarkmazlar. İstenilen açıklıkta tutulabildiklerinden havalandırma için istenildiği gibi ayarlandırıldığı mümkündür. Bazı sistemlerde, kanatların, her kenarında iyi sıkışarak kapanması nedeni ile rüzgar sızlanmasının önüne geçilebilir. Genel olarak sürme pencerelerin bir bölümü açılabilir. Tümü açılamaz, oldukça komplike detaylar uygulanarak sürme pencereyi düşey yada yatay olarak duvar içine gömmek mümkün olur, ancak maliyet yükselir. Sürme pencereler, kanatların hareketine göre düşey sürme yada yatay sürme olurlar.
Düşey Sürme:
Düşey sürme pencereler iki kanatlı, bazen de üç kanatlı olarak yapılır. Kanatların yatayda birleşim çizgileri ayakta duran yada oturan kimselerin görünüşünü engellemeyecek yükseklikte kalacak biçimde düzenlenir. Tam ve engelsiz bir açılış için düşey sürme-gömme pencereler uygulanır.

Küçük hacimlerde ise böyle bir uygulama eşyaların yerleştirilememesi nedeniyle umumiyetle resmi yerlerde; sınıflar, büro, sinema ve okul gibi yerlerde ise herhangi bir tehlike anında kapılar dışa doğru açılır. Böylece tehlike anında kaçış için kolaylık sağlanır.
3)Kapılarda Genişlik ve Yükseklik
Kapılar bulundukları hacimlere göre genişlik ve yükseklik gösterir. Kapıların temiz boyutları kaba yapıda tespit edilir ve uygulama projelerinde ve detaylarda gösterilir. Kapı boşlukları bırakılırken yanak kısımların düzgün ayarlanması ve yükseklikte ise kasaların birleşme mesafesi ve döşeme mesafeleri dikkate alınmalıdır.
Kapılarda genişlik yaşma hacimleri için en az 80cm,standart ise 90cm olmalıdır. Bu genişlik daire girişlerinde l00cm olmaktadır. Ayrıca duş, wc gibi yerlerde genişlik 60cm yeterli olabilir. Bahçe kapılarında ise 180-250 cm arasında yeterli görülür.
Kapı yükseklikleri binalarda 205-215 cm arasında olmaktadır. Dükkan, işyeri gibi büyük hacimli yerlerde 250-300cm olabilir. Bu genişlik ve yükseklik değerleri çift kanatlı kapılarda 140-180cm genişlik, okullarda 95-100 cm, tiyatro, toplantı salonu gibi umumi ve resmi yerlerde bu değerler kişi sayısına göre değişmektedir. Sinemalarda, 600 kişiye kadar hacimlerde her 125 kişi için genişlik 100cm;600 kişiden fazla olan hacimlerde ise her 165 kişi için l00cm genişlik ayan yapılmalıdır. Büyük mağazalarda, her l00m2 için 30cm, ayrıca üst katlarda en az l00cm kapı genişliği olmalıdır. Ahır kapılarında genişlik tek kanatlı kapılarda 125cm; iki kanatlılarda ise 165cm olmalıdır. Yükseklik ise 220cm normaldir. Garaj kapılarında genişlik 195-220cm;yükseklik de 195-220cm olmalıdır.
4)Kapıların Kanat Açılışına Göre Tipleri
a) Sağa ya da Sola veya Dışa Açılan Kapılar: en yaygın kullanılan kapı açılış şeklidir. Eğer kapı sağa açılıyorsa sağa açılan kapı; sola açılıyorsa sola açılan kapı adını almaktadır. Binalarda genellikle bu kapılar kullanılır. Oda kapıları içe doğru,bina giriş kapıları da içe doğru, tiyatro, sinema gibi yerlerde tehlike anında kaçışın kolay olması için dışa doğru açılırlar. Bu kapılar tek kanatlı olabileceği gibi çift kanatlı da olabilir. Bu kapıların açılış yönleri, sadece bir hacme açılacaksa kanatlardan birisi küçük olu eğer ayrı hacimlere açılmaları söz konusu ise kanatlar birbirinin aynı olur. Bu tip kapılar genellikle postane, istasyon gibi yerlerde kullanılır.
Ayrıca üç veya daha çok kanatlı olan kapılarda kasaya menteşe ile bağlı kanada öteki kanatlar da asılmıştır. Asılan kanatlar aynı boyutta veya daha küçük olabilirler.
b)Çarpma Kapılar: Her iki yöne de açılan kapılardır. Özel yaylı menteşe sayesinde iki tarafa da hareket edebilir. Giriş çıkışın fazla olduğu binalarda, büyük mutfaklarda görevlilerin devamlı giriş-çıkışı için çok uygundur. İki taraftan da gelenlerin görülebilmesi için camlı yapılırlar. Tek kanatlı veya çift kanatlı olabilirler. Kanatlar ister çift isterse de tek olsun kanat veya düşey kenarların birbirine çarpmaması için aralarına 3 mm kadar boşluk bırakılması gerekir. Kapıların kilitlenmesi içinse döşeme veya lentolara yapılan sürgüler sayesinde uygulanır.
c)Katlama Kapılar: Bu kapılar geniş açıklıkların örtülmesi için elverişli olurlar. Kanatlar katlama ve sürme hareketini birlikte yaparlar. Kanatlar ya bir duvar tarafına veya her iki tarafa açılarak katlanmış halde toplanırlar. Katlama kapılar, lentoya iki kanatta bir olmak üzere menteşe doğrultusunda asılırlar. Kanat genişlikleri birbirine eşittir. Bu kapılar gerekirse yanaklarda hazırlanmış nişler içinde toplanır.
d)Armonik Kapılar: Kanatlar yalnız ortalarından lentodaki raya asılmıştır. Kanat tek tarafa ya da sağa-sola toplanır veya duvar nişi içine toplu halde girer. Normal kanatlar eşit genişlikte ve 60-80cm dir. En çok 90cm ye kadar çıkabilir. Sabit kasaya bağlı ilk kanat normal kanatların yarı genişliğindedir. Kanatların lentoya ortadan asılması nedeniyle ayrıca eşikte ray kullanmak zorunlu değildir. Ancak 2,5 kanattan fazla kanat olması halinde ray kullanmak gerekir.
e)Akordeon Kapılar: Bu kapılar,metal makaslardan oluşan bir iskelet sistemi üzerine iki paçadan oluşan birbirine mafsallı ahşap plakalar veya bükülebilir malzeme olarak yapay deri (PVC kaplı kumaş) ile iki yüzeyi kaplanmıştır. İki yüzeyin kaplanmış olması nedeniyle arada kalan hava tabakasının oldukça yalıtıcı etkisi vardır. Ayrıca ses yalıtıcı (cam yünü) ilavesi ile ses yalıtımı sağlanır. Akordeon kapılar, lento da derin kasaya asılı duran veya gömülü olarak yerleştirilen ray ve makaralar sadesinde sürülür; veya lento da makarasız olarak raya takılıdır. Buna karşın eşikte bil yalı yataklar yardımı ile hareket ettirilir. Doğrudan tavan yüzünde hareket eden akordeon kapıda ray,tavana sıva ile aynı düzlemde kalacak şekilde gömülür veya varsa tavan kaplaması arasına girerek gene aynı düzlemde kalır. Tavana asılan raylar yarıçapı 1.20 m daire olacak şekilde bükülebildiklerinden dalgalı olarak geniş bölmeler halinde de uygulanabilirler ve tek veya çift taraflı olarak sürülebilirler.
f) Teleskop Kapılar: Tek veya çift katlı olarak imal edilen teleskop kapılar yan yana ya da iç içe sürülebilirler. Sürülen ilk kanat açılış sırasında kendinden sonra gelen kanatları da birbirine takılan çıtalar yardımı ile sürükleyerek açar ya da kapatır. Duvar önüne açıkta uygulanan teleskop kapılar, yalnız dış kapı olarak tertiplenirler. İç kapılar için kanatların duvar cebi içine girmeleri mümkündür. Sürme takım olarak sürme kapı takımlarından uygun olanı kullanılır. Her kanat için ayrı sürgü takımı kullanmak gerekir. Çift cidarlı teleskop kapı ses yalıtımı açısından iyi sonuç verir. Bu nedenle toplantı gibi hacimlerde kullanılır. İç içe giren bu kapılarda ortada kalan iki kanat tek katlı, ses yalıtımı sağlanmış kanatlardır. Sıkma kanat olarak imal edilmişlerdir. Ancak geri kalan kanatlar tek katlı orta kanatları ve kendinden sonra gelenleri içine alacak şekilde kutular halindedir. Lentoya rastlayan kasa her kapı kanadı kalınlığı için ayrı ayrı genişlikte kanallara ayrılmış olduğundan,kapalı durumda geçirimsiz bir kapanış sağlanmış olur. Döşemede kanatlar altındaki yalıtıcı bant veya fırçalarla döşemeye sıkıca bastığından burada da kapanış geçirimsiz kapanış sağlanır. Teleskop kapının tamamen duvar içine gömülebilmesi için gerekli duvar içi cep boşluğu bırakılması, projelendirme sırasında kapının yapımında uzman firma ile beraber çalışılması, tavsiyelere ve diğer teknik özelliklere önem verilmesi gerekir.
g)Garaj Kapıları: Garajlarda,büyük menteşelerle asılı ağır kanatlı kapılar yerine mafsallı sürme kapılar kullanmak daha pratik olmaktadır. Sürülüş ya yalnız bir tarafa ya da büyük kapılarda olduğu gibi iki kanat, ayrı ayrı sağa sola ayrılır. Bu kapılarda ilk kanat,yana sürülüşü kolaylaştırmak için yan dönel kanat olarak düzenlenir. Bu yan dönel ilk kanat,garaja giriş çıkışı da sağlar. Bu kapılar yatay sürülerek açılabildikleri gibi,düşey sürme veya basküllü olarak da açılabilirler. Her iki açılışta da kanat ağırlığının, karşı ağırlıklarla dengelenmesi ya da bir motordan yaralanılması gerekir.
h)Döner Kapılar: Bina esas girişinde rüzgar ve soğuğun içeri girmesini engeller. Bir eksen etrafında 2,3,4 kanat halinde olurlar. Giriş çıkışın çok olduğu umumi ve resmi yerlerde kullanılırlar. İki kanatlı döner kapılar hava akımını tam önleyemediği için pek kullanılmaz. Kapı ortasında bir mile bağlanarak bir silindirin içinde hareket ederler. Yazın kapılar toplanarak iç hacmin hava alması sağlanır.

I)Sürme Kapılar: Kapıların içe veya dışarı açılması mahzurlu olduğu durumlarda sürme kapılar kullanılır. Kanatlar üstten lentoya, ray üzerinde hareket eden makaralar yardımı ile asılıdır. Ayrıca alttan döşeme içine gömülmüş raylar yardımı ile sarsılmadan, yalpasız hareket eder. Bu kapılar duvar önüne sürülecek şekilde ya da duvar arasına gizlenecek şekilde yapılır. Tek veya çift kanatlı yapılır.
Kapılarda Kasa Çeşitleri
1)Telaro Kasa: Kapılarda,kalınlığı kapı kanadı kalınlığında olan (45mm)sabit bölüme, pencere telarosundan farklı olmaması nedeniyle bu adı alır. Telaro kasa, duvar yanak yüzeylerinin ayrıca kaplanması gerekmediği hallerde kullanılır. Genişlikleri duvardaki bağlanış biçimine göre değişiklik gösterir. İç kapılarda kullanılmakla beraber dış kapılarda, ahşabın korunması suretiyle kullanılır. İç kapılarda, kapı boşluğu yanakları dişsiz olması nedeniyle konum yeri ortada veya duvar yüzeyiyle aynı düzlemde kalabilir. Dişli bitişlerde diş derinliği üzerine basar. Telaro kasada gömme takozlara gerek yoktur;bu kasalar duvara demir kenetlerle bağlıdır.
2)Blok Kasa: Dış kapılarda genellikle ağır olan kanat, boyutları büyük olan blok kasa üzerine asılıdır. Çift katlı dış kapılarda blok kasa kullanılması kalınlaşan kapı kanadıyla detay bakımından daha uyumlu çözüm vermektedir. Blok kasalar dişsiz duvarda,kanadın açıldığı tarafa, duvar yüzüne, duvar yanaklarına ya da dişli biten duvarda diş içine otururlar. Blok kasaların duvara bağlantısı demir kenetlerle olur. Blok kasalar çıtalar yardımı ile veya kendinden profillendirilerek zengin görünüş elde edilir.
3)Derin Kasa: Duvarın yanak kısmını tümü ile örten bir kaplama durumundadır. Duvar köşelerinde sıva bitişini korur; duvar köşelerinin açık bırakılması mümkün olmakla beraber sıvanın kırılma ve açılma sakıncası her zaman vardır. Derin kasa bitişleri sıva ile kasa bileşimindeki ara kesitin örtülmesi için yeterli değildir. Bunun için kasa ile sıva birleşim yerlerine çıta çakılır (Pervaz). Derin kasalarda derinlik duvar kalınlıklarına göre belirlenir. Kapı boşluğuna takozlarla bağlanır. Kör kasa kullanılması duvar-kasa bağlantısı için daha uygun olur. Sıvaya mastar olur ancak ekonomik olmadığından uygulanmaz. Bazı kasa derinlikleri:
1/2 tuğlalık duvarda kasa derinliği: 9 + 4=13cm
l tuğlalık duvarda kasa derinliği: 19 + 4 = 23cm
l ‘/2 tuğlalık duvarda kasa derinliği: 29 + 4 = 33\cm

