TEKSTİL TERBİYESİ

 

 

Ön Terbiye

Renklendirme

Bitim İşlemleri (Apre)

Kontrol ●Boyama ●Kimyasal
●Fırça Makas    -Direkt   -Buruşmazlık
●Yakma    -Reaktif   -Çekmezlik
●Haşıl Sökme    -Küp   -Su geçirmezlik
●Bazik İşlem (hidrofilleştirme)

-Pişirme

-Kaynatma

   -Kükürt   -Su iticilik
●Ağartma

-Hipoklorit (NaClO)

-Klorit ()

-Hidrojen Peroksit

   -   -Yağ iticilik
●Optik Ağartma ●Baskı   -Güç tutuşurluk
●Merserizasyon    -Düz Film
     -Rotasyon ●Mekaniki
       -Şardonlama
       -Kalandırlama
       -Zımparalama
       -

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÖN TERBİYE BÖLÜMÜ

 

Selüloz lifleri içerisinde yağ, mum,  , hemiselüloz, proteinler gibi yabancı maddeler bulunmaktadır. Ayrıca lifler hafif sarımtırak bir renge sahiptirler. Çözgü iplikleri haşıllı bir şekildedir.Tüm  bu yabancı maddeler liflerin görünümü bozmakla beraber liflere hidrofob özellik kazandırdıklarından dolayı boyama, baskı ve apre   işlemlerinin yapılmasını zorlaştırmaktadır. Bu nedenle mamulün bu yabancı maddelerden kurtulması gerekmektedir. Bu yabancı maddelerden kurtulmak ve diğer terbiye işlemlerine hazırlamak için yapılan işlemlerin tümüne ön terbiye işlemleri denilmektedir.

 

Ön terbiye işlemlerinin amaçları:

●Haşıl maddeleri, yağlar, pektin, bitki artıklarının düzenli bir şekilde uzaklaştırmak.

●Homojen bir beyazlık derecesi etmek.

●Homojen bir hidrofillik ( emme yeteneği ) sağlamak.

●Eşit ph değeri elde etmek.

●Boyar maddeni nüfuz edebilmesi için lifin homojen bir şekilde şişmesini sağlamak.

●Elyafın sahip olduğu sarımtırak rengi kaybetmek.

 

Pamuklu mamüllerin ön terbiye işlemleri diğer bütün liflerin ön terbiye işlemlerine göre daha önemlidir. Yün ve sentetik mamuller için boyama ve boyanmadan önce bir yıkama işlemi yeterli olurken , pamuklarda iyi bir ön terbiye işleminin yapılması lazımdır.

 

Ön Terbiye Bölümünde Yapılan İşlemler:

 

1)Ham Bez Kontrol (Fırçalama):

 

Dokumadan ve örmeden gelen toplar halinde gelen kumaşlar burada açılıp, uç uca eklenerek, doklara sarılıyor. Bu bölümün amacı terbiye işlemlerine girecek kumaşları birbirine ekleyerek istenilen uzunlukta kumaşlar elde etmektir.

Bu bölümde 3 tane kumaş açma makinesi bulunuyor. Bu makinelerden sadece 1 tanesinde fırçalama tertibatı bulunuyor. Fırçalamada kumaşın üstünde bulunan tozlar alınıyor.

Kumaşlar açılırken dikkat edilmesi gereken en önemli husus kumaşların karıştırılmamasıdır.  Bu yüzden kumaşlar çözgü ve atkı sıklıklarına göre dikkatle ayrılıyor.

 

 

 

2)Yakma:

 

Bu bölümde 1 adet Kusters marka gazlı yakma makinesi bulunuyor.

Yakma işleminde amaç terbiye, boya ve baskı işlemlerinde sorunlara neden olan kumaşın üstündeki tüycüklerini ve lif uçuntularını  yakmaktır. Yakma işlemi bek’ler sayesinde gerçekleştirilir.

Kumaşı yakarken 3 türlü bek pozisyonu kullanılır.

●kumaş üzerinden yakma (gabardin kumaşlar)

●teğetsel yakma (ince mallar )

●silindir üzerinden yakma ( kalın mallar )

 

%100 pamuklu kumaşlarda kumaşın yakma bölgesinden geçiş hızı        120 mt/dk, karışımlarda ve %100 polysesterlerde bu hız 130-140 mt/dk’lara kadar çıkıyor. Kumaşın geçtiği gerginlik çok önemlidir. Yüksek gerginlikte makine otomatik olarak durmaktadır.

 

Yakmayı etkileyen faktörler şunlardır;

●Alev yoğunluğu

●Kumaş geçiş hızı

●Kumaş ile bek arasındaki mesafe

●Beklerin pozisyonları

 

Bekler ile mamul mesafesini ayarlayan kollar bulunmaktadır. Bu mesafe kumaşın türüne göre değişmektedir. Makinede malın sıcaklığını belirleyen ıs algılayıcısı bulunur. Kumaşa göre alev yoğunluğu ve alev enide ayarlanabiliyor.Kadife ve havlu kumaşlar yakma makinesine kesinlikle sokulmazlar.

Herhangi bir duruş anında bekler kumaşın yanmasını önlemek için hızlı bir şekilde geri çekiliyorlar. Gaz olarak LPG kullanılır. Alev uzunluğu gaz basıncının şiddetiyle ayarlanmaktadır. Gaz basıncının değişimi alev uzunluğuyla doğru orantılıdır.

Yakma makinesinde silindirlerin ısınmasına karşılık silindirle içerisinden soğuksu geçirilir. Gaz olarak LPG kullanılır. Alev uzunluğu gaz basıncının şiddetiyle ayarlanmaktadır. Gaz basıncının değişimi alev uzunluğuyla doğru orantılıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

3)Haşıl Sökme:

 

Haşıl Maddeleri

 

1-Doğal Kaynaklı Haşıl Mad.             2-Tam Yapay Haşıl Mad.

●Nişasta ve türevleri                            ●Stiren-Maleik sait kopolimerleri

●Selüloz Türevleri (CMC gibi)            ●Polivinilalkoller

●Yumurta akı haşıl mad.                      ●Poliakrilatlar

 

Haşıl maddeleri terbiyede önemli bir engeldir. Terbiyede haşıl maddelerinin mutlaka ve öncelikle uzaklaştırılmaları gerekmektedir. Çünkü haşıl maddeleri kumaştan uzaklaştırılmadan diğer kimyasal terbiye işlemlerini yapmak hem çok zordur ve  hem de aktarılan kimyasal maddeler lifler yerine haşıl maddelerine bağlanacaktır.