Ayrıca bugün pek kullanılmayan iki tuğla kalınlığında kasa derinlikleri de mevcuttur (3 9+4=43 cm).
4) Karma Kasa: Telaro,blok ve derin kasanın birleşmesinden oluşan kasalardır. Bu kasalar gizli kapı, çarpma kapı ve çift kapı gibi özelliği olan kapılarda kullanılır. Çift kapılarda aynı yöne açılan kanatlarda birinin daha küçük olması gerektiğinden küçük kanadın açılabilmesi için derin kasaya telaro kasanın eklenmesi gerekir. Duvar yüzü ile aynı düzlemde kalması gereken ve gizli kapı adını alan kapıların da bulunduğu iki hacimden birinde belirsiz kalabilmesi; kumaş veya kağıt kaplanabilmesi için derin kasaya blok ya da telaro kasa eklenmelidir. Çarpma kapılarda yalnız telaro ya da blok kasa uygulamak ve kanadı bu kasalara asmak mümkün olmakla beraber tek başına bakılırsa,duvarın her iki yüzünde köşeler sıvanmış halde açık kalır, kırılıp bozulma durumu oluşur. Ayrıca itinalı kapı yapımında derin kasa kullanılmaması görünüşü olumsuz etkiler.
İç Kapılarda Kanat Tipleri
a) Lata Kapı Kanadı: Kiler, depo benzeri içersinin havalandırılması gereken hacimler için elverişli olurlar. Ahşabı rendelemeden kullanmak mümkündür. Genellikle geçme ve tutkallamaya gerek yoktur. Bağlantılar yalnız çivilerle sağlanır. Bu nedenle bu kapılara çakma kapı da denir. Latalar 30/50mm ya da 26/50mm’dir. Piyasada bulunabilecek daha değişik boyuttaki ahşaptan yararlanmak ta mümkündür. Kanadın iki yanlarında seren olarak 120-150mm genişlikte ahşaplar kullanılır,gerek seren gerekse latalar kuşaklarla birleştirilir ve kanadın sarkmasını önlemek için üst kuşakla alt kuşak arası bir çaprazla birbirine birleştirilir? Çapraz ahşabı en az seren genişlik ve kalınlığında seçilir. Çiviler lata ve kuşak toplam kalınlığından daha uzun olarak seçilir. Çakılmada boşta kalan çivinin ucu kıvrılır ve kuşak üzerine geri çevrilerek çakılır. Lata kapılar doğrudan kasasız olarak duvar sıvası üzerine bastırılır.
b) İçi Masif Tablalı Kanat: Bu tip kanatlar,gerek iç gerekse dış kapı kanatlarında,gereksinmeye göre çatkı kalınlığında,45mm ya da en az 35-36 mm kalınlığında ahşapla doldurulabilir. Banyo,mutfak gibi nemli hacimlerde iç tarafta oluşabilecek yoğuşma sularının geçmelere girmeden akması sağlanır. Çatkı içi masif dolgunun oldukça değişik şekillerde tertiplenmesi mümkündür. Yatay, düşey, eğimli, profilli çizgilerle, dar ya da geniş aralıklı olabilirler.
Ahşap genişlikleri lata yahut padavra genişliğinde olabilir. Ekler ise zıvana -lambalı ya da kinişli olabilir. Kiniş çıtaları, masif ahşap, kontrplak veya alüminyum lamalardan olabilir. Masif dolgu ahşabının genişlikleri 8-10cm olarak seçilebilir. Masif dolgunun çatkı ile bağlantısı zıvana-lambalıdır.
3) Sıkma Kapılar: Memleketimizde fabrika yapısı olarak da bilinirler. Kanat yüzeyleri tamamen düzdür. Kontrplak kaplamalar, hazırlanmış taşıyıcı bir iç çatkı üzerine kaplanır. Çatkı kapısı normal sıkma kapılarda da tablalı kapı çatkısından farklı değildir. Tabla yerini çeşitli aralıklarla sık veya seyrek bir ıskara dolgu alır. Çatkıyı dolduran ıskara boşluklarının l0cm kadar geniş tutulması yeterli olduğu gibi, normal çatkıda (120-140mm) genişliğinde ağaçların kullanılması da mümkündür. Iskara, petek ve dolgunun dış kaplama üzerine ayrıca ince kaplama yapılırken preste ezilmeyi önlemek için yeter derecede rijit olması gerekir. Kanatların taşıyıcı iskeleti,yan yana gelen 20-50mm geniş çıtalardan veya 5-6mm geniş çubuklardan oluşabilir. Gerek çıtalar gerekse çubuklar aralarında birbirine yapışık değildir. Kontrplak bu çıta veya çubuklara yapışır. Yukarıda belirtildiği gibi diğer prese ahşap lif levhalar, sıkma kapılarda kaplama olarak kullanıldığında 4-6 mm kalınlık yeterli olur. Sıkma kapılarda kontrplak kaplama yerine sıkıştırılmış sert ahşap levhalarda kullanılabilir, kanadın yapımı ve tutkallama sırasında, yapım yerinin durumuna bağlı olarak boşluklar nemlenebilir, bu nedenle sıkmanın iç boşluğunun havalandırılması gerekir. Kanat içinde hava akımım sağlamak için yatay çıta veya kuşaklara delik açılmalı veya seren kenarında 1,5-2 cm boşluk bırakılır. Kontrplak kaplama kapılar genel olarak yağlı boya ile boyanır veya cilalanır, cila üstüne ince levhalar kaplanabilir.
4- Çatkı içi camlı kanat: Çatkı içi tabla veya masif dolgu kapılar camlı kapı olarak ve dolgu yerine cam takılarak imal edilebilirler. Camlar iç kapılarda çıtalar yardımıyla yerine oturtulur. Cam boyutlarının küçülmesi ve görünüş bakımından değişiklik arzu ediliyor veya gerekiyorsa camların pencerelerde olduğu gibi kayıtlarla bölünmesi de mümkündür.
Büyük tek parça camlı olarak düzenlenmesi gereken kapılarda, cam kalınlığının ve ağırlığının artması nedeniyle, çatkı ahşabının kesit boyutları da arttırılır. Cam çıtalarında geleneksel zengin profillerden yararlanılabileceği gibi günün koşullan gereği daha sade ve makine ile kolayca yapılabilecek profiller daha kolay yapıma olanak sağlar.
Özellikle temizleme bakımından sade profiller kullanılır. Çatkı içinin tek parça büyük camla tertiplenmesi mümkün olmakla beraber kanadın çarparak camın kırılmasına neden olabileceği için, böyle bir sakıncanın söz konusu olabileceği durumlarda tekli tertipten vazgeçmek gerekir. En uygun çözüm, camın kayıtlarla uygun oranlarda, daha küçük parçalara bölünmesidir. Gerek iç, gerekse dış kapı camlan yerine macunla oturtulur, ayrı olarak takılan çıtalar dış kapılarda kanadın iç tarafına getirilir. Camların, çatı kenarına ve kayıtlara oturtulabilmesi için yeter derinlikte (en az 10 mm) faturalar açılır. Camın tam olarak oturabilmesi için faturanın içi 1,5- 2 mm
kalınlıkta macunlanır, cam, bu macuna bastırıldıktan sonra çıta ile sıkıştırılarak
sallanması önlenir, bina içinde kalan camlı kapı ve camekanlarda kullanılan
çıtalar kanatta kullanılan ahşaptan yapılır. İnce profilleri olan çıtaların, yağlı
boya ile boyanması söz konusu olsa da profil açılmasına elverişli sert bir ağaç
kullanmakta yarar vardır. Bu çıtalar yağlı boya kanat üzerine cilalı olarak da
uygulanabilirler. Camlı kapı ve camekanlarda kullanılacak cam kalınlıkları canı
boyutlarına göre seçilir; İnce camlarda 1.8 mm 60×180 cm Orta kalınlıkta 2.8 mm 120×220 cm çift kalınlıkta 3.8 mm 140×240 cm.
Kırılıp dağılma ve tehlike yaratma sakıncası olan kapı ve camekanlarda telli camlar kullanılır. Camlı kapı yapımı için çatkılı sistemin seçilmesi zorunlu değildir, sıkma kapıların da camlı kapı olarak tertiplenmesi mümkündür. Ancak sıkma kanat üzerine, sabit olarak oturan ve camı çerçeveleyen çıtalara gereksinme vardır.
5-Çatkı içi tablalı kanat : Tabla, çatkı alanı veya alanlarını dolduran tek parça görünüşlü bir elemandır, Tabla 15-22 mm kalın ahşaptan oluşur, genişliği kanat genişliğine bağlı ve değişkendir. Normal kanat genişliği 90 cm kabul edilirse tabla genişliği için 65 cm kalır ki tek parça ahşapla doldurulması mümkün değildir. Bu nedenle tablanın parçalı olarak hazırlanması gerekir. Ekler, düz yapıştırma, zıvana- lamba, kinişli veya dişli olarak gerçekleştirilebilir. Tabla çatkı bileşimleri zıvana -lamba eklerle sağlanır, zıvana derinliği 12-15 mm’dir. Lamba 2-3 mm kısa tutulur, böylece çatkı ve tablanın bağımsız çalışmaları sağlanmış olur. lamba ve zıvana genişliği çatkı kalınlığının 1/3 ü kadardır. Çatkı içi tabla dolgu için hazır plaklardan yararlanmak da mümkündür. Tabla yapımına elverişli 20 mm kalın hazır konstrüksiyon plaklar tabla olarak kullanılabilir.
Çatkı- tabla bileşimleri düz ve sade biçimlerde oluşturulabileceği gibi profillerle de süslenebilir, bu profiller çatkı üzerinde kendinden veya ayrı hazırlanmış olarak tabla- çatkı bileşim çizgisini örter. Doğramacılıkta bu profiller (Avadanlık) adını alır. Doğrudan çatkı ahşabı üzerine açılan profiller (kendinden avadanlık) dışarıda hazırlanıp takılanlar (eğreti avadanlık) olarak adlandırılır. Eğreti avadanlıklar çatkı ve tabla için geniş ve rahat çalışma ve zengin bir görünüş sağlarlar ve geleneksel doğramacılıkta çok kullanılmıştır.
6- Çift katlı kapılar : Bir ana taşıyıcıyı 9 kanat ile bu taşıyıcıyı bir tarafından örten ve taşıyıcı niteliği olmayan kaplamadan oluşur. Genel olarak dış kapılarda uygulanan bu sistemde kaplama dış tarafa gelir ve dış etkenlere dayanıklı ahşap türlerden seçilir. Bir kaplamayı çeşitli desenlerle oluşturmak mümkündür.
Dış Kapılarda Kanat Tipleri
a) Lata Kapı: Lata kapılar bina dışında bahçe kapısı olarak uygulanabilirler. Ancak kuşak ve çapraz gibi bağlantılarında yağmur sularım kalmaması için doğru bir bileşim sağlanmalı ve özellikle açıkta kalan ahşap boya ve diğer koruyucularla korunmalıdır. Genellikle çakma kapı adım alan bu kapılarda, temiz rendeli çıtaların aralıklı olarak çakılması ve sadece seren ahşaplarının daha geniş ahşaptan seçilerek menteşe ve kilitlerin rahat oturması sağlanır. En az iki kuşak ve bir çapraz ağaçla kanadın sarkması önlenir, çıta boyutları 5*5 cm aralıkları 5 cm olabilir.
b) Çatkılı Dış Kapı : İç kapılarda çok uygulanan ve ana taşıyıcısı çatkılı olan sistem dış kapılarda da aynı görünüş ve biçimlendirme ile uygulanabilir.
Ancak kar ve yağmur etkilerinin göz önünde tutulması, kanat-kasa, kanat-eşik bileşimlerinde bu bakımdan alınan önlemler kadar kanat yüzeyinde de çatkı içi dolgu elemanlarının, çatkı ile bileşim detaylarında suların kesitler içine girmesini önleyecek önlemlerin alınması gerekir.
c) Çatkı Tablalı Dış Kapı: Çatkılı dış kapılarda tabla uygulanabilmekle beraber,iç kapılarda olduğu gibi geniş alanlı olmaması daha olumlu görülmektedir. Çünkü, geniş tabla dış kapı için göz önünde tutulması gereken (kırılabilme)ye karşı emniyetli olduğundan kalın ahşap kullanılması gerekir. Geniş alanın tabla ile örtülmesi ahşabın çalışması bakımından da sakınca doğurabilir. Bu nedenle çatkılı dış kapıların mümkün olduğu kadar küçük tabla alanlarına ayrılması ve tablaların kalın masif ahşaptan seçilmesi uygundur.
Tablaların küçük seçilmesi bir kaçının camlı ve parmaklıklı olarak tertiplenmesini sağlar. Gerektiğinde tüm tabla alanlarının camlı ve parmaklıklı yapılması da mümkündür. Çatkılı dış kapılarda başlıkların ve kuşakların serenlerle bileşimi için aynı bağlantılar uygulanır. Kilit yuvasının, kesin olarak kuşak -seren bağlantı noktasına gelinmemesi gerekir. İç kapılarda belirtildiği gibi bağlantının zayıflamasına sebep olur. Dış kapıda kapı topunun eşikten yüksekliği 120 cm olur.
Çatkı ahşabının genişliği,kanat büyüklüğü ve ağırlığına bağlıdır. Çatkı ağaçları için en az genişlik 14 cm’dir. Alt başlığın 20-25 cm ye kadar çıkarılması mümkündür. Kanat görünüşünde ahşabın fazla geniş görünmemesi istenirse, kalınlığın profiller kullanılarak azaltılması mümkündür.
d)Çatkılı Masif Tablalı Dış Kapı: Çatkılı dış kapılarda,ana taşıyıcıyı meydana getiren çatkı içi aynı çatkı kalınlığında (45mm) veya 30-32 mm kalınlığında, yatay veya düşey olarak bir araya gelen masif ahşapla doldurulabilir. Çatkının düzenlenmesinde uygun görülen desene göre tek veya birkaç panodan meydana gelen dolgu yüzeyler, kar-yağmur gibi etkenlere karşı gerekli önlemler alınarak geçmelerin sudan etkilenmeyeceği bir detayla bileşimi sağlanır.
e)Çift Katlı Dış Kapılar: Genel olarak çift katlı kapılar bir ana taşıyıcı kanat ile bunun üzerine,dışa gelmek üzere kaplanan 5-15 cm genişliğinde latalardan meydana gelir. Taşıyıcı olan kanat basit bir padavra kapı olabilir. Padavra tahtaları aralarında tutkallı olarak kinişli ya da zıvana -lambalı eklerle birleşir. Taşıyıcı, çatkılı tablalı veya çatkılı masif ahşap dolguludur. Veya sıkma kanat olarak hazırlanmıştır. Sıkma plaklarda kullanılan tutkalın yağmur ve neme dayanıklı türden seçilmiş olması gerekir. Çift katlı dış kapılar için çok çeşitli dış görünüşler düzenlemek olanakları vardır. Kaplama ahşabının genişlikleri yatay, düşey, eğimli olarak uygulanmaları olanaklıdır. Ayrıca değişik ahşap profiller kullanılarak güzel görünüşlü malzemeler de elde edilir. Kaplamalar ya kapı kasası hizasına kadar, kasa dış düzlemi ile aynı düzlemde kalarak devam eder, ya da yalnız üç dış kenarda kenar çıtaları ile birleşir. Çıtalar kapatma kesitlerini ve bileşimlerini örter. Dışa gelen kaplama ahşabının taşıyıcı kanat üzerine bağlantısının,bu kaplamanın serbest çalışmasını engellemeyecek şekilde yapılması lazımdır. Bu kapılarda büyük boyutlu pencere tertiplemek mümkün değildir, kapı eksenine uyan ufak pencere ya da delik koymak yeterlidir.
Bu kapılar meşe, çam, kestane veya dişbudaktan imal edilir. Sert ağaçların kullanılması halinde doğal rengini korumak amacıyla dış etkilere karşı cilalamak gerekir. Çift katlı kapılar normal sıkma kapı kanadı üzerine dış kaplama olarak ta uygulanır. Masif dolgu kapıların iç yüzeylerinin de nemli hacimlere dönük olması halinde aynen dış yüzeyleri gibi iç yüzeyde oluşacak yoğuşma sularından etkilenmeyecek, geçmelere su girmesini önleyecek şekilde detaylandırılması gerekir.
f)Çatkılı Camlı Dış Kapı: Camlı dış kapılar bina giriş holünün ayrı bir penceresi olmaması halinde kapı çatkısı içinin tamamı veya bir bölümünün camla doldurulmasıyla yapılır. Ancak camın pencerelerde olduğu gibi açık macunla yalıtılması görünüş bakımından kapı kanadında ön görülen titiz bir uygulama ile bağdaşmaz. Bu nedenle camın iç taraftan bir macun tabakasına bastırılması ve camın iç kenarlarının çıtalarla çevrilmesi gerekir. Camların iç yüzeyinde yoğuşma söz konusu ise çıtalarında ayrıca macuna gömülerek yerine oturtulması lazımdır. Çıtalar gömme çivi veya vidalarla bağlanır. Kapı kanadı üzerinde küçük ya da normal boyutta açılabilir camlı kanat gerekmesi halinde hem süsleme hem de koruyucu olarak bir metal parmaklık kullanılabilir. Cam temizliğinin yapılabilmesi için parmaklıklı camlı yüzeylerin açılabilir olması gerekir.
Kapı Yapımında Kullanılan Ahşap
Kapı yapımında kullanılan ahşap genellikle çam türü olanlardır. İç kapılarda beyaz çam, dış kapı ve pencerelerde çıralı çamlar kullanılır. Kaplama kapılarda ceviz, meşe, kiraz, zeytin, maun vb. sert ağaç türleri kullanılır.
Ahşapta Nem Ve Çalışma
Sürekli dış hava etkisinde kalacak ahşap için %12-15 nem normaldir. İç hacimler için bu nemin, doğramanın yapıya gelişi anında %8-12 olması normal kabul edilir. Piyasadaki satışa hazır ahşap %30 kadar nemlidir. Depoda bekletilerek havalandırılan ahşapta bu nem %20 kadardır; bu nedenle doğramada kullanılacak ahşabın kurutulmuş olması gerekmektedir. Fazla yaş ahşap sonradan kuruma nedeni ile, yapımdan sonra, boyutlarda tutarsızlıklara, çarpılmalara, derzlerin açılmasına neden olur, devamlı macunlama ve boyamaya ihtiyaç gösterir. Fazla kuru ahşap, doğrama yerine konduktan sonra, yapı nemi etkisi ile şişme ve deformasyonlara neden olur. Bu nedenle kapıların da pencerelerde olduğu gibi marangoz atölyesinden çıkmadan evvel astar boya ile boyanması gerekir. En doğru uygulama kapıların, yapı yerine tam boyanmış olarak gelmesidir, böylece yapı nemine karşı etkin korunma sağlanmış olur.
Ahşapta Çalışmanın Önlenmesi
Ahşap, hava nemi ve ısı etkisi ile, devamlı çalışan doğal bir yapı malzemesidir, konstrüksiyonda yanlış bir uygulama, örneğin bu çalışmaya engel olunması, yapı elemanında zararlara neden olur. Ancak, ahşaptan imal edilen her yapı elemanının çalışarak devamlı şekil değiştirmesi de pek istenmez, kapılarda çatkı içi tablalı sistemde kullanılan hazır plaklar bu bakımdan örnek olabilirler. Ayrıca birkaç tabakanın bir araya getirilerek yapıştırılması ile oluşturulan sıkma kapı kanatları da aynı örneğin devamıdır.
Kontrplak ve aynı sistemde imal edilen hazır konstrüksiyon plaklar, toplam çalışmanın azaltılması bakımından en elverişli ahşap malzemelerdir. Bu çalışma hiçbir zaman (sıfır) olmaz, ancak, yapı elemanına zarar verecek büyük çalışmalar önlenir.
Hazır Konstrüksiyon Levhalar
Bu levhalar, ahşap endüstrisi tarafından piyasaya çıkartılmakta olup kapı, lambri ve her çeşit mobilya yapımında kullanılır. Memleketimizde de Makine Kimya Endüstrisi tarafından imal edilmektedir. Bu plaklar, ahşabın doğal liflerini çözerek tekrar bağlayıcılarla birleştirilmesi ve presten geçirilmesi ile elde edilirler. Birleştirmeler fenol reçinesi veya kresol reçinesi ile yapılır. Çeşitli özelliklerde imal edilen bu plaklar yalıtıcı ve sert plaklardır. Bu plaklarla imal edilen sıkma kapı kanatlarında, kanat çatkısı ile bileşimde iç köşelerin yuvarlatılması gerekir. Aksi halde, çatkının çalışması sonucu, kaplamanın üzerinde köşe çizgileri belirir.
Kapı Takımları
Kapı kanadının hareketini, kapanıp açılması ve kilitlenmesini sağlayan mekanik malzemelerdir. Hırdavat malzemesi olarak adlandırılırlar; bunlar çeşitli kilitler, menteşeler, sürgüler vb.dir.
Kapıda Boya İşleri
Ahşap kapılar, imal edildiği atölyeden çıkmadan evvel, her tarafını saran, yerine takıldıktan sonra kontrol olanağı olmayan noktaları da dahil, tümüyle en azından bir astar boya ile boyanmış olmalıdır. Ancak bu şekilde yapı neminden ve hava etkilerinden korunabilirler. Kapıların son kat boyası da, ilk koruyucu boyayı yapan firma ve aynı ustalar tarafından tamamlanmalıdır.
Hazır Kapılar
Atölye işçiliğinin fabrika imalatına dönüşmesi kapıların gerek boyut gerekse kalite bakımından standart hale getirilmesi eğilimini doğurmuştur. Standartlaşma sayesinde, imalat kalitesinin yükseltilmesi, hazır mal halinde depo edilerek, büyük sayıdaki gereksinmelerin ivedi olarak karşılanması sağlanabilmektedir.
Özel Yapım Gerektiren Ahşap Kapılar
Özel yapım gerektiren kapılar yangına, ısı kaybına, ses ve ışınlara karşı donatılmış kapılardır. Yangın etkisi bakımından, belli bir süre, kurtarma veya kaçma süresinde ateşe dayanma sözkonusudur. Normal ısı korunumu bakımından dış-iç ısı farklarının karşılanması söz konusu olan kapılarla, soğuk depoların kapılarıdır.
Işınlara karşı korunum, röntgen ışınlarının yayıldığı hacimlerde kullanılan kapılar ve bağlı oldukları duvarlar için geçerlidir.
Sese karşı korunum, binanın hemen bütün dış kabuğu ve buna bağlı pencere iç ve dış kapılarla bazı özel iç hacim kapılarında, hareketli ve sabit bölümler için gerekli olmaktadır.
Ahşap Kapıda Yangına Karşı Önlem
Ateşin, başka hacimlere yayılmasını önlemek için yangın çıkma tehlikesi olan hacimlerde ateşe dayanıklı kapılar kullanmak gerekir. Bazen de, ateşe dayanıklı kapının normal bir ahşap kapı yanında yer alması gerektiğinden, ateşe dayanıklı kapının da ahşaptan olması istenir. Bu kapılar için 40 mm kalın, 100 mm geniş, lifleri düzgün meşe ağacı kullanılması ve ağaçların birbiri ile bileşimlerinin, gen esert ağaçtan hazırlanmış 12×30 mm lik kinişlerle yapılması öngörülmektedir. Bu kapılarda özel tutkal kullanılması da ayrıca tavsiye edilmektedir.
Ahşap Kapıda Sese Karşı Önlem
Normal, sıkma kapılarda 1m² kapı alanı 10-12 kg gelir. Kaplama ve çatkısı ile birlikte ve normal kapanabilmesi halinde 20 dB lik bir ses yalıtımı sağlar. Derzlerin iyi kapanmaması halinde ses yalıtımı 15 dB’ye kadar düşer. Derzlerin özel profilli elastik bantlarla takviye edilmesi halinde ise 20-28 dB’lik bir yalıtım elde etmek olasılığı vardır.
Ahşap Kapıda Isı Yalıtımı
Dış kapılar, pencereler gibi derzlerinden çok fazla ısı kaybına neden olurlar ve normal konstrüksiyon şekillerinde, duvarlar kadar ısı yalıtımı sağlayamazlar.
Isı yalıtımı bakımından, kapılarda derzlerin geçirimsiz olarak kapanması gerekir. Bu geçirimsizlik kapıda ses korunumu için de yardımcı olur.
Isı korunumunun yeterli olmaması halinde, kapıların iç yüzeyinde su buharı yoğuşması oluşabilir. Kanadın metal kapı olması halinde, pasa dayanıklı olması, ahşap olması halinde iyi korunmuş olması bir sakınca yaratmaz.
Ahşap Kapıda Işın Korunumu
Röntgen odalarına giriş kapıları, ışınla tedavi hacimleri, radyoaktif malzeme ile çalışan laboratuar kapılarında yalıtım kurşun plaklarla sağlanır, böylece bu tür hacimlere yakın çalışan personelin zarar görmesi önlenir.
Işınların şiddetine göre 1 veya 2 adet kurşun levha kullanılır. Levha kalınlıkları gereksinmeye göre saptanır.

Bağlama dizaynında takip edilecek herhangi bir yolun ana
faktörleri

Bağlama Kalıpları Dizaynında Genel Kriterleri

1. Parçanın yüklenmesi ve indirilmesi

2. Kesici takımların mevcut yönlerine göre parçaların bağlama kalıplarını yerleşmesi

3. Parçaların bağlanması

4. Parçaların desteklenmesi

5. Üzerine iş parçası veya birden çok iş parçasının bağlandığı kalıplarda kesici takımın pozisyonlandırılması

6. Soğutucu temini ve dönüşü

7. Talaş durumu

Bağlama Kalıplarının Kontrol Listesi

1. Parça Resmi

2. Atölye

3. İş tezgahı

4. Kesici ayarı

5. Kesiciler

6. İş parçası

7. İşlenmemiş kaba parçaların yerleştirilmesi

8. Yarı işlenmiş parçaların yerleştirilmesi

9. Bağlama

10. Yükleme ve indirme

11. Derme burçları

12. Delme kalıpları

13. Genelde bağlama kalıpları

14. Talaşlar

15. Kesme sıvısı

16. Emniyet

17. Parçanın gözlenmesi

18. Bağlama kalıplarını imalatı, bakımı, taşınması ve stoklanması

Bağlama Düzen Tasarımında İşlem Sırası

1. İş bağlama düzeni yapılacak parçanın işlenecek kısmı için seçilen takım tezgahına göre parçanın işleme pozisyonu seçilir.

2. Daha önceden işlenmiş bir veya iki oturma yüzeyi seçilir. Bu düzlemlerle ilgili parçanın referans sistemi belirlenir.

3. Sıkmaların konumu ve sistemine kara verilir.

4. Gerekiyorsa bu sıkmalara göre dayama türleri ve yerleri belirlenir.

5. İş bağlama düzeninin gövdesi ve düşünülen burç plakasına şekil verilerek belirlenir.

6. İş bağlama düzeni tablasına ve aynasına ayar ve tespit şekline karar verilir.

7. Kesici takım ve kesici takım taşıyıcılarının şekline ve hareketlerine göre gerekli olan değişiklikler varsa tasarlanır.

8. Bağlamayı oluşturan elemanların gereç seçimine karar verilir.

Bağlama Elemanları

Referans ve pozisyonlandırma sistemi:

 İşlenmemiş yüzeyler

 İşlenmiş yüzeyler

 Delikler

 Silindirik boşluklar

 Ayaklar

 Göbekler

 Cidar profilleri

 Çıkıntılar

 Parçanın çevresi

NOT: Bir parçayı referanslandırmak veya pozisyonlandırmak için yukarıdaki dokuz elemandan en az iki adedini kullanmak gerekir.

Bağlamaların Ana Gayeleri

1. İmal usullerini kolaylaştırmak

2. Maliyeti düşürmek

Yukarıdaki ana gayelere ulaşabilmek için aşağıdaki temel kurallara uyulması lazım:

 Takım tezgahlarından en rasyonel şekilde istifade edebilmek

 İş parçasını yükleme, indirme, sıkma ayarı, ölçü ve benzeri hareketler için lüzumlu olan ölü zamanları asgariye düşürmek

 Kalifiye işçilere lüzum kalmayacak şekilde işlemleri basitleştirmek

 İşçilerin bedenen fazla yüklenmelerini azaltmak

 İmal edilecek parçalara yardımcı ayar veya markalama gerektirmeden seri olarak imal etmek.

Bağlama Elemanları Hakkında Bilgi

Bağlama aparatı dizayn ederken istenilen neticeyi elde edecek şekilde en az sayıda sıkma vidası veya kolu kullanılmalıdır.

İki veya üç ağızlı vida, parça çözmede vidanın dönüş sayısını azaltma avantaj nedeniyle bazen kullanılır.

Aparat hareketli kapakları menteşelerdeki aşınmaları gidermek ve bu aşınmadan dolayı hatalı oturmaları önlemek üzere konik pimlerle tespit edilmelidir.

Menteşe pimlerdeki koniklik açısı bir veya iki derece olmalıdır.

Menteşe pimlerde genellikle aparat gövdesinde olan menteşelerin merkezi kısmına sıkı geçmeli olmalı aparat kapağındaki kulaklarda ise döner geçme kullanılmalıdır.

Bütün elle kumandalı sıkma vidaları ve benzeri parçaları yeterli uzunlukta olmalı ve kolayca çalıştırabilecek bir şekilde yerleştirilmeli gerekli kumanda kuvveti tatbiki sırasında operatörün elini yaralamayacak şekilde olmalıdır.

Civatalar dayama bloklarının devrilmesine dayanacak şekilde yerleştirilmeli,pimler gelecek kesme kuvvetlerine dayanacak ölçüde olmalıdır.

İş parçası aparata yerleştirilir veya bağlanırken sıkma kuvvetinin direkt olarak dayama parçasının rijid bir noktasına doğru yönlendirilmesi devrilmeyi önlemek için gereklidir ve itme kuvveti iş parçasının öyle bir noktasına gelmelidir ki bu kısım kuvvte dayanabilmelidir.

Destek Dayama Elemanları

Tanımı ve sınıflandırılması:

İş parçalarının bağlama aparatları üzerinde pozisyonlanmasında ve statik olarak belirlenmesinde ortadan dayama elemanlarına gerek vardır.

Bunların kullanımındaki önem genellikle iş parçalarının işlenmeleri esnasında biçim ve ölçü değiştirilebileceği durumlarda ortaya çıkmıştır.

Destek dayamalarının yapıldığı en ideal malzeme yumuşak plastik malzemelerdir.

Zira parça yerleşirken yüzeyde sağlam oturma meydana gelir.

Ortadan destek dayamaları genellikle elle, vida, mandal, yay, kama gibi elemanlarla seviyelerine getirirler.

Ayrıca pnömatik ve hidrolik düzenle çalışan mandallar da destek dayamalarıyla beraber kullanılır.

Destek çeşitleri :

Vida tipi destekler

Mandal tipi destekler

Dengeleyici destekler

Çalışma Şekli

Elle çalışan destek dayamalarında dayamanın parçaya teması işçinin dokuma hissine göre yapılır. İşçi doğru şekilde baskı tatbikatını ayarlarken burada uygulayıcı olduğundan onun uygulaması geçerlidir.

Vida tipi desteklenmelerde kelebek somunu, tırtıllı vida, kollu vidalar kullanılır.

Mandallardaki yaylar yumuşak yaylardır. Pnömatik ve hidrolikle çalışan mandallar sadece hafif baskıları meydana getirmek için tasarlanmıştır.

Ortadan destek dayamalarının mutlaka kitleme veya belirli pozisyonda sabitleştirilebilen durumu olmalıdır.

Vidalı tip desteklerde kontrol somun uygulamalarıda vardır. Mandallar vidalarla kitlenirse kitleme yapan vida mandal yüzeyine açılmıştır.

Kamalı veya kamlı yüzeyde çalışması gerekir. Zira vida ucu buraya basar. böylece kitleme pozitif olacak, sürtünmeye bağlı kalmayacaktır.

Vida tipi desteklerde vida ucu küresel biçimde yapılır. Bu durum gayri muntazam yüzeylerde dengeli bir destekleme temin eder.

İşlenmiş yüzeylerde vida ucunun parça üzerinde iz bırakmaması veya çizmemesi için vida ucunu bakır, pirinç veya plastik geçirilir.

KESİCİ KILAVUZLARI

Tanımı ve prensipleri:

Kesici kılavuzları denildiğinde akla gelen ayar mastarları, ayar blokları yerleştirme mastarlarıdır. Bunlar kesicileri iş parçalarına doğru olarak bir defada pozisyonlayarak diğer durumlarda yapıldığı gibi kesicinin ön ayarı ile deneme kesmesi yapılıp ölçülmesi tekrar ayarlanarak hizalama gibi işlemleri ortadan kaldırır.

Kesici kılavuzları genelde bağlama kalıbı üzerine bağlanmış küçük düzgün veya profilli blok veya komple, sabit veya yarı sabit şablonlardır.

Eğer kesici bağlama kalıbına göre doğru olarak ayarlanmışsa ve iş parçası da bağlama aparatı üzerinde doğru olarak yerleştirilmişse bu durumda kesici iş parçasına göre doğru olarak pozisyonlanmış olacaktır.