 

Haşıl sökme işlemine geçmeden önce mutlaka yapılması gereken, kumaş üzerinde haşılın olup olmadığı ve varsa  ne tür haşıl maddesinin olduğunu tespit etmektir. Bunun için kumaşa  iyot potasyum iyodür testi yapılır. Kumaşa iyot/KI çözeltisi damlatıldığında mavi renk gözleniyorsa nişasta vardır. Eğer nişasta yok ise PVA kontrolü yapılır. Kumaşa I2  / KI çözeltisi damlatıldıktan sonra aynı noktaya borik asit damlatıldığında mavi renk oluşuyorsa PVA vardır. Eğer hiçbir sonuç elde edilmemişse diğer haşıl maddelerinin olduğu varsayılarak haşıl maddesinin türü bulunasıya kadar testlere devam edilir .

Değirmenci Baskı-Boya İşletmesinde karşılaştığım haşıl maddesi nişasta haşıl maddesiydi. Nişasta haşılları genellikle , nişasta haşılını parçalayan amilaz enzimleriyle enzimatik olarak uzaklaştırılır.

Enzimatik işlem suda çözünmeyen nişastayı hızlı bir şekilde parçalayarak suda çözünebilen ürünlere dönüşmesine neden olur.

Haşıl sökme sırasında Ph değeri 5,5 – 6,5 arasında olmalıdır. Kumaşın ilerleme hızı kumaşa göre değişmektedir.

Haşıl sökülen mamul saat süreyle polietilen folyoyla hava almayacak bir şekilde sarılıp döndürülmektedir.

Haşıl sökme işleminden sonra kumaşa iyot potasyum testi uygulanır. Bu test ile haşılı sökülme derecesi kontrol edilir. Kumaş iyot potasyum çözeltisi içerinde 1 dakika kaldıktan sonra hafif bir durulama yapılır. Ardından skalaya bakılır. Böylece haşılın sökülüp sökülmediği anlaşılır.

 

 

 

 

 

 

 

4)Ağartma:

 

Pamuk elyafı kendine has sarımtırak renk veren doğal pigmentler içerir. İşte ağartmanın amacı bu boyar maddenin parçalanarak ve liflerden uzaklaştırarak liflerin temiz beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır.

Ağartma 3 yöntem ile yapılabilir.

● Hipoklorit (NaClO)Ağartması

● Klorit (NaClO2) Ağartması

● Hidrojen Peroksit Ağartması

 

Değirmenci Baskı-Boya İşletmesinde hidrojen peroksit ağartması kullanılmaktaydı.

Hidrojen peroksit ağartması diğer ağartmalara göre insan sağlığına ve ekolojik çevreye daha az zararlı olduğundan kullanım alanı en yaygın olan ağartma şeklidir.

Hidrojen peroksit ağartmasında ağartma reaksiyonları şunlardır;

 

H2O2   +   OH               à  HO   +  HO2

HO2    +   Org. Mad.    à  OH    +  Oksitlenmiş Organik Mad.

 

 

Çoğu zaman hidrojen  peroksit ağartması  istediğimiz gibi gerçekleşmez . Hidrojen peroksitin bozunmasını hızlandıran, yani katalize eden maddeler vardır ve bu maddeler  istenmeyen reaksiyonlara neden olurlar.

Peroksit kasarına zarar veren etkenler :

Hidrojen peroksitin bozunmasını hızlandıran ( katalize eden ) maddeler demir , mangan , bakır kobalt ve bunların oksitleridir.

Bu katalizörler mamul üzerinde aşağıdaki şekilde bulunabilirler :

●Pamuk liflerinin tarladaki yetişme şartlarına bağlı olarak mamul üzerinde bulunan demir iyonları,

●Bobin veya dokuma makinelerinden gelen demir tozları ve pas lekeleri,

●Su veya buhar hattından ileri gelen demir parçaları,

●İşletme suyundan ileri gelen mangan tuzları,

●Makine aksam veya donanımlarından ileri gelen bakır tuzları olarak bulunabilirler.

Bu türde istenmeyen durumları engellemek ve hidrojen peroksitin yavaş ve düzenli parçalanmasını sağlamak amacıyla , kasar banyosuna uygun tekstil yardımcı kimyasalları ilave edilmelidir. Bu uygun tekstil yardımcı kimyasalları sodyum silikat içermeyen Peroksit stabilizatörleri , iyon tutucular veya yüksek derecede etkili ıslatıcı ve yıkayıcı kombinasyonları olabilirler.

 

 

 

5)Merserizasyon:

 

Merserizasyon işleminin amacı pamuk lifine enine şişmesini sağlayıp düzgün silindirik bir yapı kazandırmak ve bu değişiklik vasıtasıyla pamuğa parlaklık ve yüzey düzgünlüğü kazandırmaktır. Böylece kumaşın boya alımı ve mukavemeti artar.

Merserize işlemi pamuklu kumaşın gerilim altında soğuk bir ortamda yüksek alkali çözeltisiyle muamelesi şeklinde yapılır. (Sıcaklık 19 – 20°C arasındadır.) Makinede kullanılan kostik bomesi 28 – 30 Be arasında olmalıdır.

Makineye tekstil mamulünün gerilim altında verilmesinin sebebi ise büzülmeyi önlemek ve azda olsa selülozdaki kırılmaları azaltmak içindir. Bu uygun gerilmeler merserizasyon makinesindeki silindirler yardımıyla sağlanmaktadır.

Merserizasyon makinesine kostik silindirler arasından verilmektedir. Üst silindirler kauçuk , alt silindirler ise çelik silindirlerdir. Makinede kostik fazlasını almak için sıkma silindirleri mevcuttur. Buradan alınan kostik süzgeçten geçirilerek tekrar kullanılması için bir tankta toplanır. Bu tanka da dışarıdan 48 Bé lik tanktan besleme yapılarak derecesi düşük olan bu kullanılmış kostiğin istenilen seviyeye gelmesi sağlanmaktadır.

Merserizasyon işlemi sırasında  sıkma silindirler arası hız farkı olmamalıdır. Kostik etkisiyle atkı çözgü iplikleri şişer ve merserize etkisi böyle sağlanır.

Kostiğin selüloz lifleriyle reaksiyonu sonucu ısı açığa çıkmaktadır. Bu yüzden makinelerde soğutma donanımları bulunmaktadır. Merserizasyon süresi 60 sn civarındadır bu yüzden flotteye seri ıslatıcıların ilave edilmesi gereklidir. Kumaş geçiş hızı 20 – 40 m/dk arasında değişmektedir. Buda mamulün cinsine ve kalınlığına göre değişmektedir.