Kesici kılavuzlarının bağlama aparatlarındaki kullanma yeri oldukça geniştir. Bunlar frezeleme, planyalama ve vergelleme işleridir.

Delme ve delik genişletme işlemlerinde kullanılan delme burçları da bir kesici kılavuzu olup, diğer bölümde geniş olarak bundan bahsedilecektir.

Tornadaki bağlama aparatlarında düzlem yüzeyli kılavuzlayıcılar alın tornalaması için kalemi kılavuzlamada, silindirik tornalama işlemlerinde kesici kalemin hizalanması için radyüslü sentil mastara ihtiyaç vardır.

Rovolver ve index tornalarında kesicilerin durumu daha önceden kamlarla ayarlandığından bu tezgahlarda kesici kılavuzlarına gerek yoktur.

Taşlama operasyonlarında kullanılan bağlama aparatlarında kesici kılavuzları kullanmaz. Fakat taşın bilenmesi için ara durumlarda önceden pozisyonlandırılmış bileyici kullanılır.

Kesici kılavuzları her zaman aşınmaya dayanıklı malzemeler olan kalıp çeliklerinden bazen de sert maden dediğimiz karbonlu tungstenden yapılır. Yerlerine bağlanırken pim ve vidalardan yararlanılır

Kesici kılavuzları bağlama aparatlarındaki referans yüzeyi üzerinde pozisyonu içerisinde elle tutularakta kesiciler için ayarlanabilir.

Kesici kılavuzların yüzeyi genelde kesicinin yolu üzerinde ayar için belirli bir mesafede üzeri ayar blokları veya sentil örtüsü değerinde düşük olacak şekildedir.

Bağlama Kalıbı Dizaynındaki İşlem Sırası

Bağlama kalıbı dizaynında, kalıbın dış hattının belirlenmesi işlemindeki en son safhadır. Sıra ise şöyle belirlenir:

1.Yerleştirme

2.Sıkma

3.Destekleme

4.Kesici kılavuzunun tatbiki

5.Daha önceden çizilen bütün elemanları birleştiren bir kılıf gibi bağlama kalıbının dış hatlarını çizmektir.

File Menüsü

New : Yeni
Open : Aç
Close : Üzerinde çalıştığımız yayını kapatır.
Save : Kaydet
Save As : Farklı isimde kaydet
Revert : Çalıştığımız yayının kaydedilmiş son halini yükler.
Export : Page Maker yayındaki metin bir kelime işlem dosyası olarak kaydedilir.
Place : Diğer uygulamalarla oluşturulmuş dosyaları yükleyebilmeyi sağlar.
Links: Bir Page Maker yayınını oluşturan metin ve grafiklerin kendilerini oluşturan dosya ile olan bağlantı seçenekleri ayarlanabilir veya bağlantı değiştirilebilir.
Book : Birkaç yayını bir kitap şeklinde bir araya toplar.
Preferences : Kullanılacak ölçü birimi (inç, milimetre, pika veya cicero) veya çizim rehberlerinin yerleşimi gibi bazı önemli ayarları yapıldığı seçenektir.
Page Setup : Sayfa boyu, sayfa sınırları ayarlarının yapıldığı seçenektir.
Print : Üzerinde çalışılan dökümanı yazdırır.
Exit : Üzerinde çalışılan yayın ile Page Maker programını kapatır.

Edit Menüsü

Undo : Geri al,
Cut : Kes,
Copy : Kopyala
Paste : Yapıştır.
Clear (Del) : Seçilen nesneyi siler.
Multiple Paste : Seçilen metin veya grafikleri kopya sayısı vererek çoğaltabilmeyi sağlar.
Select all : Tümünü seç.
Paste Link : Pano içeriğinin kaynağı ile birlikte yayınımıza bir OLE bağlantısı yapmamızı sağlar.
Paste Special : Pano dan yerleştirilmiş bir nesneyi yapıştırmak istediğimizde bir düzen seçimi yapmamızı sağlar.
Insert Object : Başka bir uygulamada metin veya grafik oluşturmanıza ve daha sonra bunu yerleştirilmiş bir OLE nesnesi gibi Page Maker yayınına yerleştirebilmemizi sağlar.
Edit Story : Bir yayının hikaye ve düzen görüntüleri arasında gidip gelmeyi sağlar. Hikaye görüntüsünde Page Maker daha çok bir kelime işlemci gibi (Word Pad gibi) davranır ve kolayca metin girmenizi veya yazım kontrolü yapmanızı sağlar.
Edit Original : Bu seçenek bir metin veya grafik nesnesini o nesneyi oluşturan uygulamayı açarak değiştirmeyi sağlar. Nesne OLE nesnesi ile çift tıklamak yeterli. Eğer Paste yerine Place’ i seçtiyseniz veya metin yapıştırmak için standart ayarları kabul ettiyseniz Edit Original seçeneğini kullanmak zorundasınız.

Utilites Menüsü

Aldus Additions : Page Maker’ın sizin için otomatik yapmasını sağlayabileceğiniz ikinci bir menü açar. Bu işlemler seçilen bir metin veya grafiğin çevresine kutu çizmek bir listeye belirteçler veya madde numaraları eklemek, otomatik devam satırı sağlamak, bir paragrafın ,ilk harfi için çok büyük bir harf sağlamak, hikayede kullanılan tüm stilleri listelemek, sayfa sıralamak ve bir hikaye veya metin için bilgi vermek olabilir.
Find : Bul
Find Next : Sonrakini Bul
Change : Değiştir
Spelling : Yazım denetimi
Index Entry , Show Index , Create Index , Create TOC seçenekleri bir dizin ve içerik tablosu oluşturmada kullanılır.

Layout Menüsü

Yayınımızın sayfa görünümlerini ve sayfalardaki elamanları değiştirebilmek ve gözleyebilmek için seçenekler ve alt menüler içermektedir.

View : Sayfa görünümünü değiştirir.
Guides and Rules : (Rehberler ve Cetveller) Cetveller( Rulers ) açıldıklarında sayfanıza dikey ve yatay olarak yerleştirilerek, sayfadaki her şeyin yerinin hassas olarak belirlenmesini sağlar. Rehberler ( Guides ) sayfa üzerinde metin veya grafikleri doğru olarak yerleştirmenize yardımcı olurlar ve açılabilir, kapatılabilir veya bulundukları yere kilitlenebilirler.
Ayrıca Rulers and Guides’ in manyetik özelliklerini Snap To Rulers ve Snap To Guides seçenekleri ile açıp kapayabilirsiniz. Zero Lock cetvellerin sıfır noktalarını kilitleyerek hareket etmelerini engelleyebilirsiniz.
Column Guides : Bu seçenek ile sütun sayısı ve sütunlar arasındaki boşluk ayarlanır.
Go To Page , Insert Pages ve Remove Pages seçenekleri ile bir yayında kolayca dolaşabilir ve istediğiniz değişikleri yapabilirsiniz.
Display Master Items : Ana sayfa üzerindeki elamanları ayrı bir sayfa da gösterme olanağı sağlar.
Copy Master Guides : Sayfa üzerindeki elamanları yeni bir sayfaya kopyalayabilirsiniz.
Autoflow : Metni kolonlarda birkaç sayfada ve grafik çevresinde akıtmanızı sağlar. Gerekirse yayına yeni sayfalar ekleyebilir.

Type Menüsü

Bu menü ile istediğimiz yazı tipi boyu ve stilini seçme ve değiştirme olanağı sağlar. Yazı tiplerinin kurşunlama, karakter genişliği, ,izleme, iç başlangıç ve tabulasyon, iteleme ve konumlandırma dahil tüm özelliklerini buradan belirleyebilirsiniz. Bu menüdeki son iki seçenek olan Style ve Define Styles, bir metin bloğunun düzenlenmesi tasarlama, bu düzeni birkaç değişik bloğa uygulama ve aynı düzenlemenin uygulandığı blokların düzenlenmesini yalnızca bir kez düzen değiştirerek tümünü birden yeniden düzenleme olanağı sağlarlar.

Element Menüsü

Çizgilerde, dikdörtgenlerde ve ovallerde kullanılan çizgi tipinin genişlik ve stili ile bir dikdörtgen veya ovalin doldurulmasında kullanılcak örüntü ve gölge kontrollerini sağlar.

Line : Çizgi kalınlığını belirler.
Fill : Çizilen dikdörtgen, daire ve oval gibi geometrik şekillerinin dolu, gölgeli veya boş olarak iç kısmının doldurulmasını sağlar. Paper her şeyi örten bir örüntü veya gölgelemedir. Bu durumda adeta bir şeyin üzerine boş bir sayfa koymuş olursunuz.
Fill and Line : Fill ile Line seçeneğinin bir bileşimidir ve seçenekleri seçmek yerine yazarak girmenizi sağlar.
Bring To Front ve Send To Back : Bu seçenekler, bir nesne yığınında seçtiğiniz nesnenin bağlı konumunu değiştirmeyi sağlar. Örneğin metin üste grafik elamanları altta olabilir.
Remove Transformation : Metin ve grafiğin dönme, bükülme, ve yansıtma özelliklerini tek bir adımda yok edebilir ve nesneleri asıl şekillerine döndürebilirsiniz.
Text Wrap : Grafiklerin çevresinde metnin nasıl katlandığını (eşit bir şekilde doldurduğunu) kontrol eder.
Image Control : Taranmış grafiklerde kontrastı belirlemeyi sağlayan seçenektir.
Rounded Corners : Dikdörtgenlerin köşelerinin yuvarlatılması için beş değişik seçenek sunar.
Define Colors : Alan renklerini seçmemizi sağlayan seçenektir.
Restore Original Color : Rengini değiştirdiğimiz aktarılmış grafiğin eski renklerine döndürülmesini sağlar.
Link Info ve Link Options : Yayın oluşturan elamanları oluşturmada kullanılmış uygulamalarla Page Maker arasında bağlantıları sağlarlar. Link Options seçeneği bu metin ve grafik dosyalarını gözler ve güncelleştirmek için bir diyalog kutusu açar.

Window Menüsü

Arrange Icons : Bir kaç simgeyi ardarda sıralar.
Tile : Pencereleri yan yana dizer.
Cascade : Pencerelierin başlıkları görünecek şekilde üst üste gelmelerini sağlar.
Ayrıca ToolBox, Style Palette, Color Palatte, Control Palette ve Library Palette gibi çeşitli Donatı pencerelerini açma-kapama olanağı sağlar.

Help Menüsü

Page Maker’ in yapısı ve kullanımı hakkında yardım alacağımız menüdür.

Contents : Her komut için detaylı yardım.
Search : Bir terim veya kelime üzerinde detaylı arama ve bulduğu bilgileri gösterme
Shortcuts : Tüm kısa yol tuşlarının listesini verir.
Using Page Maker Help : Yardım sisteminin kullanımını gösterir.
Learning Page Maker : Page Maker öğreticisini devreye sokar.
About Page Maker : Kullandığınız sürümü, lisans numarasını ve adınızı gösterir.

1.1 Considerations of a Good Design

Design is a multifaceted process. To gain a broader understanding of engineering design, we group various considerations in good design into three categories: (1) deign requirements, (2) life-cycle issues, and (3) regulatory issue.

1.1.1 Design Requirements

It is obvious that to be satisfactory the design must demonstrate the required performance. Acceptable performance is the first, but far from only, design requirement. Performance measures both function and behavior of the design, i.e., how well the device does what it is designed to do. Performance requirements can be divided into functional performance requirements and complementary performance requirements. Functional requirements address such capacity measures as forces, strength, energy or material flows, power, and deflection. They are also concerned with the efficiency of the design, its accuracy and sensitivity. Complementary performance requirements are concerned with the useful life of the design, its robustness to factors in the service environment, its reliability, and ease, economy, and safety of maintenance. Issues such as built-in safety features and the noise level in operation must be considered. Finally, the design must conform to all legal requirements and design codes.
A variety of analysis techniques must be employed in arriving at the features of a component in the design. By feature we mean specific physical attributes, such as shape, dimensions, or material properties. The digital computer has had a major impact in this area by providing powerful analytical tools based on finite-element analysis and finite difference. Calculations of stress, temperature, and other field-dependent variables can be made rather handily for complex geometry and loading conditions. When these analytical methods are coupled with interactive computer graphics, we have the exciting capability known as computer-aided engineering.
Next to performance requirements we have physical requirements. These pertain to such issues as size, weight, shape, and surface finish.
Environmental requirements deal with two aspects. The first concerns the service conditions under the product must operate. The extremes of temperature, humidity, corrosive conditions, dirt, vibration, noise, etc., must be predicted and allowed for in the design. The second aspect of environmental requirements pertains to how the product will behave with regard to maintaining a safe and clean environment, i.e., green design. Among these issues is the disposal of the product when it reaches its useful life.
Aesthetic requirements refer to “the sense of the beautiful.” They are concerned with how the product is perceived by a customer because of its shape, color, surface texture, and also such factors as balance, unity, and interest. This aspect of design usually is the responsibility of the industrial engineer, as contrasted with the engineering designer. The industrial designer is an applied artist. Decisions concerning the appearance of the product should be an integral part of the initial design concept.
Manufacturing technology must be intimately connected with the product design. There may be restrictions on the manufacturing processes that can be used, because of either selection of material or availability of equipment within the company.
The final major design requirements are cost. Every design has requirements of an economic nature. These include such issues as product development cost, initial product cost, life cycle product cost, tooling cost, and return on investment. In many cases cost is the most important design requirement, for if preliminary estimates of product cost look unfavorable, the design project may never be initiated. Cost enters into every aspect of the design process.

1.1.2 Total Life Cycle

The total cycle of a part starts with the conception of a need and ends with the retirement and disposal of the product.
Material selection is a key element in the total life cycle. In selecting for a given application, the first step is evaluation of the service conditions. Next, the properties of materials that relate most directly to the service requirements must be determined. Except in almost trivial conditions, there is never a simple relation between service performance and material properties. The design may start with the considerations of static yield strength, but properties that are more difficult to evaluate, such as fatigue, creep, toughness, ductility, and corrosion resistance, may have to be considered. We need to know whether the material is stable under the environmental conditions. Does the microstructure change with temperature? Does the material corrode slowly or wear at an unacceptable rate?
Material selection cannot be separated from producibility. There is an intimate connection between design and material selection and the production processes. The objective in this area is a trade-off between the opposing factors of minimum cost and maximum durability. Durability is concerned with the number of cycles of possible operation, i.e., the useful life of the product.
Current societal issues of energy conservation, material conservation and protection of the environment result in new pressures in selection of materials and manufacturing processes. Energy costs, once nearly totally ignored in design, are now among the most prominent design considerations. Design for materials recycling also is becoming an important consideration.

1.1.3 Regulatory and Social Issues

Specifications and standards have an important influence of design practice. The standards produced by societies as ASTM and ASME represents voluntary agreement among many elements (users and producers) of industry. As such, they often represent minimum or least-common-denominator standards. When good design requires more than that, it may be necessary to develop your own company or agency standards. On the other hand, because of the general nature of most standards, a standard sometimes requires a producer to meet a requirement that is not essential to particular function of the design.
The code of ethics of all professional engineering societies requires the engineer to protect public health and safety. Increasingly, legislation has been passed to require federal agencies to regulate many aspects of safety and health. The requirements of the Occupational Safety and Health Administration (OSHA), the Consumer Product Safety Commission (CPSC), and the Environmental Protection Agency (EPA) place direct constraints on the designer. Several aspects of the CPSC regulations have far-reaching influence on product design. Although the intended purpose of a particular product normally is quite clear the unintended uses of that product are not always obvious. Under the CPSC regulations, the designer has the obligation to foresee as many unintended uses as possible, and then develop the design in such away as to prevent hazardous use of the product in an unintended but foreseeable manner. When unintended use cannot be prevented by functional design, clear, complete, unambiguous warnings must be permanently attached to the product. In addition, the designer must be cognizant of all advertising material, owner’s manuals, and operating instructions that relate to the product to ensure that the contents of the material are consistent with safe operating procedures and do not promise performance characteristics that are beyond the capability of the design.
An important design consideration is adequate attention to human factors engineering, which uses the sciences of biomechanics, ergonomics, and engineering psychology to assure that humans can operate the design efficiently. It applies physiological and anthropometric data to such design features as visual and auditory display of instruments and control systems. It also concerned with human muscle power and response times.
1.2 Designing to Codes and Standards

While we have often talked about design being a creative process, the fact is that much of design is not very different from what has been done in the past. There are obvious benefits in cost and time saved if the best practices are captured and made available for all to use. Designing with codes and standards has two chief aspects: (!) it makes the best practice available to everyone, thereby ensuring efficiency and safety, and (2) it promotes interchangeability and compatibility. With respect to the last point, anyone who has traveled widely in other countries will understand the compatibility problems with connecting plugs and electrical voltage and frequency, when trying to use small appliances.
A code is a collection of laws and rules that assists a government agency in meeting its obligation to protect the general welfare by preventing damage to property or injury or loss of life to persons. A standard is a generally agreed-upon set of procedures, criteria, dimensions, materials, or parts. Engineering standards may describe the dimensions and sizes of small parts like screw and bearings, the minimum properties of materials, or an agreed-upon procedure to measure fracture toughness. Standards and specifications are sometimes used interchangeability. The distinction is that standards refer to generalized situations while specifications refer to specialized situations. Codes tell the engineer what to do and when and under what circumstances to do it. Codes usually are requirements, as in the building code or the fire code. Standards tell the engineer how to do it and are usually regarded as recommendations that do not have the force of law. Codes often-incorporative national standards into them by reference, and in these way standards become legally enforceable.
There are two broad forms of codes: performance codes and prescriptive codes. Performance codes are stated in terms of the specific requirement that is expected to be achieved. The method to achieve the result is not specified. Prescriptive or specification codes state the requirements in terms of specific details and leave no discretion to the designer. A form of code is government regulations. These are issued by agencies (federal and state) to spell out the details for implementation of vaguely written laws. An example is the OSHA Regulations developed by the U.S. Department of Labor to implement the Occupational Safety and Health Act (OSHA).
In addition to protecting the public, standards play an important role in reducing the cost of design and of products. The use of standard components and materials leads to cost reduction in many ways. The use of design standards saves the designer, involved in original design work, from spending time on finding solutions to a multitude of recurring identical problems. Moreover, designs based on standards provide a firm basis for negotiation and better understanding between the buyer and seller of a product. Failure to incorporate up-to-date standards in a design may lead to difficulties with product liability. The price that is paid with standards is that they can limit the freedom to incorporate new technology in the design.
The engineering design process is concerned with balancing four goals: proper function, optimum performance, adequate reliability, and low cost. The greatest cost saving comes from reusing existing parts in design. The main savings come from eliminating the need for new tooling in production and from a significant reduction in the parts that must be stocked to provide service over the lifetime of the product. In much of new product design only 20 percent of the parts are new, about 40 percent are existing parts used with minor modification, while the other 40 percent are existing parts reused without modification.
Computer-aided design has much to offer in design standardization. A 3D model represents a complete mathematical representation of a part, which can be readily modified with little design labor. It is a simple task to make drawings of families of parts, which are closely related.

1.3 Human Factors Design

Human factors is the study of the interactions between people and the products and systems they use and the environments in which they work and live. This field also is described by the terms human factors engineering and ergonomics. Human factors design applies information about human characteristics to the creation of human-made objects, facilities, and environments that people use. It goes beyond the issues of usability to consider design for ease of maintenance and for safety. Human factors expertise is found in industrial designers, who focus on ease of use of products, and in industrial engineers, who focus on design of production systems for productivity and freedom from accidents.
There are four ways that a human interacts with a product: (1) as an occupant of workspace (the cab of a tractor or a chair before a computer), (2) as a power source (usually muscle power), (3) as a sensor (looking for a warning light), or (4) acting as a controller (determining how much ”pedal” to give to beat the red light with your car). Products that score high in human factors are generally regarded as quality products, since they are perceived to work well by the user (Table 1.1). Of course, the design must also be safe, both to the person and to property.

Table 1.1 Correspondence between human factors characteristics and product performance
Product performance Human factors characteristics
Comfortable to use Good match between product and person in their workspace
Easy to use Requires minimal human power, clarity of use
Operating condition easily sensed Human sensing
Product is user-friendly Control logic is natural to the human

1.4 Design for the Environment

Protection of the earth’s environment is high on the value scale of most citizens of the world’s developed countries. Accordingly, most corporations realize that it is in their best interest to take a strong proenvironment attitude and approach to their business. Moreover, there is near universal recognition that the most cost-effective way to improve the long-term environmental condition of our planet is through early and high-priority concern for the environment in product design-so called green design. A large proportion of our environmental problems are linked to the selection and use of particular technologies without previous adequate regard for the environmental consequences. Currently, and even more in the future, environmental impact will be considered in design along with function, appearance, cost, quality, and more traditional design factors.
Greater concern for the environment in product design places emphasis on cycle design through:

• Minimizing emissions and waste in the manufacturing process.
• Looking at all the ways that the product negatively impacts the environment. A polluting product is a defective product.
• Looking at ways to increase the useful life of the product, thereby prolonging the time when new material and energy resources need to be committed to a replacement product.

The useful life may be limited by degraded performance due to wear and corrosion, damage (either accidental or because of improper use), or environmental degradation. Other reasons to terminate the useful life not related to life-cycle issues are technological obsolescence (something better has come along) or styling obsolescence.
There are a variety of design strategies to extend a product’s life.
• Design for durability: Durability is the amount of use one gets from a product before it breaks down and replacement is preferable to repair.
• Design for reliability: Reliability is the ability of a product to neither malfunction nor fail within a specified time period.
• Create an adaptable design: A modular design allows for continuous improvement of the various functions.
• Repair: Feasibility of replacing nonfunctioning components to attain specified performance.
• Remanufacture: Worn parts are restored to like-new condition to attain specified performance.
• Reuse: Find additional use for the product or its components after the products has been retired from its original service.
• Recyclability: Reprocessing of the product to recover some or all of the materials from which it is made. This requires that the product can be disassembled cost-effectively, that the materials can be identified and have an economic value in excess of the cost.
• Disposability: All materials that are not recycled can be legally and safely disposed of.

1.5 Design for X (DFX)

A successful design must satisfy many requirements other than functionally, appearance, and cost. Durability and reliability have been recognized as needed attributes for many years. As more attention was focused on improving the design process, effort has been given to improving many other “ilities” such as manufacturability, maintainability, and serviceability. As more life-cycle issues came under study, the terminology to describe a design methodology became known as Design for X, where X represents a performance measure of design, e.g., Design for Assembly (DFA), Design for the Environment (DFE).

1.6 Design for Reliability

The design strategy used to ensure reliability can fall between two broad extremes. The fail-safe approach is to identify the weak spot in the system or component and provide some way to monitor that weakness. When the weak link fails, it is replaced, just as the in a household electrical systems is replaced. At the other extreme is what can be termed “the one-horse shay” approach. The objective is to design all components to have equal life so the system will fall apart at the end of its useful lifetime just as the legendary one-horse shay did. Frequently an absolute worst-case approach is used; in it the worst combination of parameters is identified and the design is based on the premise that all can go wrong at the same time. This is a very conservative approach, and it often leads to overdesign.
Two major areas of engineering activity determine the reliability of an engineering system. First, provision for reliability must be established during the earliest design concept stage, carried through the detailed design development, and maintained during the many steps in manufacture. Once the system becomes operational, it is imperative that provision be made for its continued maintenance during its service.

1.7 Design for Safety

Safety may well be the paramount issue in the product design. Normally we take safety for granted, but the recall of an unsafe product can be very costly in terms of product liability suits, replaced product, or tarnished reputation. The product must be safe to manufacture, to use, and to dispose of after use.
A safe product is one that does not cause injury or property loss. Also included under safety is injury to the environment. Achieving safety is no accident. It comes from a conscious focus on safety during design, and in knowing and following some basic rules.

There are three aspects to design for safety.

1. Make the product safe, i.e., design all hazards out of the product.
2. If it is not possible to make the product inherently safe, then design in protective devices like guards, automatic cutoff switches, pressure-relief valves, to mitigate the hazard.
3. If the step 2 cannot remove all hazards, then warn the user of the product with appropriate warnings like labels, flashing lights, and loud sounds.

A fail-safe design seeks to ensure that a failure will either nor effect the product or change it to a state in which no injury or damage will occur. There are three variants of fail-safe designs.

• Fail-passive design. When a failure occurs, the systems is reduced to its lowest-energy state and the product will not operate until corrective action is taken. A circuit breaker is an example of a fail-passive device.
• Fail-active design. When failure occurs, the systems remains energized and in a safe operating mode. A redundant system kept on standby is an example.
• Fail-operational design. The design is such that the device continues to provide its critical function even though a part has failed. A valve that is designed so that it will remain in the open position if it is fails is an example.

1.7.1 Potential Dangers

We list below some of the general categories of safety hazards that need to be considered in design.

Acceleration / deceleration—falling objects, whiplash, impact damage
Chemical contamination—human exposure or material
Electrical—shock, burns, surges, electromagnetic radiation, power outage
Environment—fog humidity, lighting, sleet, temperature extremes, wind
Ergonomic—fatigue, faulty labeling, inaccessibility, inadequate controls
Explosions—dust, explosive liquids, gases, vapors, finely powdered materials
Fire—combustible material, fuel and oxidizer under pressure, ignition source
Human factors—failure to follow instructions, operator error
Leaks or spills
Life cycle factors—frequent startup and shutdown, poor maintenance
Materials—corrosion, weathering, breakdown of lubrication
Mechanical—fracture, misalignment, sharp edges, stability, vibrations
Physiological—carcinogens, human fatigue, irritants, noise, pathogens
Pressure / vacuum—dynamic loading, implosion, vessel rupture, pipe whip
Radiation—ionizing (alpha, beta, gamma, x-ray), laser, microwave, thermal
Structural—aerodynamic or acoustic loads, cracks, stress concentrations
Temperature—changes in material properties, burns, flammability, volatility

Product hazards are often controlled by government regulation. The U.S. Consumer Products Safety Commission is charged with this responsibility. Products designed for use by children are held too much higher safety standards than products intended to be used by adults. The designer must also be cognizant that in addition to providing a safe product for the customer, it must be safe to manufacture, sell, install, and service.
In our society, products that cause harm invariably result in court suits for damages under the products liability laws. Design engineers must understand the consequences of these laws and how they must practice to minimize safety issues and the threat of litigation.

1.7.2 Guidelines for Design for Safety

1. Recognize and identify the actual or potential hazards, and then design the product so they will not affect its functioning.
2. Thoroughly test prototypes of the product to reveal any hazards overlooked in the initial design.
3. Design the product so it is easier to use safely than unsafely.
4. If field experience turns up a safety problem, determine the root cause and redesign to eliminate the hazard.
5. Realize that humans will do foolish things, and allow for it in your design. More product safety problems arise from improper product use than from product defects. A user-friendly product is usually a safe product.
6. There is a close correspondence between good ergonomic design and a safe design. For example:

• Arrange the controls so that the operator does not have to move to manipulate them.
• Make sure that levers, etc cannot pinch figures fingers.
• Avoid sharp edges and corners.
• Point-of-operation guards should not interfere with the operator’s movement.
• Products that require heavy or prolonged use should be designed to avoid cumulative trauma disorders like carpal tunnel syndrome. This means avoiding awkward positions of the hand, wrist, and arm and avoiding repetitive motions and vibrations.

7. Minimize the use of flammable materials, including packaging materials.
8. Paint and other surface finishing materials should be chosen to comply with EPA and OSHA regulations for toxicity to the user and when they are burned, recycled, or discarded.
9. Think about the need for repair, service, or maintenance. Provide adequate access without pinch or puncture hazards to the repairer.
10. Electrical products should be properly grounded to prevent shock. Provide electrical interlocks so that high-voltage circuits will not be energized unless a guard is in the proper position.

1.7.3 Warning Labels

With rapidly escalating costs of products liability manufacturers have responded by plastering their products with warning labels. Warnings should supplement the safety-related design features by indicating how to avoid injury or damage from the hazards, which could not be feasibly designed out of the product without seriously compromising its utility. The purpose of the warning label is to alert the user to a hazard and tell how to avoid injury from it.
For a label to be effective the user must receive the message, understand it, and act on it. The engineer must properly design the label with respect to the first two issues to achieve the third. The label must be prominently located on the product. Moat warning labels are printed in two colors on a tough wear-resistant material, and fastened to the product with an adhesive. Attention is achieved by printing Danger, warning, or Caution depending on the degree of the hazard. The massage to be communicated by the warning must be carefully composed to convey the nature of the hazard and the action to be taken. It should be written at the sixth-grade level, with no long words and technical terms. For products that will be used in different countries the warning label must be in the local language.

1.8 Design to Cost

Design to cost is the term that is becoming accepted for the use of costing methods early in the design process to predict the manufacturing costs so that, if they are too high, the design can be changed at an early stage. All too often, past practice has been to wait for a complete cost analysis in the detail design phase. If this proved to be excessive, then the only practical recourse was to wring the excess cost out of the manufacturing process or to substitute a less expensive material, usually at the expense of quality. A common way to make an early cost estimate is to depend on an experienced cost estimator who can compare the part to one made in the past, making due allowance for the differences. But, as more attention has been focused on this important problem a variety of methods for early cost estimation have been developed.

1.9 Codes of Ethics

We start by making a distinction between morality and professional ethics. Morality refers to those standards of conduct that apply to all individuals within society rather than only to members of a special group. These are the standards that every rational person wants every other person to follow and include standards such as the following:

• Respect the rights of others.
• Show fairness in your dealings with others.
• Be honest in all actions.
• Keep promises and contracts.
• Consider the welfare of others.
• Show compassion to others.

Note that each of these standards is based on the italicized values.
By professional ethics we mean those standards of conduct that every member of a profession expects every other member to follow. These ethical standards apply to members to that group simply because they are members of that professional group. Like morality, standards of ethical conduct are value-based. Some values that are pertinent to professional ethics include:

• Honest ad truth
• Honor—showing respect, integrity, and reputation for achievement
• Knowledge—gained through education and experience
• Efficiency—producing effectively with minimum of unnecessary effort
• Diligence—persistent effort
• Loyalty—allegiance to employer’s goals
• Confidentially—dependable in safeguarding information
• Protecting public safety and health

Note that some of these values are directed toward the employer (e.g., diligence), some toward the customer (e.g., confidentiality), some toward the profession (e.g., honor), and some toward society (e.g., public health and safety). These values reflect the professional’s value obligations.