Merserizasyon  işleminin hemen ardından tekstil mamulü yıkamaya alınmaktadır. (stabilizasyon kısmı) Stabilizasyon kısmı   dört bölmeden oluşmaktadır. İlk üç bölmede  sadece suyla yıkama yapılmaktadır. Son bölmede ise tekstil mamulünün üzerindeki kostiği dengelemek için tekstil mamulü asetik asit ile muamele edilir. Son bölme iki gözden oluşmuştur.Asetik asit son bölmenin birinci gözüne ilave edilir. İkinci gözde ise Tekstil mamulüne ilave edilmiş   asetik asidin uzaklaştırılması sağlanır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LABORATUAR

 

Laboratuar müşteriden gelen boyanmış numunenin, hangi boyalarla  ve prosesle boyandığının  ve reçetesinin  tespit edildiği bölümdür.Boyanacak kumaşlar için ilk çalışmaların yapıldığı bölümdür.

İlk çalışma olarak laboratuar çalışanları tarafından uygun boyama reçeteleri hazırlanır. Müşteri tercihi göz önüne alınarak 6 tane numune renk hazırlanarak müşteri okeyine gönderilir. Müşteri okeyini bildirir. Aynı çalışma ikinci kez laboratuar ortamında çalışılır. Aynı renk tutturulursa işletmede boyanmak üzere renk kartı hazırlanır ve teslim edilir.

 

Laboratuarda Kullanılan Cihazlar

 

1)Sıcak Boyama (Çektirme) Termal Cihazı;

İşletme içindeki overflowların yani çektirme yöntemine göre boyayan cihazların bir örneği olarak hazırlanmış bir makinedir.Zaman ayarlanması makineden otomatik olarak yapılmaktadır. Cihaz genel anlamda otomatik olarak çalışmaktadır. Yüksek sıcaklıkta da çalışmaya uygundur.

 

2) Soğuk Boyama Emdirme (Emdirme)  Cihazı;

İşletmedeki fulardların bir örneğidir. 200 mlt lik bir tekneye sahiptir. İki silindir arasındaki basıncı ayarlayan basınç ayar düğmesi ve göstergeleri ayrıca birbirinden ayrılmasını sağlayan bir düzeneğe sahiptir. Silindir hızları  kumaşın cinsine ve isteğe göre ayarlanabilir.

 

3) Etüv;

Yıkanması yapılmış numunelerin kurutulmasında, pad – batch boyamadaki fikse işleminin hızlandırılmasında rengi hemen görmede ve fikse işlemini hızlandırmakta  kullanılır.

 

4)Mikrodalga Fırın;

Soğuk boyamada boyanın fikse süresini hızlandırmak için kullanılır.

 

5- Isıtıcı;

Çeşitli amaçlar için su ısıtmak için yıkama haslığı yapmak, boyanmış mamullerin yıkanmasında kullanılacak suyu sağlamakta kullanılır.

 

6)Çamaşır Makinesi;

Çekme testi, yıkama testi, parça boyama, sıcak kasar işlemlerinde kullanılır.

 

7)ph Metre;

Çeşitli çözeltilerin alkali asit ph aralığını kontrol etmede kullanılır.

 

8)Sürtme haslığı Tayin Cihazı;

Manuel olarak çalışan  ıslak ve kuru sürtme haslıklarını tespit etmekte kullanılır. Yaş ve kuru haslıklarında tespitinde kullanılır.

 

9)Işık Kabini;

Gün ışığı, beyaz ışık, ultraviole ışık ve tungsten ışığında numunelerin görünüş ve içerdiği maddelerin (optik beyazlatıcı gibi) tespitinde kullanılır.

 

10)Ütü ve Press ütü

Poplin, gabardin gibi bazı cins kumaşların kurutulmasında, ütülenmesinde ve fiksajının hızlandırılmasında kullanılır.

 

 

 

LABORATUARDA UYGULANAN PROSESLER

a)Sıcak Boyama Yöntemi:

Boya çözeltileri reçetelere uygun boyarmaddeler ve yardımcı maddeler tartılıp çözülerek 100ml ye tamamlanarak hazırlanır. 10’ar gr.lık kumaşlar tartılıyor ve tuzlarda tartılıp hazırlandıktan sonra pipetlemeler yapılır. Daha sonra kumaşlar tüplere koyulur. Tüpler makineye koyulur ve aşağıdaki işlem grafiği uygulanır.

 

 

45′                          60′

 

 

60ºC  Açık           Koyu

Renkler       Renkler

30′

 

Boya     30ºC                Soda

+

Tuz                               20′

 

 

 

 

 

Grafikteki işlemler tamamlandıktan sonra tüpler alınır, renklerin karışmamasına dikkat edilerek hepsi ayrı ayrı kaplarda, açık-orta-koyu olmasına göre yıkamalar yapılır.

Soda ve tuz boyanın kumaşa nüfuzunu sağlamaktadır.

Yukarıdaki işlemler tamamlandıktan sonra tüpler boşaltılır ve sonrada aşağıdaki yıkama işlemleri uygulanır.

 

Açık Renk Yıkama                 Orta Renk Yıkama                 Koyu Renk Yıkama

 

1)    Soğuk yıkama                             Soğuk Yıkama              Soğuk Yıkama

2)    60ºC 2 dakika                    60ºC 2 dakika               60ºC 2 dakika

3)    90ºC 5 dakika                    90ºC 5 dakika               90ºC 5 dakika

4)    80ºC 5 dakika                    80ºC 5 dakika               90ºC 5 dakika

5)    Soğuk Yıkama                            Soğuk Yıkama              80ºC 5 dakika

6)    ——————                     ——————-               Soğuk Yıkama

 

 

b)Soğuk Boyama (Pad-Batch) Yöntemi:

Emdirme yönteminin laboratuar uygulamasıdır. Hazırlanan reçetedeki boyalar çözülebileceği en az su ile çözülürler.

Boyarmadde miktarına göre tespit edilmiş kimyasal madde miktarları belirlidir. Ayrı bir beherde ıslatıcı, NaOH ve silikat hazırlanır. Boya ve yardımcı kimyasallar 1 lt’ye tamamlanır. Sıcaklığın 24 –25 derece arasında olması gerekmektedir.

Hidroliz olayı gerçekleşmemesi için kumaş hemen çözeltiden geçirilir. Roliklere sarılıp hava almayacak şekilde lastik folyoyla sarılır.  Fikse olması için 10-16 saat bekletilir. Bu zaman sonunda folyo açılıp önce soğuk sonrada sıcak durulama yapılır.

 

 

Laboratuar bölümünde bu işlemlerin dışında

1-    Hidrojen Peroksit  ( H2O2 ) Tayini:

2-    Kostik Tayini:

3-    İyot Solüsyonu Hazırlama:

4-    Renk Sökme:

5-    Leke Çıkarma

6-    Haslık ölçme işlemleri yapılmakta idi.

 

Sonuç olarak, laboratuarın amacı tespit edilen ve müşteri tarafından onaylanan numune ile , işletmede boyaması yapılan kumaş ile   aynı sonucu vermesidir. Bunun için işletme şartlarına uygun olan proseslerin yapılması ve kontrolünü laboratuar bölümü sağlar.

 

 

 

 

 

BOYAMA

 

Boyama işlemi esas olarak iki prensibe göre yapılmaktadır.

●Çektirme Yöntemi;

●Emdirme Yöntemi;

 

●Çektirme Yöntemi

 

Tekstil materyalinin boyama için gerekli boyar madde, boyama yardımcı maddeleri ve kimyasal maddeleri içeren banyoda uzunca bir süre muamelesi esasına dayanan kesikli boya yöntemidir. Çektirme yönteminde materyal uzun flotte oranında uzun bir süre muamele edilmektedir.

Çektirme işlemine göre boyamalar overflow boyama makinesi ile yapılır.

Tam flottede yapılan halat şeklinde boyama yapılan bölümdür. Çektirme yöntemine göre aplikasyonda tekstil terbiye maddesinin tekstil elyafına substantiflik veya afinite olması istenir. Çünkü uzunca bir süre tekstil elyafı flotte içinde kalır ve arada denge oluşur.

Çektirme yönteminin iki önemli özelliği vardır;

●Uzun bir süre muamele edilmesi

●Uzun flotte oranı

 

Çekme Hızı;

●Elyafı cinsine

●Boyar maddenin difüzyon hızına

●Flotte oranına

●Boyama koşullarına

 

 

Çektirme Yönteminin Avantajları;

1)İşlem süresi ve temperatür istenildiği gibi ayarlanabilir

2)İşleme sık sık müdahale edilerek rengini tutturmak daha kolaydır.

3)Kadife gibi havlu yüzeylerin tatmin edici bir şekilde boyanması mümkündür.

4)Baş son farkı kanat farkı gibi boyama hataları meydana gelmez.

 

 

Çektirme Yönteminin Dezavantajları;

 

1)Kalıcı kırık izi oluşma tehlikesi olan kumaşlarda kullanılmaz.

2)Üretim hız düşüktür. İşlem süresi uzundur.

3)Uzun flotte oranı nedeniyle su, atık su, kimyasal madde, boyarmadde, yardımcı madde tüketimi ısıtma soğutma enerji giderleri bakımından maliyetlidir.

Emdirme Yöntemi;

 

Emdirme yönteminde açık en halinde bulunan kumaş kısa flotte oranındaki çözelti veya dispersiyon halinde bulunan boyama banyosundan geçirilir ve sonra lastik kaplı merdaneler arasından geçirilir.

Kumaş emdirilmesi banyosuna yaş halde sokulmaktadır.  Bu durum ile  önceden başka yaş işlem görmüş kumaşın ara kurutmasından tasarruf sağlanır. Fakat bununla beraber önemli olan flotte oranının hassas ayarlanması gerekmektedir.

 

Bu yöntemin iki önemli özelliği vardır.

●Kısa flotte oranı

●Kısa muamele süresi

 

Bilindiği gibi bu iki özellik çektirme yönteminin tam tersidir. Emdirme yönteminde kumaşın fulardtan geçişi için çok uzun süreye gerek yoktur. Alkali ilavesinden hemen sonra fazla bekletmeden banyoya almalıyız. Eğer alınmaz ise hidrolize neden olur.   Fakat çok kısa geçişlerde de boyanın kumaşa aplikesi yeterince olmayabilir.    

Ayrıca silindirlerin ve kumaşın kuru olmasına dikkat edilmelidir. Yoksa kumaşta abraja neden olur.

 

Emdirme Yönteminin Avantajları:

●Uzun partilerin ekonomik bir şekilde boyanması

●Aynı tonda boyanması istenen uzun metraj istemlerine  uygunluğu

●Enerji giderlerinin düşüklüğü

●Flotte oranının kısıtlığı su kullanımı ve artık suyun düşük olması

●İşlem tekrar edilebilirliğinin çektirme yöntemine göre daha yüksek olması

●Kalıcı kırık izi olan kumaşlar için uygun olması

●Uygulama kolaylığı

 

Emdirme Yönteminin Dezavantajları;

●Yatırım giderlerinin yüksek olması

●Sıkma merdanelerinin konstrüksiyon olarak hassas olması ve devamlı kontrol edilmesi gerekmektedir.

●Baş son farkı, kanat farkı gibi boyama düzgünsüzlükleri meydana gelmektedir.

 

 

OVERFLOW

 

Overflow makinelerinde çektirme yöntemine göre boyama yapılmaktadır. Kumaş makineye girdiğinde bütün boyama  işlemleri yapılmış olarak çıkar.

Ham mal makineye alınırken makineye su alınması sağlanır. Elimizdeki kumaşın bir ucu tambura dolanarak diğer ucun dışarıda kalması koşuluyla geri halat kısmının da içine girmesi sağlanır. Overflowa alınan mamulün iki ucu dikilir ve halat şeklinde makineye verilir.

Overflowun işlem süresi ve sıcaklığı istenildiği gibi ayarlanabilir. Buda büyük bir avantajdır. Boyama esnasında işleme sık sık müdahale ederek istenilen rengin tutturulması sağlanır. Bu makine ile boyamada emdirmede karşılaşılan baş son gibi kanat farkları meydana gelmez.

Overflow makinesinin her bir gözü 100 – 150  kg arasında değişmektedir. Flotte oranı ise  1 : 10 , 2 : 12 .

İlk işlem olarak elimizdeki mal beyazlatılacaksa optik kasar, boyanacaksa boya kasarı uygulanır. Kasar işleminin başlangıcında kasara yumuşak su, ıslatıcı ve dispergatör maddeleri konur ve karıştırılarak çözeltinin kazandan makine tankına geçmesi sağlanır. Hemen ardından çözeltiye kostik ilavesi yapılır. Daha sonra çözelti karıştırılmaya devam edilir. Hepsinin tanka geçişinden sonra yumuşak su ile kalıntılar da kazardan tanka geçirilir. Ardından peroksit ilave edilmektedir.