2. MATERIALS SELECTION AND MATERIALS IN DESIGN

The selection of the correct materials for a design is a key step in the process because it is crucial decision that links computer calculations and lines on an engineering drawing with a working design. Materials, and the manufacturing processes which convert the material into a useful part, underpin all of engineering design. The enormity of the decision task in materials selection is given by the fact that there are well over 100.000 engineering materials to choose from. On a more practical level, the typical design engineer should have ready access to information on 50 to 80 materials, depending on the range of applications he or she deals with.
The recognition of the importance of materials selection in design has increased in recent years. The adoption of concurrent engineering methods has brought materials engineers into the design process at an earlier stage, and the importance given to manufacturing in present-day product design has reinforced the fact that materials and manufacturing are closely linked in determining final product performance. Moreover, world pressures of competitiveness have increased the level of automation in manufacturing to the point where materials costs comprise 50 percent or more of the cost for most products. Finally, the extensive activity in materials science worldwide has created a variety of new materials ad focused our attention on the competition between six broad classes of materials: metals, polymers, elastomers, ceramics, glasses, and composites. Thus, the range of materials available to the engineer is much broader than ever before. This presents the opportunity for innovation in design by utilizing these materials to provide greater performance at lower cost. To achieve this requires a rational process for materials selection.

2.1 General Criteria for Selection

Materials are selected on the basis four general criteria:

• Performance characteristic (properties)
• Processing characteristics
• Environmental profile
• Business considerations

Selection on the basis of performance is the process of matching values of the properties of the material with the requirements and constraints imposed by the design. Selection on the basis of processing characteristics deals with finding the process that will form the material into the requirement shape with a minimum of defects at the least cost. Selection on the basis of an environment profile is concerned with the impact of the material throughout its life cycle on the environment. Environmental considerations are growing in importance because of the dual pressures of greater consumer awareness and governmental regulation. The chief business considerations that affects materials selection is the cost of the part that made from the material. This considers both the purchase cost of the material and the cost to process it into a part. A more rational basis for selection is life-cycle cost, which includes the cost of the replacing failed parts and the cost of disposing of the material at the end of its useful life.

2.2 Performance Characteristics of Materials

The performance or functional requirements of a material usually is expressed in terms of physical, mechanical, thermal, electrical, or chemical properties. Materials properties are the link between the basic structure and composition of the material and the service performance of the part.
We can divide structural engineering materials into metals, ceramics, and polymers. Further division leads to the categories of elastomers, glasses, and composites. Finally, there is the technology driving class of electronics, magnetic, and semiconductor materials. The chief characteristics of metals, ceramics, and polymers are given in Table 2.1.
Not tool long ago metals dominated mechanical design so that it was possible to ignore other classes of materials. Today the range of materials available to the engineer much larger and growing rapidly. It is important to be cognizant of the opportunities for innovation and product improvement that new materials provide.
The ultimate goal of materials science is to predict how to improve the properties of engineering materials by understanding how to control the various aspects of structure. The chief methods of altering structure are through composition control (alloying), heat treatment, and deformation processing. A general background in the way structure controls the properties of solid materials usually is obtained from a course in materials science or fundamentals of engineering materials.
Table 2.1 Property Characteristics of Materials Classes

Metals Ceramics Polymers
Strong Strong Weak
Stiff Stiff Compliant
Tough Brittle Durable
Electrically Conducting Electrically Insulating Electrically Insulating
High Thermal Conductivity Low Thermal Conductivity Temperature Sensitive

The first task in materials selection is to determine which material properties are relevant to the situation. We look for material properties that are easy and cheap to measure are reproducible, and are associated with a material behavior that is well defined. However, for reasons for technological convenience we often determine something other than the most fundamental material property. Thus, the elastic limits measures the first significant deviation from elastic behavior; but it is tedious to measure, so we substitute the easier and more reproducible 0.2 percent offset yield strength. That, however, requires a carefully machined test specimen, so the yield stress may be approximated by the exceedingly cheap and rapid hardness test.
The material properties usually are formalized through specifications. There are two types of specification: performance specifications and product specifications. Performance specifications delineate the basic functional requirements of the product and set out the basic parameters from which the design can be developed. They are based on the need the product is intended to satisfy and an evaluation of the likely risk and consequences of failure. The product design specification defines conditions under which the components of the design are purchased or manufactured. Materials properties are an important part of product specifications.

2.3 The Materials Selection Process

The selection of materials on a purely rational basis is far from easy. The problem is not only often made difficult by insufficient or inaccurate property data but is typically one of decision making in the face of multiple constraints without a clear-cut objective function. A problem of materials selection usually involves one of two different situations.

1. Selection of the materials for a new product or design.
2. Reevaluation of an existing product or design to reduce cost, increase reliability, improve performance, etc.

In general is not possible to realize the full potential of a new material unless the product is redesigned to exploit both the properties and the manufacturing characteristics of the material. In other words, a simple substitution of a new material without changing the design provides optimum utilization of the material. Most often the essence of the materials selection process is not that one material competes against another for adoption; rather, it is that the process associated with the production or fabrication of one material compete with the processes associated with the other. For example, the pressure die casting of a zinc-based alloy may compete with the injection molding of a polymer. Or a steel forging may be replaced by sheet metal because of improvements in welding sheet-metal components into an engineering part.

Materials selection for a new product or new design. In this situation the steps that must be followed are:

1. Define the functions that the design must perform and translate these into required materials properties such as stiffness, strength, corrosion resistance, etc., and such business factors as the cost and availability of the material.
2. Define the manufacturing parameters such s the number of parts to be produced, the size and complexity of the part, its required tolerance and surface finish, general quality level, and overall fabricability of the material.
3. Compare the needed properties and parameters with a large materials property database (most likely computerized) to select a few materials that look promising for the application. In this initial screening process it is helpful to establish several screening properties. A screening property is any material property for which an absolute lower (or upper) limit can be established. No trade-off beyond this limits allowable. It is a go-no-go situation. The idea of the screening phase in materials selection is to ask the question: “Should this material be evaluated further for this application?”
4. Investigate the candidate materials in more detail, particularly in terms of trade-offs in product performance, cost, fabricability, and availability in the grades and sizes needed for the application. Material property tests and computer simulation often is done in this step. The objective is to narrow the material selection down to a single and to have a small number of possible manufacturing processes.
5. Develop design data and/or a design specification. Design data properties are the properties of the selected material in its fabricated state that must be known with sufficient confidence to permit the part to function with a specified level of reliability. Step 4 results in the selection of a single material for the design and a suggested process for manufacturing the part. In most cases this results in establishing the minimum properties through defining the material with a generic material standard such as ASTM, SAE, ANSI, or a MIL spec. The extent to which step 5 are pursued depends on the nature of the application. In many product areas, service conditions are not severe and commercial specifications such as ASTM may be used without adopting an extensive testing program. In order applications, such as the aerospace and nuclear areas, it may be necessary to conduct an extensive testing program to develop design data, which are statistically reliable.
Materials substitution in an existing design. In this situation the following steps pertain.

1. Characterize the currently used material in terms of performance, manufacturing requirements, and cost.
2. Determine which characteristics must be improved for enhanced product function. Often failure analysis reports play a critical role in this step.
3. Search for alternative materials and/or manufacturing routes. Use the idea of screening properties to good advantage.
4. Compile a short list of materials and processing routes and use these to estimate the costs of manufactured parts. Note that a method of engineering analysis called value engineering has proved useful for this purpose. Value engineering is a problem-solving methodology that focuses on identifying the key function(s) of a design so that necessary costs can be removed without compromising the quality of the design.
5. Evaluate the results of step 4 and make a recommendation for a replacement material. Define the critical properties with specifications or testing, as in step 5 of the previous section.

3. MATERIALS PROCESSING AND DESIGN

Producing the design is a critical link in the chain of events that starts with a creative idea and ends with a successful product in the marketplace. In modern technology the function of production no longer is a routine activity. Rather, design, materials selection, and processing are inseparable.
There is confusion of terminology concerning the engineering function we have called processing. Materials engineers may talk about materials processing to refer to the conversion of semifinished products. like steel blooms or billets, into finished products, like cold-rolled sheet or hot-rolled bar. A mechanical, industrial, or manufacturing engineer is more likely to refer to the conversion of the sheet into an automotive body panel as manufacturing. Processing is the more generic term, but manufacturing is the more common terminology. Production engineering is a term used in Europe to describe what we call manufacturing in the United States.
The first half of the twentieth century saw the maturation of manufacturing operations in the western world. Increases in the scale and speed of operations brought about increases in productivity, and manufacturing costs dropped while wages and the standard of living rose. There was a great proliferation of available materials as basic substances were tailor-made to have selectively improved properties. One of the major achievements of this era was the development of the production line for mass-production automobiles, appliances, and other consumer goods. Because of the preeminence in manufacturing that developed in the United States, there has been a tendency in the last half of the century to take the production function for granted. Manufacturing has been downplayed, or even ignored completely, in the education of engineers. Manufacturing positions in industry have been considered routine and not challenging, and as a result they have not attracted their share of the most talented engineering graduates. Fortunately, this situation is improving as the importance of the manufacturing function is being rediscovered and the nature of manufacturing is being changed by automation and computer-aided manufacturing.

3.1 Types of Manufacturing Processes

A manufacturing process converts a material into a finished part or product. The changes that take place occur with respect to external part geometry, or they can effect the internal microstructure and properties of the material. For example, a sheet of brass that is being drawn into the cylindrical shape of a cartridge case is also being hardened and reduced in ductility by the process of dislocation glide on slip planes.
The functional decomposition of a design was described initially in terms of energy, material, and information flows. These same three factors are present in manufacturing. Thus, a manufacturing process requires an energy flow to cause the material flow that brings changes in shape. The information flow, which consists of both shape and material property information, depends on the type of material; the process used, i.e., whether mechanical, chemical, or thermal, the characteristics of the tooling used, and the pattern of movement of the material relative to the tooling.
A natural division among the hundreds of manufacturing processes is whether the process is mass conserving or mass reducing. In a mass conserving process the mass of the starting material is approximately equal to the mass of the final part. A shape replication process is a mass conserving process in which the part replicates the information stored in the tooling by being forced to assume the shape of the surface of the tool cavity. Casting, injection molding, and closed-die forging are examples. In a mass reducing process the mass of the starting material is greater than the mass of the final part. Such processes are shape-generation processes because the part shape is produced by the relative motion between the tool and workpiece. Material removal is caused by controlled fracture, melting, or chemical reaction. A machining process, such as milling, is an example of controlled fracture.
We can classify the great number of processes used in manufacture into the following eight categories.
1. Solidification (casting) processes: Molten metal, plastic, or glass is cast into a mold and solidified into a shape.
2. Deformation processes: A material, usually metal, is plastically deformed hot or cold to give it improved properties and change its shape. Typical processes of this type are forging, rolling, extrusion, and wiredrawing. Sheet metal forming is a special category in which the deformation occurs in a two-dimensional stress state.
3. Material removal or cutting (machining) processes: Material is removed from a workpiece with a sharp tool by a variety of methods such as turning, milling, grinding, shaving, polishing, and lapping.
4. Polymer processing: The special properties of polymers have brought about the development of processes, such as injection molding and thermoforming that are not duplicated in the above categories, which are more oriented to metals processing.
5. Powder processing: This rapidly developing area includes the consolidation of particles of metal, ceramics, or polymers by pressing and sintering, hot compaction or plastic deformation. It also includes the processing of composite materials.
6. Joining processing: Included in joining processing are all categories of welding, brazing, soldering, diffusion bonding, riveting, bolting, and adhesive bonding.
7. Heat treatment and surface treatment: This category includes the improvement of mechanical properties by thermal heat treatment processes as well as the improvement of surface properties by diffusion processes like carburizing and nitriding or by alternative means such as sprayed or hot-dip coatings, electroplating, and painting. The category also includes the cleaning of surfaces preparatory to surface treatment.
8. Assembly processes: In this, usually the final, step in manufacturing a number of parts are brought together and combined into a subassembly or finished part.

3.2 Factors Determining Process Selection

The factors that influence the selection of a processes to make a part are.

• Cost of manufacturing and life cycle cost
• Quantity of parts required
• Complexity—shape, form, size
• Material
• Quality of part
• Availability, lead time, and delivery schedule

3.3 Design for Manufacturability (DFM)

The past decade has seen a large of effort devoted to the integration of design and manufacture, with the goals of reducing manufacturing cost and improving product quality. The processes and procedures that have been developed have become known as design for manufacturability or design for manufacture (DFM). Associated with this is the closely related area of design for assembly (DFA). The field is often simply described by DFM/DFA.
Design for manufacture represents an awareness of the importance of design as the first manufacturing step. To achieve the goals of DFM requires a concurrent engineering team approach in which appropriate representative from manufacturing, including outside suppliers, are members of the design team from the start.

3.3.1 DFM Guidelines

DFM guidelines are statements of good design practice that have been empirically derived from years of experience. Using these guidelines helps narrow the range of possibilities so that the mass of detail that must be considered is within the capability of the designer.
1. Minimize total number of parts: Eliminating parts results in great savings. A part that is eliminated costs nothing to make, assemble, move, store, clean, inspect, rework, or service. A part is a good candidate for elimination if there is no need for relative motion, no need for subsequent adjustment between parts, and no need for materials to be different. However, part reduction should not go too far so that it adds cost because the remaining parts become too heavy or complex.
The best way to eliminate parts is to make minimum part count a functional requirement of the design at the conceptual stage of design. Combining two or more parts into an integral design is another approach. Plastics parts are particularly well suited for integral design.
2. Standardize components: Costs are minimized and quality is enhanced when standard commercially available components are used in design. The life and reliability of these components have already been established, and cost reduction comes through quantity discounts, elimination of design effort, avoidance of equipment and tooling costs, and better inventory control.
3. Use common parts across product lines: It is good business sense to use parts in more than one product. Specify the same materials, parts, and subassemblies in each product as much as possible. This provides economics of scale that drive down per unit and simplify operator training and process control.
4. Design parts to be multifunctional: a good way to minimize part count is to design such that parts can fulfill more than one function. For example, a part might serve as both structural member and a spring. The part might be designed to provide a guiding, aligning, or self-fixturing feature in assembly.
5. Design parts for ease of fabrication: The least costly material that satisfies the functional requirements should be chosen. In determining this cost, the cost of manufacture must be considered. However, in many products like automobiles 50 to 60 percent of the total cost is attributable to materials. Since machining processes tend to be costly, manufacturing processes that produce the part to near net shape are preferred whenever possible.
6. Avoid too tight tolerances: Tolerances must be set with great care. Specifying tolerances that are tighter than needed results in increased cost. These come about from the need for secondary finishing operations like grinding, honing, and lapping, from the cost of building extra precision into the tooling, from longer operating cycles, and from the needed for more skilled workers.
7. Avoid secondary operations: Eliminate or minimize secondary manufacturing operations such as deburring, heat treatment, polishing, painting, and plating. Use only when there is a functional reason for doing this. Machine a surface only when the functionally requires it or if it is needed for aesthetic purposes.
8. Utilize the special characteristics of processes: Be alert to the special design features that many processes provide. Fro example, molded polymers can be provided with “built-in” color, as opposed to metals that need to be painted or plated. Aluminum extrusions can be made in intricate cross section that can then be cut to short lengths to provide parts. Powder-metal parts can be made with controlled porosity that provides self-lubricating bearings.

3.3.2 Specific Design Rules

A number of rules for design, more specific than those given in the previous have been developed.
1. Space holes in machined, cast, molded, or stamped parts so they can be made in one operation without tooling weakness. This means that there is a limit on how close holes may be spaced due to strength in the thin section between holes.
2. Avoid generalized statements on drawings, like “polish this surface” or “toolmarks not permitted” which are difficult for manufacturing personnel to interpret. Notes on engineering drawings must be specific and unambiguous.
3. Dimensions should be made from specific surfaces or points on the part, not from points in space. This greatly facilities the making of gauges and fixtures.
4. Dimensions all be from a single datum line rather than from a variety of points to avoid overlap of tolerances.
5. The design should aim for minimum weight consistent with strength and stiffness requirements. While material costs are minimized by this criterion, there also will usually be reduced reduction in labor and tooling costs.
6. Whenever possible, design to use general-purpose tooling rather than special dies, form cutters, etc. an exception in high volume production where special tooling may be cost-effective.
7. Use generous fillets and radii on castings, molded, formed, and machined parts.
8. Parts should be designed so that as many operations as possible can be performed without requiring repositioning. This promotes accuracy and minimizes handling.