Kasar işlemi 90 derece sıcaklıkta  45 dakika sürmektedir.

Kasar işlemi bittikten sonra durulama işlemine geçilir. Durulama işlemi yumuşak su ile yapılmaktadır. Durulama suyunun soğuk olması gerekmektedir. Bu işlem ortamdan peroksitin uzaklaştırılması için yapılmaktadır.

Durulama işlemi bittikten sonra kazana sırasıyla asetik asit ve  peroksit öldürücü ilave edilmektedir. Bu ilaveler yanında kazana yumuşak su ilavesi yapılır ve sıcaklık 50 dereceye kadar çıkartılıp 15 dakika süre ile bekletilir.

Bu işlem bittikten sonra soğuk su ile durulama yapılır. Boya öncesi durulama işlemlerinin hepsinde yumuşak su kullanılmaktadır.

Sert su içerdiği yüksek orandaki kireçten ötürü boyamada sorun çıkarmaktadır.

Durulama işleminin ardından peroksit ve ph ölçümleri yapılır. Eğer peroksit 0 ve ph = 7 ise boyama için uygun ortam sağlanmış demektir. Eğer ölçüm sonucu elde ettiğimiz değerler boyama için uygun değilse durulamaya devam edilir.

Boyama işlemine başlarken su ile birlikte asit ıslatıcı karıştırılarak köpük kesici kazana konulur. Ardından boya karışımı ilave edilir.

Tankın boyayı alması sağlanır. Reçeteye göre kazana katı halde tuz konulur. Tankta kazana sirkülasyonla su ilavesi yapılır. Koyu renkler için kullanılan tuz miktarı açık renklerden daha fazladır.

Tuzun tanka geçişi tamamlandıktan sonra 15 – 20 dakika beklenir ve kazan katı halde soda konulur. Sodanın da tanktan geçişinden sonra boyama işlemine başlanılır. Sıcaklık15 –20 dakika arasında 60 dereceye yükseltilip 20 dakika bekletilir.

İşlem tamamlandıktan sonra numune kesilir kontrol edilir. Eğer renk açık geldiyse boya ilavesi yapılır ve eğer renk koyu geldiyse yıkama yapılır.

Boyama bittikten sonra 15 –20 dakika durulama yapılır. Ardından kazana asetik asit ilave edilir. 15 –20 dakikada 60 dereceye çıkarılır. Ölü boyanın atılması ve ph ayarı nedeniyle yapılan bu işlemin ardından tank boşaltılır. boşaltılma sırasında sıcaklık 30 dereceye kadar düşer. Sıcaklık 90 dereceye kadar çıkana kadar sabunla yıkama yapılır. Bu işlem koyu renklerde iki defa yapılır.

İşlem bittikten sonra tanka boşaltılır sıcaklık 45 dereceye kadar düşer. Sıcaklık 80 dereceye kadar çıkınca baş döndürme dediğimiz işlem sadece suyla yıkama şeklinde yapılır.

Durulamadan sonra ph ölçümü ile numune kesimi yapılır. ph 7 olmalıdır.  Numune okeyi alındıktan sonra kazana yumuşatıcı ve asit konup 18 derece civarındaki sıcaklık 45 dereceye çıkartılıp 30 dakika bekletilir.

Bu işlem sonrasında istediğimiz ph_= 5,5- 6,5 sağlanır. Overflow boyamada flotte oranı 1/9 dur. Yanı 100 gr.lık mal için 900 lt su kullanılır.

 

 

RAMÖZ

 

Ramözler kurutmada termofiksajda ve kondenzasyonda kullanılan gergefli kurutuculardır. Ramözlerde en ve boy ayarları yapılabilir. Tutucuları sayesinde kumaşın hiçbir yere değmeden sadece yandaki mandallara teması ile sevki sağlanır.

Kumaş makineye girmeden önce kurutmaya bir başlangıç işlemi olarak sıkma işlemi gerçekleştirilir. Sıkma işleminden önce kumaşın iki tarafı iğnelerle yada mandallarla tutturulur. Makinenin içerisinde boyuna uzamayı sağlayan avans silindirleri bulunur.  Çözgü yönünde çekme avans silindirleri sayesinde sağlanır. Boyuna uzama istendiği ölçüde kontrol altında tutulabilir. Mandalı taşıyıcılarda gergin çalışılmalıdır.

Daha sonra kumaş ramöz kabinlerine girer. Kabinlerden çıkışta iğnelerden yada mandallardan ayrılan kumaş doklara sarılır.

İğnelerin karşılıklı olarak mesafeleri ayarlanabilir. İğneler arası mesafe gergin tutulur ve ilk kabine kadar enine uzama ayarlanabilir. Bunun yanında  enine yönde mesafe kısaltılarak enine çekme sağlanabilir. Ama genellikle kumaş  ramözde kurutma yapıldıktan sonra daha birçok yaş işleme gireceğinden ramözde kumaşın eni sonraki yaş işlemler düşünülerek müşteri isteğinden fazla tutulur. Mesela müşteri 150 cm kumaş eni istiyorsa kumaşın ramözden çıkışı 152 yada 153 cm ayarlanmalıdır.

BARABAN KURUTMA

 

         Baraban kurutma makinesinde yıkama makinesinden çıkan mamullerin açık en halinde kurutması yapılmaktadır. Baraban kurutma makinesinde direkt olarak silindir yüzeyi ile kumaş teması söz konusudur. Silindirlerin içinden sıcak buhar gönderilir. Bu makine genellikle ipliği boyalı kumaşların kurutulmasında kullanılır. Yukarı çıkan hava yoğunlaşarak tekrar kumaş yüzeyine damlamakta bu damlama olayı da  düz boyalı mamullerin kurutulmasında sorun çıkarmaktadır. Damlayan su kumaş üzerinde leke yaparak bazen daha açık boya alımına ve hata oluşumuna neden olmaktadır. Silindirler üst üste dizilmiş olup mamul bunların etrafını sararak yukarıdan aşağıya doğru akar. Makinede  12 adet silindir bulunmaktadır. En üstteki silindir teflon kaplıdır. Bundaki amaç kumaşın silindirlere yapışmasını önlemektir. Sıcaklık yukarıya doğru artmaktadır. Kumaş hızı kumaşa göre değişmektedir.

 

HALAT YIKAMA MAKİNESİ

 

Halat yıkama makinesinde genellikle baskıdan çıkan malların yıkaması yapılmaktadır. Makinede yıkama sadece su ve sabunla yapılmaktadır. Kumaş makineye halat halinde verilir. Makinede geri besleme ile su ve sabun kullanımından tasarruf edilmektedir. İlk iki bölmede sabunla muamele edilir. Bu makinede istenildiği takdirde optik beyazlatma işlemi de yapılabilir. Ama staj dönemimde optik beyazlatma işlemi uygulanmamaktaydı.

 

 

OPTİK KASAR

 

Bu makineye kumaş doklar halinde gelir. Doklarla gelen mal bir yığdırma bölümüne geçer bu sayede kontinü  çalışan makinede sürekli beslenme sağlanır.

Makine teknelerden oluşur. Tekneler ters akım prensibiyle çalışırlar her yıkama teknesinin çıkışında sıkma silindirleri vardır. Yıkama kabininden sonra mamul üstte bulunan bir soğutucudan geçirilir. Soğutma silindirleri sürekli bir sirkülasyonlar ile soğutulur. Mamul daha sonra kimyasal madde kabinine girer. Bu kimyasal madde kabinini tekne hacmi 1400 lt dir. Ardından mamul buharlamaya girmektedir. Burada 100 ºC civarında doygun buharla mamul silindirler üzerlerinden geçirilir. Buharlamadan çıkınca nemliliği korumak için  mamul başlangıçtaki gibi yıkama teknelerinden geçirilir.

Malın açık halde silindirlerin üzerinden geçirilmesinin amacı kumaşın buharla temasını direkt olarak sağlamaktır. Buharlamada mal geçişi çok düzgün olmalıdır. Oluşan kırıklar özelikle düz boyada büyük hatalar çıkarmaktadır.              Havlu ve kadife malar buharlamaya sokulmaz. Bu tür mallar buharlamada silindirlere dolanmaktadır. Bundan dolayı kırıklar oluşur.

Optik kasarda kullanılan maddeler; ıslatıcı, kostik, stabilizatör, peroksit ve optik maddesi kullanılmaktadır.

Kostik ve peroksit miktarlar kontrol edilmelidir. Eksik ise ilave edilmelidir.  Fazla ise dozajlama borusundan  maddelerin girişi kısılmalıdır.

Baskıya gidecek olan kumaşların optik kasar makinesinden geçmesi gerekmektedir. Eğer kumaş makineden çıktığı gibi baskıya gitmeyecekse naylon folyoyla hava almayacak şekilde sarılır. Aksi halde optiğin hava ile temasında sararmalar meydana gelmektedir.

 

 

 

BASKI BÖLÜMÜ

 

Baskı kumaşı renklendirmenin diğer bir ana yöntemidir. Baskı için daha çok özel bölgesel renklendirme de denebilir.

Baskı bölümünün akış şeması aşağıdaki gibidir;

 

Pazarlama à Desen Dairesi à Şablon Dairesi à Varyant à Baskı

 

Değirmenci Baskı-Boya İşletmesinde sadece rotasyon baskı makineleri bulunmaktaydı.

 

●Pazarlama:

 

Pazarlama müşteri ile irtibatta olan ve müşteri isteklerine cevap veren bölümdür. Müşteri ile gerek fiyat gerekse de mamul konusunda her türlü diyaloga pazarlama bölümü girer.

 

●Desen Dairesi:

 

Öncelikle müşteriden gelen desenin tasarı formu hazırlanır. Bu formda desenin geliş tarihi, ait olduğu firma adı, desen kodları, desenin geliş şekli yazılır. Bunun yanında reaktif, pigment hangi boyar madde kullanılacaksa yazılır.

Müşteriden gelen desen ile çalışılarak raport ayarlaması yapılır.Raport desenin tekrar eden en küçük parçasıdır. Desen sürekli tekrar eden raportlardan oluşur. Rotasyon baskıda desen genişliği en fazla 64,2 cm yada onun az katları olmak zorundadır. Çünkü şablonların çevresi en fazla 64,2 cm dir.

Desenin raportu ayarlandıktan  sonra her renk ayrı ayrı filmlerde çalışılır. Daha sonra bu filmlerin negatif ( yani tersleri ) alınır. Bu işlem gün ışığı makinesinde yapılır. Bu filmin negatiflerinde boyanmış yerler boş , boş yerlerde boyanmış olarak çıkar. Yani negatif almaktaki amacımız boyanmış yerlerdeki ve boyanmamış yerlerdeki kalıntıları ve açıklıkları görmektir. Daha sonra negatif filmlerdeki rütüşlar yapılır. Ve tekrar negatifin negatifi olarak pozitife yani desenin kendisine dönüşü yapılır. Filmlerin aksları üst üste oturtularak desen ortaya çıkar.

Desen dairesinde hazırlanan desende raport ayarlanırken raport birimi ( 64,2  –  32,1  v:s: ) ölçülerinden rotasyon ölçü şablonu üzerindeki belirtilen yerlerden çizilen  artı (+) şeklindeki çizgiye AKS denir. Amaç filmleri üst üste koyduğumuzda desendeki kaymaları önlemektir. Baskı şablonların akslardan ayarlanarak kumaşa basar . Böylece açıklık ( yani beyazlık ) renk kayması ve renklerin üst üste binmesi  ( yani renk karışması ) önlenmiş olmaktadır.

Desen hazırlandıktan sonra filmler teker teker rulo haline getirilip akslar üst üste ayarlanır. Ve birbirinin üstüne gelen yerler boyanır. Buna yan kapama denir.

Yan kapamanın amacı ; desen şablona çekilirken aksların üst üste bindirilmesi ve öyle çekilmesidir. Eğer akstan sonra gelen motif varsa ( üst üste gelen motif ) bu motifler baskıda desenin karışmasına ve desenin görünümünün bozulmasına neden olur. Bunu engellemek için yan kapama yapılır . Yan kapama olduktan sonra desen kartı açılır  ve filmler şablon dairesine gönderilir.

 

●Şablon Dairesi:

 

Rotasyon baskıda şablon hazırlama evreleri aşağıdaki gibidir.

1)Çember Takma:

Rotasyon şablonları paket içerisinde yassı olarak gelir. Bunların silindirik hale gelmesi için her iki ucundan çember geçirilir ve 150ºC’de 1 saat fırınlanır.

 

2)Yağ Alma (Temizleme):

Şablonlar silindirik hale geldikten sonra üzerindeki pisliklerin uzaklaştırılması için %40’lık Cr asidi veya şablon temizleyicileri ile temizlenir,  bol suyla durulanır ve oda sıcaklığında kurutulur.