3.4 Design for Assembly (DFM)

Once parts are manufactured, they need to be assembled into subassemblies and products. The assembly process consists of two operations, handling followed by insertion. There are three types of assembly, classified by the level of automation. In manual assembly a human operator at a workstation reaches and grasps a part from a tray, and then moves, orients, and prepositions the part for insertion. The operator places the parts together and fastens them, often with a power tool. In automatic assembly handling is accomplished with a parts feeder, like a vibratory bowl, that feeds the parts correctly oriented for insertion to an automatic workhead, which in turn inserts the part. In robotic assembly the handling and insertion of the part is done by a robot arm under computer control.
The cost of assembly is determined by the number of parts in the assembly and the ease with the parts can be handled and inserted. Design can have a strong influence in both areas. Reduction in the number of parts can be achieved by elimination of parts, e.g., replacing screws and washers with snap or press fits, and by combining several parts into a single component. Ease of handling and insertion is achieved by designing so that the parts cannot become tangled or nested in each other, and by designing with symmetry in mind. Parts that do not require end-to-end orientation prior to insertion, as a screw does, should be used if possible. Parts with complete rotational symmetry around the axis of insertion. like a washer, are best. For automatic handling it is better to make a part highly asymmetric if it cannot be made symmetrical. For ease of insertion a part should be made with chamfers or recesses for ease of alignment, and clearances should be generous to reduce the resistance to assembly. Self-locating features are important. as is providing unobstructed vision and room for hand access.
A list of DFA guidelines is given below:
1. Minimize the total number of parts: Clearly a part that is not required by the design is a part that does not need to be assembled. Go through the list of parts in the assembly and identify those parts that are essential for the proper functioning of the product. All others are candidates for elimination. The criteria for an essential part are:
• The part must exhibit motion relative to another part that is declared essential.
• There is a fundamental reason that the part be made from a material different from all other parts.
• It would not be possible to assemble or disassemble the other parts unless this part is separate.
• Parts used only for fastening or connecting other parts are prime candidates for elimination.
Designs can be evaluated for efficiency of assembly from equation 3.1.
Design efficiency = ( 3 x minimum number of parts / total assembly time ) (Eq. 3.1)
where the time taken to assemble a “theoretical” part is 3 s.
2. Minimize the assembly surface: Simplify the design so that fewer surfaces need to be prepared in processing, and all work on one surface is completed before moving to the next one.
3. Avoid separate fasteners: The use of screws in assembly is expensive. Snap fits should be used whenever possible. Where screws must be used, quality risks can be reduced by minimizing the number, size, and variations of fasteners and by using standard fasteners.
4. Minimize assembly direction: All parts should be designed so that they can be assembled from one direction. The needed to rotate in assembly requires extra time and motion and may require additional transfer stations and fixtures. The best situation in assembly is when parts are added in a top-down manner to create a z-axis stack.
5. Maximize compliance in assembly: Excessive assembly force may be required when parts are not identical or perfectly made. Allowance for this should be made in the product design. Designed-in compliance features include the use of generous tapers, chamfers, and radii. If possible, one of the components of the product can be designed as the part to which other parts are added (part base) and as the assembly fixture. This may require design features, which are not needed for the product function.
6. Minimize handling in assembly: Parts should be designed to make the required position easy to achieve. Since the number of positions required in assembly equates to increased equipment expense and greater risk of defects, quality parts should be made as symmetrical as function will allow. Orientation can be assisted by design features, which help to guide and locate parts in the proper position. Parts that are to be handled by robots should have a flat, smooth top surface for vacuum grippers, or an inner hole for spearing, or a cylindrical outer surface for gripper pickup.

3.5 Design for Castings

One of the shortest routes from raw material to finished part is casting. In a casting, a molten metal is poured into a mold or cavity that approximates the shape of the finished part. Heat is extracted through the mold, and the molten metal solidifies into the final solid shape. This seemingly simple process can be quite complex metallurgically, since the metal undergoes a complete transition from the superheated molten state to the solid state. Liquid metal shrinks on solidification. Thus, the casting and mold must be so designed that a supply of molten metal is available to compensate for the shrinkage. The supply is furnished by introducing feeder heads (risers) that supply molten but must be removed from the final casting. Allowance for shrinkage and thermal contraction must be provided in the design. Also, since the solubility of dissolved gases in the liquid decreases suddenly as the metal solidifies, castings are subject to the formation of gas bubbles and porosity unless proper preventive steps are taken.
The mechanical properties of a casting are determined during solidification and subsequent heat treatment. The grain structure of the casting, and thus its properties, is determined by how fast each part of the casting freezes. This cooling rate is roughly proportional to the ratio of the square area of the casting to the square of its volume. Thus, bulky castings freeze much more slowly than thin castings and have lower properties. A sphere of a given volume will freeze more slowly than a thin plate of the same volume because the plate has much more surface area to transfer heat into the mold. Moreover, the casting must be designed so that the flow of molten metal is not impeded by solidified metal before the entire mold cavity fills with molten metal. The casting should freeze progressively, with the region farthest from the source of molten metal freezing first so that the risers can supply liquid metal to feed shrinkage that occurs during solidification. Designing the needed solidification pattern can be achieved with finite-element modeling to construct temperature distributions as a function of time.
There are a large number of casting processes, can be classified best with respect to type of mold that is employed. The selection of the proper casting process depends on the following factors:

1. Complexity of the shape:
a. External and internal shape
b. Types of core required
c. Minimum wall thickness
2. Cost of the pattern or die
3. Quantity of parts required
4. Tolerances required
5. Surface finish required
6. Strength
7. Weight
8. Overall quality required

Proper attention to design details can minimize casting problems and lead to lower costs. Therefore, close collaboration between the designer and the foundry engineer is important. The use of solidification modeling in this design collaboration is recommended.
The chief considerations is that the shape of the casting should allow for orderly solidification by which the solidification front progresses from the remotest parts toward the points where molten metal is fed in. Whenever possible, section thickness should be uniform. Large masses of metal lead to hot spots, where freezing is delayed, and a shrinkage cavity is produced when the surrounding metal freezes first.

And also, we have to consider following construction rules in casting operations:

• Depends on number of parts, suitable forging operations must be chosen ( sand casting, high-pressure die casting, etc ).
• Depends on number of parts, wall thickness must as equal as possible.
• Shrinkage and secondary machining operations must be considered.
• Parts shape must as simple as possible. ( line or arc ).
• Inseparable mold must be used. Manufacturing cost of separable mold is high.
• Length of model must considered. Deep molds are not suitable for casting operations.
• Don’t use external cores. Cost of external core is high.
• Material accumulation and sharp corner must consider. At the thick section, porosity probability is high.
• Surfaces to be machined must be at the same plane.
• Complex shapes must be cast in two parts.
3.6 Design for Forgings

Forging processes are among the most important means of producing parts for high-performance applications. Forging is typical of a group of bulk deformation processes in which a solid billet is forced under high pressure to undergo extensive plastic deformation into a final near-to-finished shape. Forging usually is carried out on a hot workpiece, but other deformation processes such as cold extrusion or impact extrusion may be conducted cold, depending upon the material. Because of the extensive plastic deformation that occurs in forging, the metal undergoes metallurgical changes. And porosity is closed up, and the grain structure and second phases are deformed and elongated in the principal directions of working, creating a “fiber structure.” The forging billet has an axial fiber structure due to hot working, but this is redistributed depending upon the geometry of the forging.
The mechanical fibering due to the preferred alignment of inclusions, voids, segregation, and second-phase particles in the direction of working introduces a directionality to structure-sensitive properties such as ductility, fatigue strength, and fracture toughness. The principal direction of working (such as the long axis of a bar) is defined as the longitudinal direction. The short-transverse direction is the minimum dimensions of the forging, such as the thickness of a plate-like shape. The long-transverse direction is perpendicular to both the longitudinal and the short-transverse direction.
Forgings often are classified as to whether they are made on open, or flat, dies, or in closed dies. Open dies are used to impose localized forces for deforming billets progressively into simple shapes, much as the blacksmith does with his hammer and anvil. Closed die forging or impression die forging uses presses or hammers to force the metal to flow into a closed cavity to produce complex shapes to close dimensional tolerances. A wide variety of shapes, sizes, and materials can be utilized in forging. With proper die design, grain flow is controlled to give the best properties at the critically stressed regions.
Closed-die forgings rarely are done in a single step. The billet, often a piece of a bar stock, must be shaped in blocker dies to place the material properly so it will flow to fill the cavity of the finishing die completely. To ensure complete filling of the die cavity, a slight excess of material is used. It escapes into the flash and is trimmed off from the finished forging.
There are number of factors that must be considered in the design if the forging is to be made economically and defect-free. As with a casting, vertical surfaces of a forging must be tapered to permit removal of the forging from the die cavity. The normal draft angle on external surfaces is 5 to 7°, and for internal surfaces it is 7 to 10°. The maximum flash thickness should not be greater than ¼ in or less than 1/32 in on average.
The parting line, where the die halves meet, is an important design consideration because its location helps to influence grain flow, die costs, and die wear. For optimum economy it should be kept to single plane if at all possible, since that will make die sinking, forging, and trimming less costly. Because the forging fiber is unavoidedably cut through when the flash is trimmed, the parting line is the best placed where the minimum stresses arise in the service performance of the forging.
Whenever possible in the design of forgings, as in the design of castings, it is desirable to maintain all adjacent sections as uniform as possible. Rapid changes in section thickness should be avoided. Laps and cracks are most likely where metal flow changes because of large differences in the bulk of the sections. To prevent these defects, generous radii must be provided at those locations.
The machining envelope is the excess metal that must be removed to bring the forging to the finished size. The ultimate in precision forging is the net-shape forging, in which the machining allowance is zero. Generally, however, allowance must be made for removing surface scale (oxide), correcting for warpage and mismatch (where the upper and lower dies shift parallel to the parting plane), and for dimensional mistakes due to thermal contraction or die wear.

As listed above we have consider following rules also, for open-die forging;
1. Simple forms must be preferred.
2. Sharp crossing must be prevent.
3. Circular holes must be prevent.
4. Complex forging dies must be separate.
5. Production of conical shape is difficult. Because of this avoid conical shapes.

For closed-die forging;
1. Parting line must chosen for horizontal case of part
2. Burrs must be concentrated on one surface
3. Required side inclination must be given
4. Crossing and corner radius must be appropriate
5. This type of forging is possible but its costs is too high because of this avoid this type of crossing.

3.7 Design for Sheet-Metal Forming

Sheet metal is used for industrial and consumer parts because of its capacity for being bent and formed into intricate shapes. Sheet-metal parts comprise a large fraction of automotive, agricultural machinery, and aircraft components and of consumer appliances. Successful sheet metal forming depends on the selection of a material with adequate formability, the proper design of the part and the tooling, the surface condition of the sheet, selection and application of lubricants, and the speed of the forming press.
The cold stamping of a strip or sheet of metal with dies can be classified as either a cutting or forming operation. Cutting operations are designed to punch holes or to separate entire parts from sheets by blanking. A blanked shape may be either a finished part or the first stage in a forming operation in which the shape is created by plastic deformation.
The shared edge that is produced when sheet metal is punched or blanked is neither perfectly smooth nor perpendicular to the sheet surface. Since the die cost depends upon the length and the intricacy of the contour of the blank, simple blank contours should be used whenever possible. It may be less expensive to construct a component from several simple parts than to make an intricate blanked part. Blanks with sharp corners are expensive to produce.
The layout of the blanks on the sheet should be such as to minimize scrap loss. Notching a blank along one edge results in an unbalanced force that makes it difficult to control dimensions as accurately as with blanking round the entire contour. The usual tolerances on blanked parts are = 0.0076 mm.
When holes are punched in metal sheet, only part of the metal thickness is shared cleanly; that is, a hole with tapered sides is created. If the hole is to be used as a bearing surface, then a subsequent operation will be required to obtain parallel walls. Diameters of punched holes should not be less than the thickness of the sheet or a minimum of 0.635 mm. smaller holes result in excessive punch breakage and edge of the sheet, should be at least equal to the sheet thickness. If holes are to be threaded, the sheet thickness must be at least one-half the threaded diameter.
Bending is the simplest sheet-forming operation. The greatest formability in bending is obtained when the bend is made across the “metal grain” (i.e., the line of the bend is perpendicular to the rolling direction of the sheet). The largest possible radius should be used, and the bend radius should not be less than the sheet thickness t. the bendability of sheet is usually expressed in multiples of the sheet thickness; thus a 2t material has a greater formability than a sheet metal whose minimum bend radius is 4t. the total length of metal required for bending is the sum of the two legs of the bend plus the bend allowance. The bend allowance depends upon how much the metal stretches on bending, which is a function of the angle of bend and the bend radius.
Cost can sometimes be reduced by using sheet metal that is thinner than normal if the strength and rigidity are increased by bending and forming the sheet into ribs, corrugations, and beads.
During forming, the contour of the part matches that of the dies, but upon release of the load, the elastic forces are released. Consequently, the bent material spring back and both the angle of the bend and the bend radius increase. Therefore, to compensate for springback, the metal must be bent to a smaller angle and sharper radius so that when the metal springs back, it is at the desired values. Springback becomes more severe with increasing yield strength and section thickness.
Most sheet forming operations consist of a combination of stretching and deep drawing. In stretching, the limit of deformation is the formation of a localized region of thinning (necking) in the sheet. This behavior is governed by the uniform elongation of the material in a tension test. The greater the capacity of the material to undergo strain hardening the greater its resistance to necking in stretching.
The classic example of deep drawing is the formation of a cup. In deep drawing the blank is drawn with a punch into a die. The circumference of the blank is decreased when the blank is forced to conform to the smaller diameter of the punch. The resulting circumferential compressive stress cause the blank to thicken and also to wrinkle unless a sufficient hold-down pressure is applied. However, as the metal is drawn into the die over the die radius, it is bent then straightened while being subjected to tension. That results in substantial thinning of the sheet in the region between the punch and the die wall. The deformation conditions in deep drawing are substantially different from those in stretching. Success in deep drawing is enhanced by factors that restrict sheet thinning: a die radius about 10 times the sheet thickness, a liberal punch radius, and adequate clearance between the punch and die.
3.8 Design for Machining

Machining operations represent the most versatile and most common manufacturing processes. Practically every part is subjected to some kind of machining operation in its final finishing stages of manufacture. Parts that are machined may have started out as casting or forgings, or they may be machined completely from bar stock or plate.
There is a wide variety of machining processes with which the design engineer should be familiar. We can break them down into three broad classes: metal cutting processes, grinding processes, and unconventional or electrical effects. Conventional machining processes, which represent the greatest concentration of effort, can be categorized by whether the tool translates or rotates or is stationary while the workpiece rotates.
Most metals and plastics can be machined, but they are vary a great deal in their ease of machining, or machinability. Machinability is a complex technological property that is difficult to define precisely. A material has good machinability if the tool wear is low, the cutting forces are low, the chips break into small pieces instead of forming long snarls, and the surface finish is acceptable. Machinability is a system property that depends on the workpiece material, the cutting tool material and its geometry, the type of machining operation, and its operating conditions. Table 3.1 lists common classes of metallic materials and machining processes, in decreasing order of machinability. Nothing has greater impact on machining costs and quality of machined parts than the machinability of the work material. The one generalization that can be applied to machinability is that the higher the hardness of the workpiece material the poorer the machinability.