 

3)Lak Çekme (laklama):

Şablon az miktarda amonyumbikromat çözeltisi katılarak hazırlanan şablon lakı, şablona sürülür ve kurutulur.

 

4)Kurutma:

Üzerine lak sürülmüş şablon 30ºC’ye ısıtılmış %40 nem bulunan klimalı dolaplarda kurutulur.

 

5)Pozlama:

Desen dairesinden gelen ve üzerinde desenlerin siyah kalemle çizilmiş olduğu desen folyoları şablonun etrafına sarılır ve 2000 wattlık metal halojen ışık kaynağı altında pozlanır. Pozlama süresi 5 dakikadır. Işık gören yerlerde lak sertleşiyor, desen olan yerler ise  sertleşme olmuyor.

 

6)Şablon Açma:

Şablonlar pozlandıktan sonra 5-10 dakika su banyosunda tutularak yumuşatılır, daha sonra içten ve dıştan fıskiye ile duşlanır ve desenin olduğu kısımlarda lak kalmayacak şekilde temizlenir.

 

7)Rötüşlama:

Desen açıldıktan sonra şablonlar ışıklı bir cihazla kontrol edilir ve gerekirse rötüşlanır.

 

8)Polimerize:

Şablonlar, tüm işlemler bittikten sonra 180ºC’de 2-3 saat fırınlanır ve böylece lak sertleşir.

 

9)Başlık Takma:

Baskı makinesinde şablonun yuvalara oturulması için başlık takılır.

 

Bu işlemlerle şablon dairesinin işi bitmiş olur.

 

●Varyant Bölümü:

 

Varyant bölümü desenin renk varyasyonlarının denendiği ve baskıdan önce son işlemlerin, son rötuşların yapıldığı bölümdür. Bu son işlemler ve son değişiklikler doğrultusunda şablonlarla basım yapılır ve yeniden varyasyon dairesinde son kontrolü yapılır. Son kontrol sırasında renklerin doğru yerde olup olmadığı, desenin oturmuşluğu kontrol edilir.

 

●Baskı:

 

Rotasyon baskı makinesindeki kumaş enine açıcılar ve fotoseller yardımıyla düzgün bir şekilde giriş bölümünden  krom kaplı metal bölge üzerinden geçerek baskı bölümüne verilir. Rotasyon baskıda blanket adı verilen kauçuktan yapılmış sonsuz bir band vardır.

Kumaş giriş kısmının hemen altından yapıştırıcı bulunan bir  silindir vasıtasıyla blankete yapıştırıcı sürülür. Blankete  sürülen  yapıştırıcı suyla kolayca uzaklaştırılmalıdır. Blanketin hemen üst kısmında rotasyon şablonları bulunur. Bu rotasyon şablonlarının içinde sevk boruları vardır.

Sevk boruları da makinenin dışında bulunan pompalara bağlıdır. Bu pompalardan baskı patı beslemesi yapılır. Şablon içine sevk edilen baskı patı rakleler vasıtasıyla kumaşa geçirilir. Bu sevk borularında seviye hissedici sensörler mevcuttur. Sensörlere göre pompa otomatik olarak baskı patı besler.

Rakle şablon içersinde şablona boydan boya düz bir çizgi şeklinde temas eder. Kumaş özelliğine ve desene göre çeşitli rakleler kullanılır.

Blanketin altında her baskı şablonun altında destek şablonu vardır. Makine çalışmaya başladığı anda destek şablonlarına hava verilerek blanketin yukarı kalkması sağlanır ve aynı anda rakleler de aşağıya doğru iner. Bu destek şablonu rotasyon baskı şablonuna baskı görevi yapar. Bu baskının düzgün bir şekilde gerçekleşmesini sağlar.

Bundan sonra kumaş blanketten ayrılarak kurutma bölümüne doğru ilerler . Kumaş blanketten ayrıldıktan sonra blanket sıyırıcı bıçaklar ve su ile yıkanarak tekrar başa doğru sonsuz hareketine devam eder. Kurutma bölümünde 80 C – 100 C de 3 – 7 dk arasında işlem görmektedir.

Baskıda asıl amaç boyanın miktarının belirlenmesidir. Boyanın hiçbir zaman kumaşın arkasına tam olarak geçmesi istenmez. Boyanın kumaşın yarısına kadar geçmesi istenir yani arkadan bakıldığında çok az belli olan bir biçimde boyanın görülmesi istenir.

Baskı işlemi biten kumaş hemen kurutmaya girmektedir. Kurutma işlemi ile baskıları kurutarak diğer kısımların (özellikle beyaz kısımların) kirlenmemesi ve kumaştaki nem nedeniyle küflenme yada çürüme olmaması  sağlanmaktadır. Kurutma işlemi yapılmazsa yaş kısımlar diğer ham kısımları kirleterek ve boyar madde veriminin düşmesine neden olarak istenmeyen durumlara yol açar . Önemli olan nokta baskı işlemi yapılmış yüzeylerin herhangi bir yüzeye temas etmeden kurutulmasıdır.

Baskı ve kurutma işlemlerinden sonra boyar madde henüz kumaşa nüfuz etmemiştir. O nedenle boyar maddelerin liflere tamamen bağlanması için fiksaj işleminden geçmesi gerekmektedir. Fiksaj işlemleri sırasında kumaş yüzeylerinde bulunan boyar madde lifin içine nüfuz eder ve liflere daha sağlam bir şekilde bağlanır.

Baskıdan çıkan kumaşlara iyi bir fiksaj işlemi yapılmazsa iyi bir boya fiksajı sağlanamaz ve her yıkamada boya kumaştan çıkar.

Elyafa ve life nüfuz etmemiş boyanın uzaklaştırılması için fiksaj işleminden sonra kumaşa yıkama işlemi yapılmaktadır. Yıkama işlemi yapılmazsa kumaşın yıkama ve sürteme haslıkları düşer.

 

 

 

 

 

 

 

BİTİM İŞLEMLERİ

 

Bitim işlemleri mamul kumaşların son aşamasında materyal üzerine yapılan işlemlerdir. Bitim işlemleri mekanik bitim işlemleri ve kimyasal bitim işlemleri diye ikiye ayrılır.

Mekanik bitim işlemleri

●Şardonlama

●Zımparalama

●Kalandırlama

●Sanforizasyon olmak üzere 4 kısma ayrılır.

 

Kimyasal bitim işlemleri ise

●Buruşmazlık apresi

●Silikon apre

●Su geçirmezlik apresi olmak üzere 5 kısımdan oluşur.