Table 3.1 Classes of Metals and Machining Processes, listed in decreasing order of machinability
Classes of Metals Machining processes
Magnesium alloys Grinding
Aluminum alloys Sawing
Copper alloys Turning with single-point tools
Gray cast iron Drilling
Nodular cast iron Milling
Carbon steels High-speed, light feed, screw machine work
Low-alloy steels Screw machining with form tools
Stainless steels Boring
Hardened and high-alloy steels Generation of gear teeth
Nickel-base super alloys Tapping
Titanium alloys Broaching

An important factor for economy in machining is to specify a machined surface only when it is needed for the functioning of the part.
In designing a part, the sequence by which the part would be machined must be kept in mind so the design details that make machining easy are incorporated. The workpiece must have a reference surface that is suitable for holding it on the machine tool or in a fixture. A surface with three-point support is better than a large flat surface because the workpiece is then less likely to rock. Sometimes a supporting foot or tab must be added to the rough casting for support purposes, and be removed from the final machined part. When possible, the design should permit all the machining to be done without reclamping the workpiece . If the part needs to be clamped in a second, different position, one of the already machined surfaces should be used as the reference surface. Whenever possible, the design should be such that existing tools can be used in production. When possible, the radius of the part should be the same as the radius of the tool. Also when possible, design should permit the use of the larger tools, which are stronger and can cut at higher speeds. Remember that a cutting tool often requires a runout space because the tool cannot be retracted instantaneously.
In drilling, the cost of a hole increases proportionately with depth; but when the depth exceeds three times the diameter, the cost increases more rapidly. When a drill is cutting, it should meet equal resistance on all cutting edges. It will if the entry and exit surfaces it encounters are perpendicular to its axis. Holes should not be placed too near the edges of the workpiece. If the workpiece material is weak and brittle, like cast iron, it will break away. Steel, on the other hand, will deflect at the thin section and will spring back afterward to produce a hole that is out of round.
Some additional design guidelines for machining processes are given below. This reference also describes a procedure for the early cost estimation of machined parts.
1. Try to design the part so that it can be machined on one machine tool only.
2. Try to design the part so that machining is not needed on the unexposed surfaces of the workpiece when the part is gripped in the work-holding device.
3. Avoid specifying machined features that the company shop is not equipped to carry out.
4. Design the part so that the workpiece, when gripped in the work-holding device, is sufficiently rigid to withstand the machining forces.
5. Make sure that when the part is machined the tool, tool holder, workpiece, and work-holding device do not interfere one another.
6. Make sure that auxiliary holes or main bores are cylindrical and have L/D ratios that make it possible to machine them with standard drills or boring bars.
7. Make sure that auxiliary holes are parallel or normal to the axis of the workpiece and related by a logical drilling pattern.
8. Make sure that the ends of blind holes are conical and, for the case of a tapped blind hole, that the thread does not continue to the bottom of the hole.
For components with rotational symmetry:
9. Try to make sure that cylindrical surfaces are concentric and plane surfaces are normal to the part axis.
10. For internal corners on the part, specify radii equal to the radius of the rounded tool corner.
11. Avoid internal features in long parts.
12. Avoid parts with very large or very small L/D ratios.
For components with nonrotational symmetry:
13. Design in a base for work holding and reference.
14. If possible, make sure that the exposed surfaces of the part consists of a series of mutually perpendicular plane surfaces parallel to and normal to the base.
15. Make sure that internal corners normal to the base have a radius equal to the tool radius and that internal corners in machined pockets have as large a radius as possible.
16. If possible, restrict plane surface machining (slots, grooves, etc) to one surface of the part.
17. Avoid cylindrical bores in long parts.
18. Avoid machined surfaces on long parts by using work material preformed to the required cross section, e.g., extrusions.
19. Avoid extremely long or thin parts.

Assembly:
20. Make sure that it is possible to assemble the parts into the component.
21. Make sure that each operating machined surface on the part has a corresponding machined surface on the mating part.
22. Make sure that internal corners do not interfere with a corresponding external corner on the mating part.

Surface finish and accuracy:
23. Design for the widest tolerances and the roughest surface that will give acceptable performance for operating surfaces.
24. Make sure that surfaces to be finished ground are raised and never intersect to form internal corners.

3.9 Design for Powder Metallurgy

Powder metallurgy (PM) produces parts to final shape and with little or no machining required. In the conventional PM process a finely divided metallic powder is compressed in a die to produce a porous shape. The green compact is sintered in an atmosphere (usually nonoxidizing or reducing) at elevated temperature to close up the porosity of the as-pressed compact. Generally, the sintered part contains from 4 to 10 percent porosity. The porosity can be decreased by coining or restricting the sintered compact. This step also improves dimensional tolerance. Still further densification and strength improvement can be achieved by resintering the part after it has been coined.
Powder metallurgy processing has found greatest acceptance for small parts in automotive and appliance applications in which the ability to produce to final shape with a minimum of machining provides a strong economic advantage. The requirements for mechanical strength must not be too for pressed and sintered PM parts.
One of the chief advantages of powder metallurgy is versatility. Metals that can be combined in no other way can be produced by powder metallurgy. Some examples are copper combined with carbon for electrical brushes and cobalt and tungsten carbide for cutting tools. The density (porosity) of the part can be controlled over wide limits to fabricate products with special features such as self-lubricating bearings, metallic filters, and parts with unusual damping properties.
However, the chief trend in powder metallurgy is in the production of full-density, high-strength parts with fewer processing steps than the competing processes of casting or forging. One of the approaches to this is PM hot forging, whereby a sintered PM perform is completely densified and hot-forged to finished shape in a single operation. Another exciting approach is hot isostatic pressing (HIP). In this process, the powder is sealed in a metal or ceramic container than has the shape of the desired part. The container is placed in a special pressure vessel that has the capability of simultaneously heating the container and subjecting it to a hydrostatic argon gas pressure. The powder is compacted, densified, and sintered in one step. The HIP process is particularly suited to producing parts from high-temperature alloys that are difficult to forge and machine. A 35 percent saving in the material needed to make a gas turbine disk ha been reported fro the HIP process.

Several design rules must be considered to make economical parts by the conventional press and sinter PM process.
1. The design must be such that the part can be ejected from the die. Parts with straight walls are preferred. No draft is required for ejection from a lubricated die. Parts with undercuts or holes at right angles to the direction of pressing cannot be made.
2. In designing the part, consideration should be given to the need for the powder to flow properly into all parts of the die. Therefore, do not design for thin walls, narrow splines, or sharp corners. In general, sidewalls should be thicker than 0.076 mm . Abrupt changes in wall thickness should be avoided, since they lead to distortion after sintering.
3. The shape of the part should permit the construction of strong tooling. Dies and punches should have no sharp edges. There should be a reasonable clearance between top and bottom punches during pressing.
4. Since pressure is not transmitted uniformly through a deep bed of powder, the length of a die-pressed part should not exceed about two and a half times the diameter.
5. Keep the part shape simple. The part should be designed with as few levels (diameters) and axial variations as possible.
6. Provide wide dimensional tolerances whenever possible. Wide tolerances mean lower piece-part cost and longer tool life.
7. PM parts may be bonded by assembling in the green (as-pressed) condition and then sintering together to form a bonded assembly.

3.10 Design for Welding

Welding is the most prominent process for joining large into complex assemblies or structures. Smaller assemblies are typically joined by bolts, screws, studs, rivets, snap fasteners, soldering, brazing, and adhesive bonding.
Welding is a process in which two materials are joined permanently by coalescence. It involves some combination of temperature, pressure, and surface condition. A necessary condition for welding is that the two surfaces to be joined must be brought into intimate contact. When fusion takes place in the welding process, the contact is achieved by a molten metal. When melting does not occur, contact is achieved by overcoming the surface roughness of the mating surfaces by producing plastic deformation of the surface asperities and by removing any oxide or other layer that may be on the surfaces.
Obviously, welding is a complex operation. However, we can suggest some general design guidelines:
1. Welded designs should reflect the flexibility and economy inherent in the welding process. Do not copy designs based on casting or forging.
2. In the design of welded joints, try to provide for a straight-line force pattern. Avoid the use of welded straps, laps, and stiffeners except as required for strength.
3. Use the minimum number of welds.
4. Whenever possible, weld together parts of equal thickness.
5. Carefully consider the sequence with which parts should be welded together and include that information as part of the design drawing.
6. Make sure that the welder or welding machine has unobstructed access to the joint so that a quality weld can be produced. Whenever possible, the design should provide for welding in the flat or horizontal position, not overhead.
7. Joints to be weld must be easily seen
8. Locate the welds at areas in the design where stresses and/or deflections are least critical
9. Use large hole for preventing deformation in large machined structure
10. Changing of grain structure must not be at the weld joint
11. Change line of welding for preventing weld accumulation
12. Use compression stress instead of tension stress for parts that are subjected to bending
13. Weld joints must not be at the surface that will be machined
14. Use profile steel, flat steel pipe
15. Due to residual stresses, weld joints must not be one after the other.

3.11 Design for Heat Treatment

One of the reasons why steel is such an important engineering material is that its metallurgical structure, and hence its properties, can be varied over wide limits by heat treatment. Precipitation (aging) reactions are important strengthening heat treatments in aluminum and nickel alloys. Also, annealing heat treatments are important in removing the damaging effects of cold-working so that metal forming can be carried well beyond the point at which fracture would ordinarily occur.
These are only some of the more important examples of the role of the thermal treatment in controlling the properties of metals. However, processing by heat treatment requires energy. In addition, it requires a protective atmosphere or protective surface coating to prevent the metal part from oxidizing or otherwise reacting with the furnace atmosphere. Metals soften, creep, and eventually sag upon long exposure at elevated temperatures. Therefore, parts may require special fixtures to support them during heat treatment. Since heat treatment is a special processing step, it would be advantageous to eliminate it if possible. Sometimes a cold-worked sheet or bar can be substituted for a heat-treated part, but generally the flexibility and/or superior properties that from heat treatment will be wanted.
The steel with the best combination of high strength and high toughness is produced by quenching from within the austenite temperature region and cooling rapidly enough that hard and brittle martensite is formed. The part is then reheated below the austenite region to allow the martensite to break down (temper) into a precipitation of carbides in a soft ferrite matrix. The formation of a proper quenched and tempered microstructure depends on cooling fast enough that pearlite or other nonmartensitic phases are not formed. This requires balance between the heat transfer from the part (as determined chiefly by geometry) and the cooling power of the quenching medium (water, oil, or air), and the transformation kinetics of the steel (as controlled by the alloy chemistry). These factors are interrelated by the property called hardenability.
In heating for austenitization care should be taken to subject the parts to uniform temperature in the furnace. Long thin parts are especially prone to distortion from nonuniform temperature. Also, parts containing residual stress previous processing operations may distort on heating.
Quenching is a severe condition to impose upon a piece of steel. In quenching, the part suddenly is cooled at the surface. The part must shrink rapidly because of thermal contraction, but it also undergoes a volume increase when it transforms to martensite at a comparatively low temperature. This can produce a condition of high residual (internal) stresses. The value of the local tensile stresses may be high enough to produce fractures called quench cracks. Also, local plastic deformation can occur in quenching even if cracks do not form, and that causes warping and distortion.
Problems with quench cracks and distortion chiefly are caused by uniformity of temperature distribution and, in turn, by geometry as influenced by the design. Thus, many of the heat-treatment problems can be prevented by proper design. The most important feature is to make the cross sections of the parts as uniform as possible. In the ideal design for heat treatment all sections should have equal ability to absorb or give up heat. Unfortunately, designing for uniform thickness or sectional area usually interferes with the functions of the design. A sphere is the ideal geometry for uniform heat transmission, but obviously only a limited number of parts can utilize this shape.
Design details that minimize stress concentrations, as would be good design practice to prevent fatigue, also minimize quench cracking. Distortion in heat treatment is minimized by designs that are symmetrical. A single keyway in a shaft is a particularly difficult situation. A part with a special distortion problem may have to be quenched in a special fixture that restrains it from distorting beyond tolerances. Another consideration is to so design the part that quenching fluid has access to all critical regions that must be hardened. Since the quenching fluid produces a vapor blanket when it hits the hot steel surface, it may be necessary to design for special venting or access holes for the quenching fluid.
A process approach to minimizing the difficulties with heat treatment of steel is called marquenching. In it large thermal gradients are eliminated by initially quenching to a temperature just above the Ms temperature and holding long enough to equalize the temperature of the part but not long enough to transform the austenite. Then the parts are cooled slowly to below the Mf temperature to produce martensite. While seemingly an ideal way to heat-treat steel, marquenching may be difficult to carry out on a practical basis. It generally is more economical to select a steel that can be heat-treated by direct quenching.

3.12 Design for Plastic Processing

Many manufacturing processes used with plastics take advantage of the unique flow properties of polymers. Compared with metals, this means that the flow stress is much lower and highly strain rate dependent, the viscosity is much higher, and the formability is much greater. Plastics divide into (1) thermoplastic polymers (TP) that soften on heating and harden when cooled and can be remelted repeatedly; (2) thermosetting polymers (TS) that set or across-link upon heating in an irreversible way; and (3) polymer composites that have either a TS or TP matrix reinforced with fibers of glass or graphite. TP polymers are polymerized in their primary manufacturing step and enter plastics processing as a granule or pellet resin. TS polymers are polymerized during the processing step, usually by the addition of a catalyst or simply by the addition of heat.
Some of the plastic manufacturing processes are:
• Injection molding (mostly TP)
• Extrusion (TP)
• Blow molding (TP)
• Rotational molding (TP)
• Thermoforming (TP)
• Compression molding (mostly TS )
• Casting (mostly TS )
• Composite processing (mostly TS )

Plastic manufacturing processes excel in producing parts with good surface finish and fine detail. By adding dyes and colorants, the part can be given a color that eliminates a secondary painting operation. Depending on the process, the cycle time can vary from 10 s to 10 h. Generally polymer manufacturing is the preferred method for producing small to medium-sized parts for consumer and electronic products where mechanical stresses are not too high.
3.13 Design for Sealing

Sealing elements must be considered in early step of design process and chose for appropriate function like other construction elements. And we have consider following rules when choosing sealing elements:

1. Pressure. Systems pressure defines both hardness of following and sealing elements. Operation pressures of standard cylinders are changing from 160 bar to 250 bar.
2. Sliding velocity: Sliding velocity between sealing ring and moving parts must be in range 0.1 m/s to 0.5 m/s. Because of the friction is depends on velocity, sliding velocity must not be lower 0.05 m/s. At low velocity and high temperature, we have to use material that have low coefficient of friction.
3. Temperature: Temperature of hydraulic liquid and environment is affected material selection. The best temperature range for both sealing elements and oil is from +40°C to 50°C. In hydraulic cylinder, generally temperature is changing from 80°C to 100°C. While temperature increase, elasticity of sealing elements increase and rigidity of sealing elements is decrease. At low temperature, hardness of sealing elements is increase but elasticity decrease. At the same time, choosing high level of viscosity of oil does not affected to safety of sealing elements.
4. Hydraulic oil: There are several types of pressure oils , and they are used for carrying energy between pump and cylinder. The most used and important types of oil is mineral oils. Lubrication property of oils depends on both oil viscosity and additives. The viscosity of hydraulic oil depends on both temperature and pressure. After 200 bar, viscosity is greatly increase. When pressure is reached 400 bar, nominal viscosity is 2 times increase. If the temperature increase, oil viscosity is rapidly decrease.
Some mounting recommendations are;

• Use bushes for making mounting easy.
• If sealing elements across through sharp edges, first, these sharp edges may be coated until sealing is completed.
• Before the mounting, check the sealing elements (crack, tear, etc.)
• Check the spring mounting, whether correct or not
• Outside of oil ring must be lubricated before the mounting.