Kimyasal bitim işlemlerinin amacı mamule aplike edilen terbiye maddelerini liflere bağlanmak ve bu sayede lif özellikleri isteğe bağlı olarak değiştirmektir.

 

 

Mekanik bitim işlemleri:

 

●Şardonlama

Kumaşı tüylendirmek ve tutumunu yumuşatmak için yapılan bir bitim işlemidir. Şardonlama işleminde kumaşın makineden bir kere geçmesine bir pasaj denir. Pasaj sayısı isteğe ve duruma göre değişir.

Şardonlama işleminde  en önemli husus müşteriden gelmiş bir numunenin pasaj sayısını belirlemektir. Pasaj sayısını belirleme deneme yanılma yoluyla ve kazanılmış tecrübelerle sağlanır.

Ham kumaşa yapılan şardonlama işleminde amaç kumaşı tüylendirmektir. Baskı ve boyadan sonra yapılan şardonlamada amaç kumaşın rengi açık çıkmadıysa rengi daha soluk göstermek yada kumaşa yumuşak bir efekt kazandırmaktır.

Makinede ana kumanda şalteri, tarayıcı ve parçalayıcı silindirler, ortada ana tambur ve germe silindirleri bulunur. İç kısımda bulunan ana tamburun dönüş hızı sabittir. Kumaş gerginliği sağlayan tamburlar kumaşla aynı hızda çalışırlar. Parçalayıcı  silindirler ana tamburun tersi istikamette hareket ederek kumaşı tutar ve vurarak şardonlama yapar. Diğer tarayıcı silindirler kumaşı parçalayıcı silindirlerden  kurtarırlar.

İç kısımda bulunan ana tamburun dönüş hızı, kumaşın geçiş hızından yüksek olduğundan ve  parçalayıcı silindirlere kumaş gergin girdiğinden kumaşın atkı yönünde yolunması ve tüylendirilmesi sağlanır. Aslında bu durumda mukavemet düşer. Ama mukavemet kaybı sadece atkı yönünde meydana gelir. Ancak mukavemet kaybına nazaran  yumuşak bir tuşe tercih edilir.

Makinenin  en arkasında tarayıcı silindirlerdeki kalan ipleri ve lif artıklarını temizlemeye yarayan özel fırçalar bulunur.

 

●Zımparalama:

 

Sadece dokuma kumaşlara uygulanan ve kumaşı tüylendirmek için yapılan bir bitim işlemidir.

Kumaş üzerinde zımparalar bulunan silindirlerin üzerinden geçirilmek suretiyle zımparalanır. Zımpara işlemi kum ile tabir edilir. (100 kum, 200 kum gibi…) Numaralar büyüdükçe zımpara dişleri incelir ve büyük numaralar daha az zımpara efektleri için kullanılır.

Zımpara makinesine giren malın düzgün olmasına çok dikkat edilmelidir. Herhangi bir kırışıklılıkta zımpara dişleri kumaşa büyük zarar verirler. Zımparaya girecek kumaşların  ramözlerde palet kaçağı yapmamasına özen gösterilmelidir. Bu yüzden özellikle ince dokuma kumaşlara zımparalama yapılırken çok dikkat edilmelidir.

 

Kalandırlama:

 

Kalandırlama işleminin iki amacı vardır;

1-Ütü ve parlatma

2-Kumaşı ezme

Kalandır makinesi bir çelik, bir kağıt, bir  teflon olmak üzere üç silindirden oluşmaktadır. Kumaş bu silindirlerin arasından geçirilmek suretiyle kalandırlama işlemi yapılır.

Çelik silindir diğer silindirlere göre bir birim daha hızlı döner ve bu sayede parlatma olayı gerçekleştirilir. Ayrıca çelik silindir buharla ısıtılmaktadır.

Kumaşı silindirlerin arasından geçirerek ezmedeki amaç ise kumaşın gerilimini azaltmaktır.

Gömleklik, çarşaflık, döşemelik saten ve baskılık kumaşlarda kullanılan bir bitim işlemidir.

 

●Sanforizasyon:

 

Sanforizasyon işleminde  amaç kumaş henüz terbiye aşamasındayken boyut stabilizasyonunu yaparak kumaşı istenilen boyutlara  getirmektir.

Sanforizasyon işlemine başlamadan önce tekstil mamulüne bazı testler uygulanır. Kumaşın  kenarlarından ve ortalarından 50 ‘ şer cm lik 3 adet numune atkı ve çözgü yönünde işaretlenerek kesilir. Sonra bu numuneler laboratuarda  çamaşır makinelerinde 95 C de 45 dakika yıkanır. Yıkama sonrası atkı ve çözgü çekmezlik değerleri belirlenir. Bu değerlere göre sanforizasyon işlemi yapılır.

Sanforizasyon işlemi  kumaşın en son girdiği işlemdir. Apre bölümünden çıkan doklara sarılmış kumaş sevk silindirlerinden geçirilerek nemlendirilmesi için makinenin üst kısmındaki silindirlere gelir.  Silindirler kumaşın nemlendirilmesi için bir sanfor etkisi oluşturulmasını sağlar.

 

Dokuma mamullerinin geçişinde ise silindir düşük sıcaklıkta  (70°C) çalışarak buharlaşan suyun kumaş üzerine damlayarak leke bırakması önlenmiş olur.

 

Kimyasal bitim işlemleri

 

●Buruşmazlık apresi:

 

Bildiğimiz gibi kumaşı oluşturan lifler belirli bir dengededir. Herhangi bir kuvvet sonucu bu lif dengesi bozulur. Lifler  eski dengeli hallerine dönüşemezler ve buruşurlar. Bu buruşmayı önlemek için suyun liflerin arasına girmesini önlemek gerekir.

Suyun liflerin arasına girmemesi iki yöntem ile sağlanabilir;

●Lif aralarına reçine doldurulur. Lif kaygan bir yapı kazanır ve bu sayede su girmesi önlenir.

●Liflere tutunan  özel yardımcı kimyasal maddeler konur. Böylece liflerin hareketleri kısıtlanır.

 

 

●Su geçirmezlik apresi:

 

Su geçirmezlik apresinde amaç lif ve iplikler üzerinde çok ince hidrofob bir zar  oluşturmaktır. Ancak oluşan bu zar kumaş gözeneklerini  kapatmaz, kumaş solunumunu  engellemez.

Uzun alkil grubu içeren organik bileşikler veya metal organik bileşikler bu işlem için kullanılabilirler.

Oksit vurulan film tabakası liflerin yüzeyini kapladığından suyun içeriye girmesini engeller.